片剂生产用成型器.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920732109.2 (22)申请日 2019.05.21 (73)专利权人 信合援生制药股份有限公司 地址 464000 河南省信阳市固始县城关蓼 城东路185号 (72)发明人 倪红海 (74)专利代理机构 郑州明德知识产权代理事务 所(普通合伙) 41152 代理人 张燕 (51)Int.Cl. B30B 11/04(2006.01) B30B 15/32(2006.01) B30B 15/30(2006.01) A61J 3/10(2006.01) (54)实用新。

2、型名称 一种片剂生产用成型器 (57)摘要 本实用新型涉及一种片剂生产用成型器, 包 括机座, 机座上转动设有模具盘, 模具盘周侧沿 其转动方向依次设有预压、 终压和脱模机构, 预 压、 终压和脱模机构对应的模具盘上均设有成型 通孔, 预压机构远离模具盘的一侧连通有下料 仓, 下料仓内设有第一筛网, 脱模机构远离模具 盘的一侧向下倾斜设有溜料管, 溜料管内沿其轴 向设有第二筛网, 第二筛网上方的溜料管出口连 通有储料箱, 第二筛网下方的溜料管出口连通有 粉尘收集箱。 本实用新型设计合理, 先用第一筛 网筛分原料, 再在模具盘转动下依次通过预压、 终压和脱模机构进行压制成型, 大大提高成型效 率。

3、和质量, 最后通过第二筛网进行粉尘回收, 提 高原料利用率, 节约生产成本。 权利要求书1页 说明书4页 附图4页 CN 210390206 U 2020.04.24 CN 210390206 U 1.一种片剂生产用成型器, 包括机座, 其特征在于, 所述机座上转动设有模具盘, 所述 模具盘周侧沿其转动方向依次设有预压机构、 终压机构和脱模机构, 所述预压机构和终压 机构设于模具盘周侧上方, 所述脱模机构设于模具盘周侧下方, 且所述预压、 终压和脱模机 构对应的模具盘上均设有成型通孔, 所述预压机构远离模具盘的一侧连通有下料仓, 所述 下料仓内设有第一筛网, 所述脱模机构远离模具盘的一侧朝向远。

4、离模具盘的方向向下倾斜 设有溜料管, 所述溜料管内沿其轴向设有第二筛网, 所述第二筛网上方的溜料管出口连通 有储料箱, 所述第二筛网下方的溜料管出口连通有粉尘收集箱。 2.根据权利要求1所述的片剂生产用成型器, 其特征在于, 所述预压机构包括设于所述 模具盘上方的落料斗, 所述落料斗上方设有第一气缸, 所述第一气缸和落料斗均通过连接 架与所述机座固定连接, 所述第一气缸的活塞杆朝下并竖直连接有预压杆, 所述预压杆、 落 料斗底部出口均与所述成型通孔对应且相适配。 3.根据权利要求1所述的片剂生产用成型器, 其特征在于, 所述终压机构包括设于模具 盘上方的顶板, 所述顶板下表面与机座之间竖直设有。

5、滑轨, 所述滑轨上滑动设有滑块, 所述 滑块靠近模具盘的一侧上固定设有安装座, 所述安装座下表面对应所述成型通孔设有终压 杆, 所述顶板下表面的四角处均通过立柱与机座固定相连。 4.根据权利要求1所述的片剂生产用成型器, 其特征在于, 所述脱模机构对应的模具盘 部分伸出所述机座, 所述脱模机构包括第二气缸, 所述第二气缸竖直设于其对应的模具盘 下方的机座侧面上, 所述第二气缸的活塞杆向上并竖直连接有顶料杆, 所述顶料杆对应所 述成型通孔, 且其顶部端头处朝向远离机座的方向向下倾斜设有斜面, 所述斜面上设有与 其倾斜角度相一致的橡胶垫。 5.根据权利要求2所述的片剂生产用成型器, 其特征在于, 。

6、所述下料仓通过支架固定在 机座上, 其顶部设有进料斗, 其底部设有出料口, 所述出料口高于所述落料斗的顶部进口并 通过送料管道与落料斗顶部侧壁连通, 所述第一筛网朝向远离预压机构的方向向下倾斜设 置, 其最低处对应的下料仓侧壁上设有排料口, 所述排料口上设有密封门。 6.根据权利要求1所述的片剂生产用成型器, 其特征在于, 所述溜料管进口对应所述脱 模机构上方的模具盘, 且溜料管进口处的顶壁高于模具盘顶部, 溜料管进口处的第二筛网 低于模具盘顶部。 7.根据权利要求1所述的片剂生产用成型器, 其特征在于, 所述第一和第二筛网下表面 均设有振动器。 权利要求书 1/1 页 2 CN 210390。

7、206 U 2 一种片剂生产用成型器 技术领域 0001 本实用新型属于药品片剂生产技术领域, 具体涉及一种片剂生产用成型器。 背景技术 0002 片剂是药物与辅料均匀混合后压制而成的片状或异形片状的固体制剂。 片剂以口 服普通片为主, 也有含片、 舌下片、 口腔贴片、 咀嚼片、 分散片、 泡腾片、 速释或缓释或控释片 与肠溶片等。 0003 片剂在生产时, 一般通过压片机进行压制成型。 压片机是一种将颗粒状物压制成 圆形、 异形或带有文字、 符号、 图形等的片状物的自动连续生产设备, 其产量高, 适合于片剂 大批量生产, 在制药工业中被广泛使用。 但传统的压片机普遍存在结构复杂、 生产效率低。

8、等 问题, 其对片剂的压制时间较短, 且无法保证每份物料的重量均衡, 致使成型后的片剂质量 不佳, 同时成型后的片剂往往携带有大量粉尘, 若不及时处理, 不仅会给后续加工带来麻 烦, 影响整个生产效率, 还浪费了大量原料, 使生产成本增高, 不利于企业的生产发展。 申请 号为201620157969.4的专利中公开了一种片剂制备设备, 至少包括磨粉机构和压片机构, 所述压片机构至少包括: 预压组件, 该预压组件包括预压腔、 落料漏斗和预压杆, 所述预压 杆的竖直方向行程和压力可调, 所述落料漏斗的下端与预压腔连通, 上端与磨粉机构连通; 终压组件, 包括终压腔终压腔, 所述终压腔的上下两侧分别。

9、设有与终压腔相匹配的终压杆 和顶料杆, 所述终压杆的压力可调。 上述片剂制备设备通过预压和终压两道工序, 可保证成 型片剂密度均匀, 质量更好, 但并未对成型后的片剂进行粉尘回收处理, 仍存在较大的原料 浪费, 且所采用的推料机构效率较低, 有待改进。 实用新型内容 0004 有鉴于此, 本实用新型的目的在于提供一种片剂生产用成型器, 先用第一筛网筛 分原料, 再在模具盘转动下依次通过预压、 终压和脱模机构进行压制成型, 最后通过第二筛 网进行粉尘回收, 以解决现有片剂压片设备生产效率和原料利用率低以及成型质量不佳等 问题。 0005 为实现上述目的, 本实用新型所采用的技术方案是: 一种片剂。

10、生产用成型器, 包括 机座, 所述机座上转动设有模具盘, 所述模具盘周侧沿其转动方向依次设有预压、 终压和脱 模机构, 所述预压机构和终压机构设于模具盘周侧上方, 所述脱模机构设于模具盘周侧下 方, 且所述预压、 终压和脱模机构对应的模具盘上均设有成型通孔, 所述预压机构远离模具 盘的一侧连通有下料仓, 所述下料仓内设有第一筛网, 所述脱模机构远离模具盘的一侧朝 向远离模具盘的方向向下倾斜设有溜料管, 所述溜料管内沿其轴向设有第二筛网, 所述第 二筛网上方的溜料管出口连通有储料箱, 所述第二筛网下方的溜料管出口连通有粉尘收集 箱。 0006 优选的, 所述预压机构包括设于所述模具盘上方的落料斗。

11、, 所述落料斗上方设有 第一气缸, 所述第一气缸和落料斗均通过连接架与所述机座固定连接, 所述第一气缸的活 说明书 1/4 页 3 CN 210390206 U 3 塞杆朝下并竖直连接有预压杆, 所述预压杆、 落料斗底部出口均与所述成型通孔对应且相 适配。 0007 优选的, 所述终压机构包括设于模具盘上方的顶板, 所述顶板下表面与机座之间 竖直设有滑轨, 所述滑轨上滑动设有滑块, 所述滑块靠近模具盘的一侧上固定设有安装座, 所述安装座下表面对应所述成型通孔设有终压杆, 所述顶板下表面的四角处均通过立柱与 机座固定相连。 0008 优选的, 所述脱模机构对应的模具盘部分伸出所述机座, 所述脱模。

12、机构包括第二 气缸, 所述第二气缸竖直设于其对应的模具盘下方的机座侧面上, 所述第二气缸的活塞杆 向上并竖直连接有顶料杆, 所述顶料杆对应所述成型通孔, 且其顶部端头处朝向远离机座 的方向向下倾斜设有斜面, 所述斜面上设有与其倾斜角度相一致的橡胶垫。 0009 优选的, 所述下料仓通过支架固定在机座上, 其顶部设有进料斗, 其底部设有出料 口, 所述出料口高于所述落料斗的顶部进口并通过送料管道与落料斗顶部侧壁连通, 所述 第一筛网朝向远离预压机构的方向向下倾斜设置, 其最低处对应的下料仓侧壁上设有排料 口, 所述排料口上设有密封门。 0010 优选的, 所述溜料管进口对应所述脱模机构上方的模具。

13、盘, 且溜料管进口处的顶 壁高于模具盘顶部, 溜料管进口处的第二筛网低于模具盘顶部。 0011 优选的, 所述第一和第二筛网下表面均设有振动器。 0012 本实用新型的有益效果是: 本实用新型设计合理, 结构紧凑, 先用下料仓内的第一 筛网对原料进行筛分, 保证原料的粒度均匀、 适宜, 可大大提高片剂的成型质量; 再将原料 输送至落料斗内, 由第一气缸带动预压杆进行定量预压, 可使片剂在终压成型时重量保持 一致, 厚薄均匀, 形成统一的规格, 提高片剂的成品合格率, 有利于片剂成品后续的出产销 售; 接着预压后的物料由模具盘带动先转至终压机构进行终压成型, 再转至脱模机构, 由脱 模机构的第二。

14、气缸带动顶料杆将成型的片剂顶出模具盘至溜料管内进行出料, 使得可通过 模具盘的转动依次实现片剂的预压、 终压和脱模出料, 有利于连续自动化生产, 大大提高生 产效率; 最后, 进入溜料管内的成型片剂在第二筛网的作用下可筛分出其携带的粉尘, 并进 行回收再利用, 能大大提高原料利用率, 降低生产成本, 有利于企业的生产发展。 附图说明 0013 图1是本实用新型的主视结构示意图; 0014 图2是本实用新型下料仓和预压机构的结构示意图; 0015 图3是本实用新型终压机构的结构示意图; 0016 图4是本实用新型终压机构的结构示意图。 0017 图中标号: 1为机座, 2为模具盘, 3为下料仓,。

15、 4为第一筛网, 5为预压机构, 6为终压 机构, 7为成型通孔, 8为脱模机构, 9为溜料管, 10为第二筛网, 11为振动器, 12为粉尘收集 箱, 13为储料箱, 14为落料斗, 15为预压杆, 16为连接架, 17为第一气缸, 18为进料斗, 19为排 料口, 20为密封门, 21为支架, 22为出料口, 23为送料管道, 24为顶板, 25为滑轨, 26为滑块, 27为安装座, 28为终压杆, 29为立柱, 30为第二气缸, 31为顶料杆, 32为斜面, 33为橡胶垫。 说明书 2/4 页 4 CN 210390206 U 4 具体实施方式 0018 下面结合附图及具体实施方式对本实。

16、用新型作进一步详细描述: 0019 如图1至4所示, 一种片剂生产用成型器, 包括机座1, 用以支撑固定各个部件。 机座 1上转动设有模具盘2, 用以配合进行片剂的压制成型, 通过模具盘2的转动, 可依次实现片 剂成型过程的预压、 终压和脱模, 提高生产效率。 模具盘2的周侧沿其转动方向依次设有预 压机构5、 终压机构6和脱模机构8, 预压机构5和终压机构6设于模具盘2的周侧上方, 脱模机 构8设于模具盘2的周侧下方, 且预压机构5、 终压机构6和脱模机构8对应的模具盘2上均设 有成型通孔7, 使得通过模具盘2的转动, 物料可在成型通孔7内先后进行预压、 终压和脱模 出料, 实现片剂的压制成型。

17、。 预压机构5远离模具盘2的一侧连通有下料仓3, 用以下料。 下料 仓3内设有第一筛网4, 可先对原料进行筛分, 保证原料的粒度均匀、 适宜, 大大提高片剂的 成型质量。 脱模机构8远离模具盘2的一侧朝向远离模具盘2的方向向下倾斜设有溜料管9, 用以出料。 溜料管9的进口对应脱模机构8上方的模具盘2的部分, 且溜料管9的进口处的顶 壁高于模具盘2的顶部, 以保证成型片剂脱模出料后能顺利进入溜料管9内。 溜料管9内沿其 轴向设有第二筛网10, 用以筛分出成型片剂上携带的粉尘, 并进行回收再利用, 能大大提高 原料利用率, 降低生产成本, 有利于企业的生产发展。 第二筛网10位于溜料管9进口处的一。

18、 端低于模具盘2的顶部, 以保证成型片剂进入溜料管9后顺利落在第二筛网10的上表面, 实 现对粉尘的筛分和回收。 第二筛网10上方的溜料管9的出口连通有储料箱13, 用以存储除去 粉尘后的成型片剂, 第二筛网10下方的溜料管9的出口连通有粉尘收集箱12, 用以回收筛分 出的粉尘进行再利用, 提高原料利用率。 0020 在本实施例中, 预压机构5包括设于模具盘2上方的落料斗14, 用以接收来自下料 仓3的原料。 落料斗14的上方设有第一气缸17, 用以提供预压动力, 实现预压。 第一气缸17和 落料斗14均通过连接架16与机座1固定连接, 以保证整体结构的稳固性。 第一气缸17的活塞 杆朝下并竖。

19、直连接有预压杆15, 通过预压杆5对原料进行定量预压。 预压杆15、 落料斗14的 底部出口均与成型通孔7对应且相适配, 使得工作时, 先由落料斗14接收原料, 之后第一气 缸17开始工作, 其活塞杆伸长, 带动预压杆15伸入并穿出落料斗14, 将原料定量从落料斗14 内挤出并落料至其下方正对应的模具盘2上的成型通孔7内, 此时该成型通孔7与机座1配合 形成预压空腔, 预压杆15继续下落并伸入预压空腔内, 实现对原料的定量预压。 0021 在本实施例中, 终压机构6包括设于模具盘2上方的顶板24, 顶板24的下表面与机 座1之间竖直设有滑轨25, 滑轨25上滑动设有滑块26, 滑块26靠近模具。

20、盘2的一侧上固定设 有安装座27, 安装座27的下表面对应成型通孔7设有终压杆28, 使得压制成型时, 当预压后 的物料所在的成型通孔7转至终压杆28的正下方后, 终压机构6开始工作, 使终压杆28随滑 块26一起在滑轨25上向下移动, 此时该成型通孔7与机座1配合形成终压空腔, 终压杆28伸 入终压空腔对物料进行终压成型。 顶板24下表面的四角处均通过立柱29与机座1固定相连, 以保证整体结构牢固、 稳定。 0022 在本实施例中, 脱模机构8对应的模具盘2的部分伸出机座1, 以便于当成型通孔7 转至该位置时, 处于悬空状态, 以配合脱模机构8进行出料。 脱模机构8包括第二气缸30, 用 以。

21、提供脱模动力。 第二气缸30竖直设于其对应的模具盘2下方的机座1的侧面上, 第二气缸 30的活塞杆向上并竖直连接有顶料杆31, 顶料杆31对应成型通孔7, 使得使用时, 当成型片 剂所在的成型通孔7转至顶料杆31的正上方后, 第二气缸30开始工作, 使其活塞杆伸长, 带 说明书 3/4 页 5 CN 210390206 U 5 动顶料杆31伸入该成型通孔7内, 将成型片剂顶出成型通孔7。 顶料杆31的顶部端头处朝向 远离机座1的方向向下倾斜设有斜面32, 可使成型片剂被顶出成型通孔7后发生倾斜, 自动 倾斜落入溜料管9内, 实现脱模出料。 斜面32上设有与其倾斜角度相一致的橡胶垫33, 以起 。

22、到防护作用, 避免斜面32顶出成型片剂时对成型片剂的下表面造成损伤。 0023 在本实施例中, 下料仓3通过支架21固定在机座1上, 以保证结构牢固, 下料仓3的 顶部设有进料斗18, 底部设有出料口22, 分别用以进料和出料。 出料口22高于落料斗14的顶 部进口并通过送料管道23与落料斗14的顶部侧壁连通, 以保证下料仓3内的原料顺利且快 速输送至落料斗14内, 提高成型效率。 第一筛网4朝向远离预压机构5的方向向下倾斜设置, 其最低处对应的下料仓3的侧壁上设有排料口19, 且排料口19上设有密封门20, 使得原料通 过第一筛网4的筛分后, 合格的原料可继续下落至出料口22, 并经送料管道。

23、23输送至落料斗 14内, 颗粒较大的原料则被阻挡在第一筛网4的上表面, 并沿倾斜的第一筛网4自动流动堆 积在排料口19处, 工作一段时间后, 可通过打开密封门20进行回收清理即结构简单, 使用方 便, 提高原料利用率。 第一筛网4和第二筛网10的下表面均设有振动器11, 以便于形成振动 筛, 能加快筛分速率, 避免物料堆积造成堵塞。 0024 本实用新型的使用方法: 本实用新型在使用时, 先将原料送入下料仓3中, 通过第 一筛网4进行筛分, 合格的原料继续下落至出料口22, 并经送料管道23输送至预压机构的落 料斗14内, 颗粒较大的原料则被阻挡在第一筛网4的上表面, 并沿倾斜的第一筛网4流。

24、动堆 积在排料口19处, 工作一段时间后, 可通过打开密封门20进行回收清理即可。 原料进入落料 斗14后, 预压机构5的第一气缸17开始工作, 其活塞杆伸长, 带动预压杆15伸入并穿出落料 斗14, 将原料定量落料至其下方正对应的模具盘2上的成型通孔7内, 此时该成型通孔7与机 座1配合形成预压空腔, 预压杆15继续下落并伸入预压空腔内对原料进行预压。 预压完成 后, 第一气缸17带动预压杆15退回复位, 模具盘2转动, 将预压后的物料所在的成型通孔7转 至终压杆28的正下方, 此时该成型通孔7与机座1配合形成终压空腔, 终压机构6开始工作, 使终压杆28随滑块26一起在滑轨25上向下移动,。

25、 终压杆28伸入终压空腔对物料进行终压成 型。 终压完成后, 终压杆28退回复位, 模具盘2再次转动, 将成型片剂所在的成型通孔7转至 顶料杆31的正上方, 脱模机构8上的第二气缸30开始工作, 其活塞杆伸长, 带动顶料杆31伸 入该成型通孔7内, 将成型片剂顶出成型通孔7, 且由于顶料杆31顶部端头的斜面32的作用, 可使成型片剂自动倾斜落入溜料管9内。 进入溜料管9内的成型片剂沿倾斜的溜料管9不断 前进, 在第二筛网10的作用下, 成型片剂上携带的粉尘被筛分出来, 落在溜料管9的底部, 并 自动流动到溜料管9的下部出口处, 由粉尘收集箱12进行回收再利用, 除去粉尘的成型片剂 则不断前进至溜料管9的上部出口处, 由储料箱13进行收集暂存即可。 0025 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例, 并不用以限制本实用新型, 凡在本实用 新型的精神和原则之内, 所作的任何修改、 等同替换、 改进等, 均应包含在本实用新型的保 护范围之内。 说明书 4/4 页 6 CN 210390206 U 6 图1 说明书附图 1/4 页 7 CN 210390206 U 7 图2 说明书附图 2/4 页 8 CN 210390206 U 8 图3 说明书附图 3/4 页 9 CN 210390206 U 9 图4 说明书附图 4/4 页 10 CN 210390206 U 10 。

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