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1、10申请公布号CN104060099A43申请公布日20140924CN104060099A21申请号201410283073622申请日20140623C22B7/02200601C22B19/30200601C22B58/00200601C22B17/00200601C22B34/1220060171申请人贵州顶效开发区宏达金属综合回收有限公司地址562400贵州省黔西南布依族苗族自治州顶效镇合心社区72发明人李世平74专利代理机构北京路浩知识产权代理有限公司11002代理人谷庆红54发明名称一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法57摘要本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种。
2、从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，通过碱浸、氧化酸浸、酸浸，并采用NA2S沉淀TL，提高了铅锌冶炼烟尘TL的回收率，使其回收率达到了9899，同时，也使得IN的浸出分离率达到了985992，ZN的浸出分离率达到了992997，CD的浸出分离率达到了997998，并再结合对提取废液采用石灰水处理，进一步的降低了废液排放中含TL1MG/L，降低了铅锌冶炼烟尘对环境的污染，降低了从铅锌冶炼烟尘中回收ZN、IN、CD、TL成本，具有显著的经济效益和环保价值。51INTCL权利要求书1页说明书5页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页10申请公布号CN1。
3、04060099ACN104060099A1/1页21一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，其特征在于，包括以下步骤1浆化将原料铅锌冶炼烟尘加水在常温下浆化至液固比为35，获得浆化原料；2碱浸将步骤1的浆化原料按照升温速度为5/MIN升温至90后，采用碱调节PH值为1012的条件下，浸出24H，过滤获得浸出液和浸出渣；再向浸出液中滴加NA2S，使得浸出液中的沉淀不在增加时，获得TL2S精矿；3酸浸将步骤2获得的浸出渣采用占原料重量百分比为10的双氧水，加入浓度为30的硫酸调节溶液PH值为5254，控制液固比为35，调节温度为8892，浸出1525H，过滤获得浸出液A和浸出渣A；。
4、浸出液A采用常规分离提取方法进行分离提取，即可获得ZN、CD产品；浸出渣A待用；4二次酸浸将步骤3获得的浸出渣A采用浓度为30的硫酸，控制液固比为35，并调节PH值为225，控制温度为8892下浸出12H，加入与原料中TL的摩尔比为12的NA2SO3，再调节PH值为912，静置24H，过滤获得沉淀后液和沉淀，再将沉淀采用浓度为30的稀硫酸溶解，并采用常规的分离方法分离获得IN、ZN、CD产品；沉淀后液待用；5滴定沉淀后液中滴加NA2S，控制温度为6070，滴定至沉淀后液中的沉淀量不再增加时，获得TL2S精矿；6废液处理将步骤2和步骤4过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放，即可。
5、完成对铅锌冶炼烟尘中的ZN、IN、CD、TL的提取。2如权利要求1所述的从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，其特征在于，所述的碱浸步骤加入的碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸氢铵中的一种。3如权利要求1所述的从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，其特征在于，所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为2040。4如权利要求1所述的从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，其特征在于，所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为30。5如权利要求1所述的从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，其特征在于，所述的TL2S精矿的品位为2253。6如权利要求1所述的从铅锌冶炼烟尘中提。
6、取ZN、IN、CD、TL的方法，其特征在于，所述的过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放时，含TL1MG/L。权利要求书CN104060099A1/5页3一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法技术领域0001本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法。背景技术0002铅锌冶炼烟尘是一种含有IN、ZN、CD、TL、F、CL化学元素的物质，而对于常规的提取铅锌冶炼烟尘中的IN、ZN、CD、TL四种元素物质是采用碱浸，中浸、酸浸工艺流程，该工艺流程能够较好的分离提取IN、ZN、CD和F、CL，但对TL的分离效率较差，一般只能达。
7、到40左右，这主要是因为TL在自然界存在TL和TL3两种化合物，TL易溶于从PH值为05到PH值为14的各种溶液中；而TL3则在PH值为4852时就已水解完全。0003因而采用热碱液浸出该烟尘时，只有F、CL和TL被溶出进入碱液中，而TL3与IN、ZN、CD不溶出而留在原料中，因此，热水碱浸出能分离提取部分TL，大约3040；对于IN、ZN、CD等物质也难以被浸出；而当采用含IN、ZN、CD、TL3的物料，在PH值5254浸出时，IN和TL3留在浸出渣中，大部分ZN和CD被浸出，采用传统工艺分离提取即可得到ZN和CD，但是对于IN和TL的提取较难。0004采用中性浸出渣进行H2SO4酸性浸出，。
8、剩余部分ZN、CD和IN及TL3都被浸出，但，仅采用萃取法或金属置换法是无法分离IN和TL3，而传统的工艺就是采用电解法或碘化法，但是当TL3含量较高时将严重影响金属铟的质量，采用电解法或碘化法从金属铟中脱除TL不仅损失部分铟，而且难于达到高纯铟的要求；同时，含IN0305，含TL0203属于高含TL原料，采用一般工艺只能分离4050的TL，50左右的TL未得到回收而影响金属铟的质量，同时，造成废水含TL量高，污染环境。0005因此，本研究人员通过多年的努力与探索，对于从高TL含量的铅锌冶炼烟尘中提取分离IN、ZN、CD、TL等化学物质提供了一种新思路。发明内容0006为了解决现有技术中存在的。
9、上述技术问题，本发明提供一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，具有TL的浸出分离率为9899，IN的浸出分离率为985992，ZN的浸出分离率为992997，CD的浸出分离率为997998，进而降低环境污染，提高产品回收率，降低生产成本，提高利润的特征。0007具体是通过以下技术方案得以实现的0008一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，包括以下步骤00091浆化将原料铅锌冶炼烟尘加水在常温下浆化至液固比为35，获得浆化原料；00102碱浸将步骤1的浆化原料按照升温速度为5/MIN升温至90后，采用碱调节PH值为1012的条件下，浸出24H，过滤获得浸出液和浸出。
10、渣；再向浸出液中滴加NA2S，使得浸出液中的沉淀不在增加时，获得TL2S精矿；说明书CN104060099A2/5页400113酸浸将步骤2获得的浸出渣采用占原料重量百分比为10的双氧水，加入浓度为30的硫酸调节溶液PH值为5254，控制液固比为35，调节温度为8892，浸出1525H，过滤获得浸出液A和浸出渣A；浸出液A采用常规分离提取方法进行分离提取，即可获得ZN、CD产品；浸出渣A待用；00124二次酸浸将步骤3获得的浸出渣A采用浓度为30的硫酸，控制液固比为35，并调节PH值为225，控制温度为8892下浸出12H，加入与原料中TL的摩尔比为12的NA2SO3，再调节PH值为912，静。
11、置24H，过滤获得沉淀后液和沉淀渣，再将沉淀渣采用浓度为30的稀硫酸溶解，并采用常规的分离方法分离获得IN、ZN、CD产品；沉淀后液待用；00135滴定沉淀后液中滴加NA2S，控制温度为6070，滴定至沉淀后液中的沉淀量不再增加时，获得TL2S精矿；00146废液处理将步骤2和步骤4过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放，即可完成对铅锌冶炼烟尘中的ZN、IN、CD、TL的提取。0015所述的碱浸步骤加入的碱为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸氢铵中的一种。0016所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为2040。0017所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为30。0018所述的TL2S精矿的品位为。
12、2253。0019所述的过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放时，含TL1MG/L。0020与现有技术相比，本发明的技术效果体现在0021通过碱浸、氧化酸浸、酸浸，TL3还原中和并采用NA2S滴定TL，提高了铅锌冶炼烟尘TL的回收率，使其回收率达到了9899，同时，也使得IN的浸出分离率达到了985992，ZN的浸出分离率达到了992997，CD的浸出分离率达到了997998，并再结合对提取废液采用石灰水处理，进一步的降低了废液排放中含TL1MG/L，降低了铅锌冶炼烟尘对环境的污染，降低了从铅锌冶炼烟尘中回收ZN、IN、CD、TL成本，具有显著的经济效益和环保价值。0022通过。
13、各个工艺步骤的恰当调整，再结合工艺参数的恰当控制，进一步的确保了ZN、IN、CD、TL提取率和TL2S精矿的品位值，使得TL2S精矿的品位值达到了2253。0023通过采用实验对比的方式，对提取过程中加入的原料进行调整，使得原料烟尘中的TL3和TL在不同阶段进行不同的氧化或还原，进而最大限度的确保了TL的浸提回收率能够达到98以上，同时也确保IN、CD、TL三种物质的浸提回收率能够达到985以上。具体实施方式0024下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。0025实施例10026一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，包括以。
14、下步骤00271浆化将原料铅锌冶炼烟尘100KG加水在常温下浆化至液固比为3，获得浆化原料；说明书CN104060099A3/5页500282碱浸将步骤1的浆化原料按照升温速度为5/MIN升温至90后，采用碱调节PH值为10的条件下，浸出2H，过滤获得浸出液和浸出渣；再向浸出液中滴加NA2S，使得浸出液中的沉淀不在增加时，获得TL2S精矿；00293酸浸将步骤2获得的浸出渣采用占原料重量百分比为10的双氧水，加入浓度为30的硫酸调节溶液PH值为52，控制液固比为3，调节温度为88，浸出15H，过滤获得浸出液A和浸出渣A；浸出液A采用常规分离提取方法进行分离提取，即可获得ZN、CD产品；浸出渣A。
15、待用；00304二次酸浸将步骤3获得的浸出渣A采用浓度为30的硫酸，控制液固比为3，并调节PH值为2，控制温度为88下浸出1H，加入与原料中TL的摩尔比为1的NA2SO3，再调节PH值为9，静置2H，过滤获得沉淀后液和沉淀，再将沉淀采用浓度为30的稀硫酸溶解，并采用常规的分离方法分离获得IN、ZN、CD产品；沉淀后液待用；00315滴定沉淀后液中滴加NA2S，控制温度为60，滴定至沉淀后液中的沉淀量不再增加时，获得TL2S精矿；00326废液处理将步骤2和步骤4过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放，即可完成对铅锌冶炼烟尘中的ZN、IN、CD、TL的提取。0033所述的碱浸步骤。
16、加入的碱为氢氧化钠。0034所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为20。0035所述的TL2S精矿的品位为22。0036所述的过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放时，含TL为1MG/L。0037通过检测TL的浸出率98，IN的浸出率985，ZN的浸出率992，CD的浸出率997。0038实施例20039一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，包括以下步骤00401浆化将原料铅锌冶炼烟尘88KG加水在常温下浆化至液固比为5，获得浆化原料；00412碱浸将步骤1的浆化原料按照升温速度为5/MIN升温至90后，采用碱调节PH值为12的条件下，浸出4H，过滤获得浸出液和浸出渣；。
17、再向浸出液中滴加NA2S，使得浸出液中的沉淀不在增加时，获得TL2S精矿；00423酸浸将步骤2获得的浸出渣采用占原料重量百分比为10的双氧水，加入浓度为30的硫酸调节溶液PH值为54，控制液固比为5，调节温度为92，浸出25H，过滤获得浸出液A和浸出渣A；浸出液A采用常规分离提取方法进行分离提取，即可获得ZN、CD产品；浸出渣A待用；00434二次酸浸将步骤3获得的浸出渣A采用浓度为30的硫酸，控制液固比为5，并调节PH值为25，控制温度为92下浸出2H，加入与原料中TL的摩尔比为2的NA2SO3，再调节PH值为12，静置4H，过滤获得沉淀后液和沉淀，再将沉淀采用浓度为30的稀硫酸溶解，并采。
18、用常规的分离方法分离获得IN、ZN、CD产品；沉淀后液待用；00445滴定沉淀后液中滴加NA2S，控制温度为70，滴定至沉淀后液中的沉淀量不再增加时，获得TL2S精矿；说明书CN104060099A4/5页600456废液处理将步骤2和步骤4过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放，即可完成对铅锌冶炼烟尘中的ZN、IN、CD、TL的提取。0046所述的碱浸步骤加入的碱为碳酸钠。0047所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为40。0048所述的TL2S精矿的品位为53。0049所述的过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放时，含TL05MG/L。0050通过检测TL的浸出率9。
19、9，IN的浸出率99，ZN的浸出率995，CD的浸出率998。0051实施例30052一种从铅锌冶炼烟尘中提取ZN、IN、CD、TL的方法，包括以下步骤00531浆化将原料铅锌冶炼烟尘72KG加水在常温下浆化至液固比为4，获得浆化原料；00542碱浸将步骤1的浆化原料按照升温速度为5/MIN升温至90后，采用碱调节PH值为11的条件下，浸出3H，过滤获得浸出液和浸出渣；再向浸出液中滴加NA2S，使得浸出液中的沉淀不在增加时，获得TL2S精矿；00553酸浸将步骤2获得的浸出渣采用占原料重量百分比为10的双氧水，加入浓度为30的硫酸调节溶液PH值为53，控制液固比为4，调节温度为90，浸出2H，。
20、过滤获得浸出液A和浸出渣A；浸出液A采用常规分离提取方法进行分离提取，即可获得ZN、CD产品；浸出渣A待用；00564二次酸浸将步骤3获得的浸出渣A采用浓度为30的硫酸，控制液固比为4，并调节PH值为23，控制温度为90下浸出15H，加入与原料中TL的摩尔比为15的NA2SO3，再调节PH值为105，静置3H，过滤获得沉淀后液和沉淀，再将沉淀采用浓度为30的稀硫酸溶解，并采用常规的分离方法分离获得IN、ZN、CD产品；沉淀后液待用；00575滴定沉淀后液中滴加NA2S，控制温度为65，滴定至沉淀后液中的沉淀量不再增加时，获得TL2S精矿；00586废液处理将步骤2和步骤4过滤获得TL2S精矿后。
21、的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放，即可完成对铅锌冶炼烟尘中的ZN、IN、CD、TL的提取。0059所述的碱浸步骤加入的碱为碳酸氢铵。0060所述的碱浸步骤加入的碱的浓度为30。0061所述的TL2S精矿的品位为40。0062所述的过滤获得TL2S精矿后的废液采用氢氧化钙溶液处理后排放时，含TL08MG/L。0063通过检测TL的浸出率985，IN的浸出率988，ZN的浸出率997，CD的浸出率9975。0064试验例氧化剂存在环境下对ZN、IN、CD、TL的浸出影响0065对照组采用本发明的实施例1的浸提步骤进行ZN、IN、CD、TL的浸提，并在步骤3中不添加双氧水。0066实验组采用本发明的。
22、实施例1的浸提步骤进行ZN、IN、CD、TL的浸提。说明书CN104060099A5/5页70067检测实验组与对照组中，ZN、IN、CD、TL的浸出率的结果如下表1所示0068表10069ZNINCDTL实验组943未检出CD951未检出对照组950953040070由上表可见，在工艺步骤中加入氧化剂与不加入氧化剂对TL进行氧化与否，进而促进各元素物质的分离来看，实验组没有检出TL和IN，对照组检出了TL为304，由此可以得出，本实验能够先将ZN和CD先分离出来，然后再分离TL，并且能够较大幅度的分离出ZN和CD，进一步的降低各个元素物质的分离难度，进一步的促进铅锌冶炼烟尘中ZN、IN、CD、TL物质的提取。0071在此有必要指出的是，以上实施例仅限于对本发明的技术方案的操作方法做进一步的阐述和理解，而不能理解为对本发明内容的技术方案的进一步限定，本领域技术人员在此基础上做出的非突出的实质性特征和显著进步的改进，均属于本发明的保护范畴。说明书CN104060099A。