内燃机气缸体 本发明涉及内燃机的气缸体。
以往的内燃机气缸体如图2所示，一般是并列设置多个气缸1，同时在隔着各气缸1的壁的外侧形成供给冷却水的水冷却套2。
如图3所示，在上述内燃机气缸体中，爆发行程时当活塞轴线方向的爆发负荷F作用于活塞3的顶面时，由于伴随着连接活塞3和曲轴4的连杆5的轴线方向分力F1的发生而产生的横向力F2作用于气缸1的推力侧内壁6，如果气缸1内壁壁厚较薄、刚性较低，则在横向力F2作用时气缸1的变形将会增大，气缸1与活塞3之间的间隙将会扩大，漏油增加，耗油量增加，同时还会产生燃烧气体漏气增加、效率降低等情况。
因此，历来的做法是不但增加气缸1推力侧的内壁壁厚，而且反推力侧的壁厚也对称地相应增加，以提高对于横向力F2的刚性。
这种做法的缺点是气缸重量大幅度增加。
鉴于以上情况，本发明的目地在于提供一种既把重量增加控制在最低限度、又能保证对于横向力的刚性的内燃机气缸体。
本发明的内燃机气缸体，在爆发行程时，当活塞轴线方向的爆发负荷作用于活塞顶面时，伴随着连接活塞和曲轴的连杆的轴线方向分力的发生而产生的横向力作用于气缸推力侧内壁，其特征在于，所述气缸的推力侧内壁壁厚大于反推力侧内壁壁厚。
从而在爆发行程时，当活塞轴线方向的爆发负荷作用于活塞顶面时，即使伴随着连接活塞和曲轴的连杆的轴线方向分力的发生而产生的横向力作用于气缸推力侧内壁，气缸仍不易变形，且该气缸与活塞之间的间隙也不扩大，漏油减少，耗油量得到控制，同时燃烧气体漏气减少，效率不会降低。
另外，由于只增加气缸推力侧的内壁壁厚，使重量增加控制在最低限度。
对于附图的简单说明：
图1是本发明一实施例的平剖视图。
图2是以往例的平剖视图。
图3是表示爆发行程时负荷作用状态的概念图。
以下结合附图说明本发明的实施例。
图1是本发明的一个实施例，图中与图2相同部分采用与图2同样的编号，基本结构与图2所示传统结构相同，但如图1所示，本实施例的特点在于气缸1推力侧内壁6的壁厚大于反推力侧内壁7的壁厚。
在本实施例中，当气缸内径D＝110mm，反推力侧内壁7的壁厚t1＝8mm时，是使推力侧内壁6的壁厚t2较反推力侧内壁7的壁厚t1增加2mm(25％)，即t2＝10mm，一般可在10～50％的范围内实施。
由于采用如上所述的结构，爆发行程时当活塞轴线方向的爆发负荷作用于活塞3的顶面时，即使伴随着连接活塞3和曲轴4的连杆5的轴线方向分力F1的发生而产生的横向力F2作用于气缸1推力侧内壁6，气缸1仍不易变形，且该气缸1与活塞3之间的间隙也不扩大，漏油减少，耗油量得到控制，同时燃烧气体漏气减少，效率不会降低。
另外，由于只增加气缸1推力侧的内壁壁厚，重量增加控制在最低限度。
这样，就能既把重量增加控制在最低限度，又能保证对于横向力F2的刚性。
不言而喻，本发明的内燃机气缸体并不局限于上述实施例，在不脱离本发明之要点的范围内可以进行种种变更。
采用上述本发明内燃机气缸体，可以取得把重量增加控制在最低限度、又有保证对于横向力的刚性的良好效果。