一种轻质保温多孔砖及其制造方法 技术领域:
本发明涉及建筑施工材料的技术领域,具体的说是一种植物纤维轻质保温多孔砖及其制造方法。
背景技术:
目前,国内建筑中广泛应用的建筑墙体材料主要是烧结粘土砖,混凝土小型空心砌块,加气砌块,石膏板材等,而使用粘土砖将消耗大量不可再生的凝土资源,减少农用耕地面积,政府部门已限制其在建筑中的使用,而混凝土小型空心砌块因其容重大,施工繁杂,影响第二次装修,容易产生收缩裂缝,热工性能差等缺点而影响其在建筑中的应用,加气砌块,石膏板材等材料因墙体粉刷容易剥落等原因影响其大量推广,随着社会的进步发展,社会资源的需求大幅增加,长期以来我国由于经济水平有限,建筑标准较低,建筑能耗巨大,环境保护落后,大量凝土砖的使用,不仅耗费不可再生的土地资源,同时耗费大量热能,产生大量二氧化碳,造成环境污染,建筑能耗居高不下,特别是北方采暖地区,对社会能源供应形成了巨大的压力,如何在低成本条件下实现提供能耗,利环保的产品是所有业内人士所面临的巨大挑战。
发明内容:
本发明的目的在于提供一种轻质保温多孔砖及其制造方法,它可克服现有技术的一些不足。
为了实现上述目的,本发明的技术方案是:一种轻质保温多孔砖,其特征在于:所述的保温多孔砖的组分重量百分比为,植物纤维6-10%、水泥20-25%、硫酸盐1-5%、工业废渣55-62%、水为6-12%。
一种轻质保温多孔砖的制造方法,其特征在于:将植物纤维浸泡在含有2-5%的石灰水溶液中1-5小时进行脱糖处理,然后放置在含有3-8%的胺类阻燃剂溶液中浸泡1-5小时进行阻燃处理,再经烘干粉碎,使植物纤维的直径控制在0.5-1mm之间;将工业废渣进行粉碎和筛分,使其粒度在5mm以下,其中的未燃尽余留成分含量控制在3-5%;将处理后的植物纤维、工业废渣、水泥、硫酸盐和水分别进行按植物纤维6-10%、水泥20-25%、硫酸盐1-5%、工业废渣55-62%、水为6-12%计量后混合,再进行搅拌,使搅拌均匀地混合物通过输送机送至成型机成型,成型机含有径向与轴向联动的振动装置,成型后再通过输送机送至成品堆场经检验后出厂。
本发明为轻质绿色保温墙体材料,利用秸杆等废弃的农作物植物纤维和工业废渣等作为填充物,以水泥、添加剂(硫酸盐),水为胶结料和辅料,经混合搅拌,振动成型,自然养护或蒸汽养护而制成的新型墙体材料,本产品与现有技术相比具有以下特点:1、使墙体自重得到减轻,结构工程造价有效降低;2、建筑物热工性能改善,能耗减少,3、建筑物维护厚度减少,建筑物实际使用面积增加;4、利用了工农料使环境得到改善;5、利用现有建筑模数,施工方便,也方便了管道铺埋和二次装修。
附图说明:
图1为本发明的制造方法框图
具体实施方式:
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
本发明为一种轻质保温多孔砖,其特征在于:所述的保温多孔砖的组分重量百分比为,植物纤维6-10%、水泥20-25%、硫酸盐1-5%、工业废渣55-62%、余量为水。实施中本发明选用的胶凝材料水泥为普通硅酸盐水泥和高铝水泥;植物纤维为秸杆、砻糠、芦苇、毛竹或其它植物,植物纤维的直径为0.5-1mm;促进剂为硫酸盐,硫酸盐为硫酸钠、硫酸钙、硫酸钾。
植物纤维的处理采用2-5%石灰水进行脱糖和用3-8%的胺类阻燃剂溶液进行阻燃处理,再经烘干粉碎,其直径控制在0.5~1mm之间。
工业废渣进行粉碎和筛分,使其粒径控制在5mm以下,其中未燃尽余留成份含量控制在3%~5%。
由于产品系多孔结构,抽空率高(>40%),骨料质轻的特点,在布料及振动过程中,采用了径向与轴向联动强制式布料和液压多级振动装置,有效合理的控制了产品外型尺寸的离散和脱模开裂现象,保证了产品达到设计要求。
本保温多孔砖采用符合现行国标烧结多孔砖的模数尺寸,符合我国传统施工作业方法,使其推广应用范围扩大。
本保温多孔砖抗压强度达到MU5.0级,容重≤900kg/m3。(普通为1200kg/m3),240厚墙体传热系数达到0.98w/m2.k,耐火极限达到3小时以上,抗冻性达到D15(15次冻融循环后,强度损失<25%,重量损失<5%),190厚墙体隔声指数为48dB。
本发明具体制造的方法为:将植物纤维浸泡在含有2-5%的石灰水溶液中1-5小时进行脱糖处理,然后放置在含有3-8%的胺类阻燃剂溶液中浸泡1-5小时进行阻燃处理,再经烘干粉碎,使植物纤维的直径控制在0.5-1mm之间;将工业废渣进行粉碎和筛分,使其粒度在5mm以下,其中的未燃尽余留成分含量控制在3-5%;将处理后的各原料按植物纤维6-10%、水泥20-25%、硫酸盐1-5%、工业废渣55-62%、水为6-12%投入计量斗,然后进入搅拌机搅拌,搅拌时间为0.5分钟~2分钟之间,再将物料投入布料斗内,控制物料容积占70%~80%布料斗容积,然后物料通过5秒二次前后往复轴向运动的布料箱布料,再经5KG压缩空气破拱,并在径向液压振动,其频率为2200次/分钟,振击力为90KN,把物料振实充满型腔,整个过程时间控制在12秒内,充满型腔的物料通过上下合模,并经过三级振动,再初始压实,其频率为1800次/分钟,时间1秒、再充分压实,其频率为3400次/分钟,时间2秒,再定型消振,其频率为1200次/分钟,时间1秒,最后开模出砖。
实施例1
将植物纤维浸泡在含有2%的石灰水溶液中5小时进行脱糖处理,然后放置在含有3%的胺类阻燃剂溶液中浸泡4小时进行阻燃处理,再经烘干粉碎,使植物纤维的直径控制在0.5-1mm之间;将工业废渣进行粉碎和筛分,使其粒度在5mm以下,其中的未燃尽余留成分含量控制在3-5%之间;将处理后的植物纤维、工业废渣、水泥、硫酸盐和水分别进行计量后混合,其中植物纤维为8%、炉渣为60%、普硅水泥为18%,高铝水泥为3%、硫酸钠3%、水9%再进行搅拌,使搅拌均匀的混合物通过输送机送至成型机成型,成型机含有径向与轴向联动的振动装置,成型后再通过输送机送至成品堆场经检验后出厂。
实施例2
将植物纤维浸泡在含有3%的石灰水溶液中4小时进行脱糖处理,然后放置在含有5%的胺类阻燃剂溶液中浸泡3小时进行阻燃处理,再经烘干粉碎,使植物纤维的直径控制在0.5-1mm之间;将工业废渣进行粉碎和筛分,使其粒度在5mm以下,其中的未燃尽余留成分含量控制在3-5%之间;将处理后的植物纤维、工业废渣、水泥、硫酸盐和水分别进行计量后混合,其中植物纤维为7%、炉渣为59%、普硅水泥为20%,高铝水泥为2%、硫酸钙4%、水8%再进行搅拌,使搅拌均匀的混合物通过输送机送至成型机成型,成型机含有径向与轴向联动的振动装置,成型后再通过输送机送至成品堆场经检验后出厂。
实施例3
将植物纤维浸泡在含有5%的石灰水溶液中2小时进行脱糖处理,然后放置在含有6%的胺类阻燃剂溶液中浸泡2小时进行阻燃处理,再经烘干粉碎,使植物纤维的直径控制在0.5-1mm之间;将工业废渣进行粉碎和筛分,使其粒度在5mm以下,其中的未燃尽余留成分含量控制在3-5%之间;将处理后的植物纤维、工业废渣、水泥、硫酸盐和水分别进行计量后混合,其中植物纤维为9%、炉渣为61%、普硅水泥为20%、硫酸钾2%、水8%再进行搅拌,使搅拌均匀的混合物通过输送机送至成型机成型,成型机含有径向与轴向联动的振动装置,成型后再通过输送机送至成品堆场经检验后出厂。