冷热交换器的防腐方法 本发明涉及一种冷热交换器的防腐方法，属于炼油化工行业防腐领域。
冷热交换器主要包括管束和管状壳体两部分，管束由许多金属管及支承金属管的支承盘构成，管束的一端连接管箱，另一端连接小风帽，管束插入壳体中，其连接小风帽的一端再用大风帽与壳体连接。
在炼油化工行业中，冷热交换器是其重要设备，不仅数量大，而且使用介质繁多、运行条件变化大，因而故障率较高。尤其近年来，原油的比重增大、质量变差、酸度增加，使得冷热交换器的管束内外壁腐蚀明显加剧，腐蚀穿孔、泄漏等情况时有发生。如更换冷热交换器的管束，不仅会造成原材料浪费，需投入大量资金，而且使生产周期缩短，影响正常的生产程序。
为解决此问题，曾有人提出建一厂房，内设行吊，将冷热交换器通过泵溶液槽和管线进行循环除锈、中和、磷化后，向冷热交换器中灌满涂料进行浸涂，而后再倾出剩余涂料，对冷热交换器进行烘干。这种方法的缺点是：因为浸涂需要大量涂料，而涂装后倾出的多余涂料又无法保存，所以涂料浪费很大；涂装时间长；除锈磷化后的杂质附着在管束内壁上或外壁上会影响涂装质量。例如：防腐一个直径1.8米长6米的冷热交换器，其管束外壁面积达3300平方米，如用TH-901涂料防腐，需用5吨以上，每吨8万元，需花费40万元，并且还未计算除锈、磷化、人工等费用，单就涂料费一项，也大大超出了冷热交换器的制造费，因而很不经济。此外每涂装一次涂料，冷热交换器灌入和放出以及控干涂料需花费15个小时。
鉴于上述，本发明的目的是提供一种新的冷热交换器防腐方法，它可对冷热交换器管束的内外壁彻底清洗，保证涂料能牢固地涂覆在管壁上，并节约涂料、缩短涂装时间。
本发明的目的是这样实现的：
一种冷热交换器的防腐方法，其步骤如下：
1．将冷热交换器的管束从壳体中取出，置于托架上；
2．对管束内壁进行除锈作业；
3．将管束的管子分组，依次对每组管子内壁进行涂装涂料作业；
4．将管束装入防腐用的壳体内，并连接管箱、小风帽、大风帽；
5．将除锈液注入壳体内，对管束外壁进行除锈作业，然后放掉除锈液；
6．将磷化液注入壳体内，对管束外壁进行磷化作业，然后放掉磷化液；
7．卸去大风帽、小风帽、管箱，将管束从壳体中抽出后置于托架上，用高压水将管束外壁冲洗干净，再进行干燥；
8．将管束倾斜，在管束下方置一涂料槽，对管束外壁进行涂装涂料作业；
9．进行涂料固化作业。
本发明的优点是：由于所需防腐设备简单，因而防腐作业可在室内、室外甚至生产装置旁进行；由于对管束内壁采用分组涂装，对管束外壁采用分段涂装，不需一次使用大量涂料，因而作业时间短，节约涂料、节约劳力。
通常一个直径1米长6米地冷热交换器管束，造价约13-15万元，寿命约1年。使用本发明方法可延长管束使用寿命2-3倍，而进行一次防腐作业的花费仅为管束造价的三分之一，故有很大的经济效益。
下面通过实施例进一步说明。
实施例
采用以下步骤对冷热交换器进行防腐处理：
1．用手动葫芦将冷热交换器的管束从壳体中取出，置于由左右两个支架构成的托架上。
2．对管束内壁进行除锈作业。
对管束的每根金属管的内壁采用喷砂法除锈，也可采用化学除锈方法，若采用化学除锈，则先连接管箱和小风帽，将除锈液注入金属管内浸泡(或循环除锈)，除锈完成后放掉除锈液，再注入磷化液浸泡(或循环磷化)，磷化完成后放掉磷化液，再卸去管箱和小风帽，用水冲洗每根金属管的内壁，将附着在内壁上的杂质洗掉，待其干燥后进行下一步作业。
3．将管束的管子分组，依次对每组管子内壁进行涂装涂料作业。
将管束的一端用手动葫芦吊高30-40厘米，在管束两端下方分别放置接料槽，高端的接料槽设置挡板，以防止涂料外喷，两接料槽的底部用管道连通，用软管将低端接料槽的出口与齿轮泵的进口连接，齿轮泵的出口用软管连接一根或数根钢管(此处钢管的数量与分组后每组的管子数相同)。将此钢管插入管束管子低端的管口，依次对每组管子内壁喷涂涂料，喷涂时，待每组管子高端喷出涂料3-5秒钟后，再喷涂另一组管子。
管子内壁涂装完成后，将管束平放在托架上，转动管束一周不流挂涂料后，再进行涂料的常温固化或烘干固化。
4．将管束装入防腐用的壳体内，并连接管箱、小风帽、大风帽。
将水注入壳体内，用水试压，达到不漏，然后将水放掉。
5．将防锈液注入壳体内，对管束外壁进行除锈作业，然后放掉防锈液。
将除锈液装入除锈罐，用一根胶管将除锈罐底出口与耐酸泵进口连接，再用一根胶管与耐酸泵出口连接，用泵将除锈液从壳体底口打入壳体，直至壳体上出口向外流出除锈液为止，进行浸泡(或循环除锈)一定时间，将管束外壁上的锈除尽。之后将除锈液放回除锈罐，再用一水管与壳体底口连接，从壳体上口引一胶管至排水道，对管束外壁进行循环水洗，水洗过程中用PH试纸检查，直至呈中性为止再将水放掉。
6．将磷化液注入壳体内，对管束外壁进行磷化作业，然后放掉磷化液。
将磷化液装入磷化罐，用一根胶管将磷化罐底出口与泵进口连接，再用一根胶管与泵连接，用泵将磷化液从壳体底口打入壳体，直至壳体上出口向外流出磷化液为止，进行浸泡(或循环磷化)2小时，将管束外壁上的除锈液中和。之后将磷化液放回磷化罐，再用一水管与壳体底口连接，从壳体上口引一胶管至排水道，对管束外壁进行循环水洗，水洗过程中用PH试纸检查，至呈中性为止再将水放掉。
7．卸去大风帽、小风帽、管箱，将管束从壳体中抽出后置于托架上，用高压水将管束外壁冲洗干净，再进行干燥。
此步骤的目的是将附着在管束外壁上的杂质清除。
8．将管束倾斜，在管束下方置一涂料槽，对管束外壁进行涂装涂料作业。
将管束的一端用手动葫芦吊高30-40厘米，在管束下方置一V形倾料铁皮，再于V形铁皮下端放一涂料槽，分段从上往下对管束外壁浇涂涂料。多余的涂料将沿着倾斜的管束从管束下端滴入涂料槽内，使管束没有滴痕。
9．进行涂料固化作业。
采用常温固化或烘干固化的方法使管束外壁上的涂料固化。
本发明方法经过多次试验，结果表明：与浸涂相比，本发明方法在时间、涂料、劳力方面均节约60-70％，具有很大的经济效益。