玻璃容器的涂装生产装置 【技术领域】
本发明涉及玻璃容器的涂装生产装置与涂膜均匀一致且涂装生产效率高的涂装生产装置。
背景技术
一般玻璃容器的涂装方法，主要采用喷涂法，即把液体涂料喷涂在玻璃容器表面，并为了提高装饰性，在涂层表面进行印刷、烫金等深加工。
然而采用喷涂法涂装时，不可避免地会出现涂料喷向玻璃容器表面以外的地方。换言之，大多数涂料并没有被喷涂在玻璃容器表面形成涂膜，而是被浪费掉了。从节约资源，保护环境的角度看，这些被浪费的涂料有必要有效地回收利用。
对此问题，有方案提出，把原本用于金属材料涂装的静电涂装装置用于玻璃容器涂装。
然而玻璃材料的体积电阻率与金属材料的体积电阻率相比，数值要大得多，并且玻璃材料的体积电阻率容易变化，因而即使采用静电涂装方法，所形成的涂膜的厚薄也不均匀，难以进行高效率的涂装生产。
对此问题，又有方案提出，在玻璃容器表面涂覆一层导电膜，在导电膜上再涂一层厚度为20~40μm的打底层，然后再用静电涂装装置把粉末涂料喷涂在打底层上〔如专利文献日本特开平8-156940号公报<专利申请范围>〕。
然而此方法制造装置多，制造工序复杂。导电膜、打底层、粉末涂料等成本高，当然涂装玻璃容器的成本也就高。此外，由于玻璃容器的构成材料，大小形状等条件相差很大，即使采用此方法，也难以在玻璃容器表面形成厚薄均匀一致的涂膜。
【发明内容】
针对以上问题，本发明的发明者们进行了长期的研究，反复的实验，终于发明了新方法、新装置。那就是先把导电液喷涂在玻璃容器表面，形成一层连续层或者是不连续层的导电层，再用静电涂装装置把液体涂料喷涂在导电层上，形成厚度均匀一致的涂膜。采用本方法生产稳定、生产效率高、所形成的涂膜厚度均匀一致，涂膜与玻璃容器表面之间粘合牢固。
因此本发明的目的就是提供一套玻璃容器地涂装生产装置，采用上述方法，高效率地生产涂膜厚度均匀一致的涂装玻璃容器。
根据本发明的方法，把导电处理装置和静电涂装装置依次排列，组成一套玻璃容器涂装生产装置，能解决以上种种问题。
导电处理装置能把含有界面活性剂的导电液喷涂在玻璃容器表面，形成一层连续层或者是不连续层的导电层。静电涂装装置能把液体涂料喷涂在玻璃容器表面，形成静电涂装层。
本发明玻璃容器涂装生产装置把导电处理装置和静电涂装装置依次排列，这样就能在玻璃容器表面先形成一层连续层或者是不连续层的导电层，而后用静电涂装装置把液体涂料喷涂在导电层上，能形成涂膜厚度均匀一致的涂装玻璃容器，并且生产效率高。
本发明玻璃容器涂装生产装置在组成之际，导电处理装置应拥有贮存罐、雾化装置、雾化液出口。贮存罐是贮存导电液的，雾化装置是雾化导电液的装置，雾化液出口能控制雾化液喷出方向。
这种结构的导电处理装置，操作简单方便，体积小，能控制导电液的粒径和喷出量。
本发明玻璃容器涂装生产装置在组成之际，导电处理装置的雾化装置喷雾口的后方，应有搅拌气的出口，搅拌气从此口喷出。
这种结构的导电处理装置，能使粒径大的雾化液滴下，使粒径小的雾化液喷出，所以导电液的粒径和喷出量控制起来更容易。
本发明玻璃容器涂装生产装置在组成之际，导电处理装置的雾化装置喷雾口与雾化液出口之间，应设置雾化箱。雾化箱是为了去除粒径超过规定值的雾化液，雾化箱呈水平放置。
这种结构的导电处理装置，能去除粒径大的雾化液，例如去除粒径在100μm以上的雾化液，仅使粒径小的，符合规定值要求的雾化液吹附在玻璃容器表面。雾化箱呈水平放置能使导电处理装置实现小型化。
本发明玻璃容器涂装生产装置在组成之际，导电处理装置的雾化箱的中部，或者是弯曲部应有送风口，送风口的风带动雾化液，使雾化液从雾化液出口喷出。
这种结构的导电处理装置，能更加方便地控制雾化液的粒径和喷出量。此外，呈水平放置的雾化箱也能高效率地去除粒径大的雾化液，仅使粒径小的雾化液吹附在玻璃容器表面。
本发明玻璃容器涂装生产装置在组成之际，导电处理装置的雾化箱的侧面或者顶部应设有整流板，且雾化箱的底面呈斜面。粒径超过规定值的雾化液，通过整流板和底斜面可回收再利用。
这种结构的导电处理装置，能去除粒径大的雾化液，仅使粒径小的雾化液吹附在玻璃容器表面。虽然雾化箱呈水平放置，但粒径大的雾化液能通过整流板和底斜面回收再利用。
本发明玻璃容器涂装生产装置在组成之际，导电处理装置的雾化装置和雾化液喷出口可以有数个，雾化液从玻璃容器的周围喷向玻璃容器，并附着在玻璃容器表面上。
这种结构的导电处理装置，不管是圆柱形的玻璃容器，还是异形的玻璃容器，由于雾化液是从玻璃容器的周围吹向玻璃容器，所以均能在玻璃容器表面形成均匀平整，厚薄一致的导电层。
【附图说明】
图1是玻璃容器涂装生产装置的模式图；
图2是本发明玻璃容器涂装生产工序图；
图3是本发明导电处理装置的模式图；
图4是导电处理工作原理图；
图5是导电液的粒度分布图(之一)；
图6是导电液的粒度分布图(之二)；
图7是导电层的状态说明简图；
图8是本发明静电涂装装置的模式图；
图9是本发明另一款式的静电涂装装置的模式图。
【具体实施方式】
【第一实施例】
第一实施例是指如图1所示，将导电处理装置10和静电涂装装置100依次排列，组合而成的玻璃容器涂装生产装置30。
使用玻璃容器涂装生产装置30，进行涂装生产的流程图如图2所示。其中STEP2表示导电处理工序，STEP4表示静电涂装工序。图2中，STEP2和STEP4之间有一个STEP3，即导电层干燥工序。但实际生产中，导电层很快就自然干燥了，所以也可以省去STEP3，直接由STEP2进入STEP4。
1、玻璃容器
①形状
玻璃容器的形状并无特别限制，化妆品瓶、药用瓶、小口瓶、大口瓶、方形瓶、圆柱形瓶、异形瓶、方形器皿、圆柱形器皿、异形器皿等等均可。
②材质与着色
玻璃容器的玻璃种类也无限制，可以是钠钙玻璃、硼硅玻璃、铝玻璃、磷酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃等等。
玻璃容器可以是无色透明，也可以是有色透明的，或者是有色半透明的。
2、导电处理装置
①结构
导电处理装置可使用如图3(a)(b)所示的导电处理装置10。如图4所示，导电处理装置10有贮存导电液的贮存罐(图中未画出)，有雾化装置82和雾化液喷出口97。雾化装置82的作用是把贮存罐内的导电液抽出、喷雾。雾化液喷出口97的作用是控制雾化液喷出方向。以上三样应如图3(a)所示，装配在框架58内的规定位置上。如此就能把雾化装置82喷出的雾化液导向雾化箱61和雾化液喷出口97，雾化箱61能去除粒径大的雾化液，仅使粒径小的雾化液从雾化液喷出口97喷出，玻璃容器8随网带69以一定速度通过雾化液喷出口97，粒径小的雾化液就从某一侧吹向并附着在玻璃容器8表面上。
使用这种结构的导电处理装置10，能将雾状导电液中粒径大的雾化液去除，例如能把平均粒径在100μm以上雾化液去除，仅使平均粒径较小的雾化液喷出，这样在玻璃容器表面就能形成厚薄均匀一致的导电层，使玻璃容器表面的体积电阻率稳定一致。此外，由于导电层是由平均粒径比较小的雾化液形成的，因而导电层在玻璃容器传送途中，很快就自然干燥了，不需要一个专门的干燥工序。当然设置一个干燥条件十分宽松的干燥工序也并非不可。总之，使用此种结构的导电处理装置10，能形成稳定的导电层。
以下就导电处理装置10的各主要部件及工作原理作详细说明。
a、贮存罐
贮存罐应配备泵和搅拌装置。泵可以把一定量的导电液输送到雾化装置。搅拌装置是用来搅拌导电液的。此外贮存罐还应配备温度调节装置，粘度调节装置，导电率测定仪等装置。另外为了便于回收液的再利用，还应将贮存罐设置在雾化箱的下面，与雾化箱底面的排液口相连接。
b、雾化装置
雾化装置的作用是将从贮存罐抽过来的导电液形成雾状，使其成为雾状的导电液。
雾状方式可采用多种形式，例如喷雾式，超声波振动式等。从小型化和简易化考虑，采用喷雾方式较理想。喷雾方式也就是利用高压流体(空气、水等)流过文丘里喷管时产生的低压现象，把导电液吸到文丘里喷管内来，喷出雾化液体。
雾化装置喷雾口的后方，应设置搅拌气的喷出口。
其理由是搅拌气能产生回旋气流，使大粒径的雾化液凝结滴下，小粒径的雾化液随着回旋气流前进。
c、雾化箱
雾化箱在雾化装置和雾化液喷出口之间，雾化箱能去除粒径超过规定值的雾状导电液，仅使粒径在规定值内的雾状导电液吹附在玻璃容器表面。
雾化箱呈水平放置较为理想。
理由是水平放置的雾化箱能实现小型化，并且安装和维修保养也比较容易。
另外在雾化箱的中部和弯曲部，应如图4(b)所示的那样，设置一个送风口92，送风口的风带动雾化液前进，使雾化液从雾化液喷出口喷出。
这样做的理由是送风口92喷出的风93，在推动雾化液前进的同时，还能去除粒径大的雾化液，并能控制雾化液的喷出量。虽然雾化箱是水平放置的，但在雾化箱的中部和弯曲部适当地送风，能更有效地去除粒径大的雾化液，使吹到玻璃容器表面的雾化液都是粒径小的。
送风口92的开设位置，可以选择在半圆形和流线形的整流板的适当位置上开始。
雾化箱61的侧面或者顶部应如图4(b)所示的那样，设置整流板85，雾化箱61的底面呈斜面87。粒径超过规定值的雾化液，通过整流板和底斜面汇集到排液口89处排出回收再利用。
这样的结构，能有效去除粒径大的雾化液，通过排液口全部回收再利用。虽然雾化箱是水平放置的，但是由于结构精巧，它的回收效率非常高。
整流板截面形状，除了半圆形和流线形外，当然也可以采用其它形状，例如半椭圆形、方形、阶梯形等，但从风流动的流畅性来说，采用半圆形和流线形的整流板效果比较理想。
d、雾化液喷出口
雾化装置喷出的雾状导电液，经搅拌气和送风口的风吹后，粒径大的雾化液被去除，粒径小的雾化液被送至雾化液喷出口喷出。因此雾化液喷出口的正对面如果有玻璃容器，粒径小的雾化液就能十分均匀地覆盖在玻璃容器表面上。
相对于水平放置的雾化箱，雾化液喷出口与雾化箱成90°直角排列。这样排列的理由是能使从雾化液喷出口出来的雾化液均匀，柔和地吹附在玻璃容器表面上，从而形成厚薄均匀一致的导电层。
此外如图4(a)所示，雾化装置82、雾化箱61、雾化液喷出口97设置数个，使雾化液从玻璃容器周围吹向玻璃容器。这样不管是圆筒形玻璃容器，还是异形玻璃容器，或者是其它不规则形状的玻璃容器，由于雾化液是从玻璃容器周围吹向玻璃容器的，所以各种形状的玻璃容器表面均能形成厚薄均匀一致的导电层。
e、工作原理
请参照图4(a)和(b)，以下就导电处理装置为什么能去除粒径大的雾化液，以及导电处理装置的工作原理作详细说明。
导电液经雾化处理从喷雾口81喷出，与此同时，喷雾口81后方的搅拌气喷出口84也喷出搅拌气83，搅拌气83边搅拌雾化液，边推动雾化液沿着雾化箱通道99前进，前进方向如箭头91所示。雾化箱61的内壁，例如侧面和顶部，有半圆形或者流线型的整流板85，粒径超过规定值的雾粒，与整流板85和内壁面相碰撞，并附着在上面，以后逐渐增大、滑落。雾化箱61的底面呈斜面形状，这些滑落的雾化液渐渐汇流，从排液口89排出，流入贮存罐(图4中未画出)，这样就形成一个循环，回收再利用效率极高。
粒径在规定值范围内的雾化液，继续沿通道99前进，途中有送风口92喷出来的风继续推动并引导雾化液从雾化液喷出口97喷出。这样覆盖在玻璃容器表面的雾化液，都是符合要求的，粒径在规定值范围内的雾化液。
如上所述，导电处理装置能去除粒径超过规定值的雾化液，仅使粒径小的，符合规定值要求的雾化液吹附在玻璃容器表面，形成厚薄均匀一致导电层。
3、导电液
①界面活性剂的添加量
导电液应使用含有界面活性剂的水溶液。界面活性剂的添加量应控制在导电液总量的0.1~50重量％范围内。
其理由是界面活性剂的添加量不足0.1重量％，经导电处理后的玻璃容器表面的体积电阻率仍不稳定，此后的静电涂装，也难以形成厚薄均匀一致的静电涂装层。而当界面活性剂的添加量超过50重量％时，玻璃容器表面与静电涂装层之间的粘合力就很差，导电层的干燥也需很长时间。
所以，界面活性剂的添加量控制在导电液总量的0.5~20重量％范围内是较理想的，控制在1~10重量％范围内则更为理想。
界面活性剂的溶剂一般来说，用水就可以了。如果想快速溶解界面活性剂，也可以用乙醇先把界面活性剂溶解，再添加适量的水。界面活性剂与乙醇的混合比例可控制在20∶80~80∶20(重量％)范围内，混合均匀后再加适量的水，这样的导电液效果更佳。
②界面活性剂的种类
界面活性剂的种类较多，但应从非离子类界面活性剂、阴离子类界面活性剂、阳离子类界面活性剂、两性界面活性剂中选择一种，或者选择数种组成使用，效果比较理想。
理由是上述几类界面活性剂，最多只需添加10重量％左右，就能使玻璃容器表面的体积电阻率均匀一致。
使用由非离子类界面活性剂和阳离子类界面活性剂组合而成的界面活性剂，则效果更佳。
理由是由非离子类界面活性剂和阳离子类界面活性剂组合而成的界面活性剂，最多只需添加7重量％左右，就能使玻璃容器表面的体积电阻率均匀一致。
相比较而言，非离子类界面活性剂中，聚氧化烯醚化合物的使用效果更为理想。
聚氧化烯醚化合物具体有：聚氧化乙烯十二醚、聚氧化丙烯十二醚、聚氧化乙烯十六醚、聚氧化乙烯硬脂醚等，可选择一种，或选择数种组合使用。
使用聚氧化烯醚化合物性作为界面活性剂，最多只需添加5重量％左右，就能使玻璃容器表面的体积电阻率均匀一致。
导电液(水溶液状态)的体积电阻率控制在1×10-4~1×107Ω·cm范围内是比较好的，控制在1×10-3~1×106Ω·cm范围内则更理想，控制在1×10-2~1×105Ω·cm范围内则是最理想的了。
将导电液(水溶液状态)的体积电阻率控制在这个范围内，能使玻璃容器表面的体积电阻率更均匀一致。
③导电液的喷涂量
导电液的喷涂量(单位时间)应控制在1~100cm3/分范围内。
理由是导电液的喷涂量不足1cm3/分，玻璃容器虽经导电处理后，表面的体积电阻率仍不稳定，当然也难以形成厚薄均匀的静电涂装层。而当导电液的喷涂量超过100cm3/分时，玻璃容器表面与静电涂装层之间的粘合力显著下降，导电层的干燥时间也需很长时间。
所以导电液的喷涂量(单位时间)控制在5~70cm3/分范围
内是较理想的，控制在10~300cm3/分范围内则更理想。
④导电液的平均粒径
雾化处理后，雾状导电液的平均粒径应控制在100μm以下。
其理由是雾状导电液的平均粒径在100μm以上，玻璃容器虽经导电处理后，表面的体积电阻率仍不稳定，难以形成厚薄均匀的静电涂装层。此外导电层干燥也变得难以控制，还容易产生喷涂不均等缺点。
然而雾状导电液的平均粒径太小，则在玻璃容器表面形
成同样厚度的导电层时，所需时间太长。或者说时间可控制，但导电处理装置的结构变得很复杂。
所以雾化处理后，雾状导电液的平均粒径控制在5~50μm范
围内是理想的，控制在10~30μm范围内则是最理想的了。
图5、图6是用激光型粒度分布测定仪测量的雾状导电液的
粒度分布图。图5是粒径在规定范围内的雾状导电液的粒度分布图，图6是一部分粒径超过规定范围的雾状导电液的粒度分布图。各图中，左竖轴表示雾状导电液的总量中，某一特定粒径出现的频度(％)。右竖轴表示某一特定粒径出现频度的累积(％)。
使用粒度分布如图5所示的雾状导电液，对玻璃容器表面进
行导电处理，所形成的导电层厚薄均匀一致，不会产生喷涂不均等缺点，其后静电喷涂所形成的静电涂装层也厚薄均匀一致，并且生产效率高。而使用粒度分布如图6所示的雾状导电液，对玻璃容器表面进行导电处理，所形成的导电层厚薄不均，易产生喷涂不均等缺点，并且导电液的回收量也很大。
从生产效率，涂装质量等各方面综合考虑，将雾状导电液的
平均粒径控制在100μm以下，应该说是一个比较好的方法。
雾状导电液的平均粒径可用激光型粒度分布测定仪或者红
外线型粒度分布测定仪来测量。
⑤导电液的雾化压力
导电液的雾化压力应控制在0.01~1mpa，雾化不充分，起不到调节玻璃容器表面的体积电阻率，使其均匀一致的作用。而当雾化压力超过1mpa时，压力太大，玻璃容器表面的雾化液太多，也会造成玻璃容器表面与静电涂装层之间粘合力下降。
所以将导电液的雾化压力控制在0.03~0.95mpa范围内是较理想的，控制在0.05~0.9mpa范围内则是更加理想。
⑥导电液的送风风压
导电液的送风风压应控制在0.01~1mpa范围内。
其理由是送风风压如果小于0.01mpa，会造成玻璃容器表面某一部位雾化液过多，某一部位雾化液稀少的不均现象。而当送风风压超过1mpa时，雾化液喷出压力太大，雾化液过分飞散，玻璃容器表面上雾化液反而很少，也就起不到调节玻璃容器表面的体积电阻率，使其均匀一致的作用。
所以将导电液的送风风压控制在0.03~0.95mpa范围内是较理想的，控制在0.05~0.9mpa范围内则更加理想。
4、导电层
连续层和不连续层的导电层
如图7(a)、(b)所示，导电层有连续层和不连续层两种。图7(a)是连续层导电层。玻璃容器2的表面有一层厚薄均匀，体积电阻率一致，连续不断导电层4，导电层4上面是厚薄均匀的静电涂装层6。图7(b)是不连续层的导电层。玻璃容器2的表面有一层厚薄均匀，间断的导电层4，不连续层的导电层能使玻璃容器2表面与静电涂装层6之间的粘合力更加牢固。
体积电阻率
由导电液形成的导电层(连续层)，它的体积电阻率应控制在1×10-6~1×104Ω·cm范围内。
其理由是如要导电层的体积电阻率小于1×10-6Ω·cm，那么能被使用的界面活性剂的种类就很少。而当导电层的体积电阻率大于1×104Ω·cm时，玻璃容器虽然经过了导电处理，但它表面的体积电阻率仍不稳定，当然也难以形成厚薄均匀的静电涂装层。
所以，将导电层的体积电阻率控制在1×10-5~1×103Ω·cm范围内是较理想的，控制在1×10-4~1×102Ω·cm范围内则更加理想。
导电层的体积电阻率可用体积电阻测定装置来测量。
导电层的厚度
导电层(连续层)的厚度并无特别限制，一般来说，应控制在0.01~10μm范围内。
其理由是导电层的厚度不足0.01μm，那么玻璃容器表面的体积电阻率仍是不稳定的。而当导电层的厚度超过10μm时，导电层的形成及干燥所需时间就太长了。
所以将导电层的厚度控制在0.1~5μm范围内是较理想的，控制在0.5~2μm范围内则是更加理想的了。
导电层的厚度可用电子显微镜或光学测厚仪来测量。
5、导电层的干燥装置
①构成
在静电涂装工序实施之前，也可如图1所示，设置一个干燥装置20。
其目的是为了去除导电层中所含的水分，并把静电处理层的体积电阻率控制规定氛围内。
干燥方法可采用吹风，加热(30~100℃)等方法。
如前所述，雾状导电液的平均粒径只要控制在100μm以下，那么所形成的导电层很快就自然干燥了，也无须专门设置一个干燥工序，并且导电层的体积电阻率完全能控制在规定范围内。
②输送装置
在导电处理装置和静电涂装装置之间，可如图1那样，设置一个玻璃容器自动输送装置40。目的是让玻璃容器经导电处理后，直接进入静电涂装工序，这样既简化了制造工序，又缩短了作业时间，提高了生产效率。
玻璃容器自动输送装置40可采用网带输送方式，例如用网带69把导电处理和静电涂装这两个工序连接起来。
6、静电涂装装置
①静电涂装装置
静电涂装装置可使用大家所熟悉的静电涂装喷枪，图8所示的静电涂装喷枪100是比较具有代表性的。
静电涂装喷枪100的枪头由涂料喷射孔115、电极112、电极环103、空气喷射孔107、108组成。
静电涂装喷枪100的枪体由高压发生器110、涂料供给通道104、压缩空气供给通道(图中未画出)组成。
图9所示的静电涂装喷枪100，枪头涂料喷射孔115是回旋式的，空气喷射孔108喷出的压缩空气带动喷射孔115旋转，利用旋转产生的离心力，使涂料喷射更均匀。
此外，把涂料供给通道改成线圈型，如图9中涂料供给通道120，能使喷枪小型化。
②电压
静电涂装时电压应控制在0.1~100kv范围内。
其理由是电压不足0.1kv，难以进行均匀的静电涂装。而当电压超过100kv时，大部分涂料都飞向玻璃容器以外的地方了。
所以将电压控制在1~50kv范围内是较理想的，控制在10~30kv范围内则更加理想的。
③液体涂料
a、种类
液体涂料的种类并无特别限制，可以是醇酸树脂、环氧树脂、丙烯树脂、乙烯树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、硅酮树脂、酚醛树脂等等。
b、固化性树脂
液体涂料应使用热固化性树脂或者紫外线固化性树脂。
其理由是热固化性树脂形成的涂膜，与玻璃容器表面之间的粘合力强，表面保护性良好。固化方式用加热炉加热，即可形成涂膜。使用紫外线固化性树脂的时候，用紫外线照射，即可迅速固化成膜。
c、粘度
液体涂料的粘度(25℃)应控制在5~100,000mpa.s范围内。
其理由是涂料的粘度如不足5mpa.s，使用困难，涂膜厚度达不到要求。而当涂料的粘度超过100,000mpa.s时，涂膜厚度太厚，或者说用静电涂装喷枪根本无法喷涂。
所以液体涂料的粘度(25℃)控制在10~10,000mpa.s范围内是较理想的，控制在100~5,000mpa.s范围内则更加理想。
d、涂膜
涂膜的厚度并无特别限制，一般来说应控制在5~200μm范围内。
其理由是涂膜的厚度如不足5μm，涂膜的机械强度底，容易脱落。而当涂膜厚度超过200μm时，涂膜的形成及干燥均需花费大量时间。
所以将涂膜的厚度控制在10~100μm范围内是较理想的，控制在20~50μm范围内则更加理想。
【实例1】
1、涂装玻璃容器的生产
①导电处理工序
把玻璃容器(高度为10cm的小口玻璃瓶)，放到导电处理生产线上，导电处理装置如图3所示，设定条件如下，进行玻璃容器表面的导电处理。
导电液：丙烯醚5重量％水溶液
(聚氧化乙烯十二醚)
雾化压力：0.7mpa
送风风压：0.7mpa
喷涂量： 60cm3/分
②静电涂装工序
接着，使用如图8所示的静电涂装喷枪，设定条件如下，对玻璃容器表面进行静电涂装。
液体涂料：彩色清漆(丙烯三聚氰氨类树脂)
粘度：100mpa.s
喷涂量：60cm3/分
高电压：12kv
2、涂装玻璃容器的评价
①涂膜的外观性能
取10个涂装玻璃容器，用膜厚测定仪测量涂膜的厚度，用以下基准，进行涂膜外观性能评价。
优：厚度差别在平均值的±10％以内。
良：厚度差别在平均值的±20％以内。
中：厚度差别在平均值的±30％以内。
差：厚度差别在平均值的±30％以上。
②涂膜强度
取10个涂装玻璃容器，用划格法和以下基准，进行涂膜强度评价。
优：平均脱落数在0~1个/100格以内。
良：平均脱落数在2~5个/100格以内。
中：平均脱落数在6~10个/100格以内。
差：平均脱落数在11个/100格以上。
③生产效率(液体涂料的消耗量)
计算生产1000个涂装玻璃容器所需的涂料量，用以下基准，进行生产效率评价。
优：涂料使用量平均在2g/只以下。
良：涂料使用量平均在3g/只以下。
中：涂料使用量平均在4g/只以下。
差：涂料使用量平均在4g/只以上。
【实例2~13】
实例2~13中，导电液内的界面活性剂各不相同，具体请看表1，其他生产条件，静电涂装条件，评价方法等均与实例1相同。
评价结果表明，非离子类界面活性剂(实例2~3)，阳离子类界面活性剂(实例7~9)使用效果较为理想。
【实例14~16】
实例14~16中，导电液内的界面活性剂是由两种界面活性剂组合而成的，具体请看表2，其它生产条件，静电涂装条件，评价方法等均与实例1相同。
评价结果表明，非离子类界面活性剂和阳离子类界面活性剂组合而成的界面活性剂(实例15)使用效果更加理想。
【实例17~19】
实例17~19中，导电液内界面活性剂的添加量各不相同，具体请看表3，其它生产条件，静电涂装条件，评价方法等均与实例1相同。
评价结果表明，非离子类界面活性剂添加5重量％左右，阳离子类界面活性剂添加0.5~2重量％左右，这样组合而成的界面活性剂使用效果最理想。
【比较例1】
比较例1则是未进过导电处理，直接进行静电涂装的。其它生产条件，静电涂装条件，评价方法等均与实例1相同。
【比较例2】
比较例2则是导电液中未添加界面活性剂。其它生产条件，静电涂装条件，评价方法等均与实例1相同。
【比较例3】
比较例3则是导电液中添加的不是界面活性剂，而是导电性树脂(聚丙烯酸型阳离子材料)。其它生产条件，静电涂装条件，评价方法等均与实例1相同。
表1 界面活性剂 涂膜厚度 涂膜强度 生产效率 实例1 烷醚 ◎ ◎ ○ 实例2 烷氨 ○ ◎ ○ 实例3 脂肪酸脂 ○ ◎ ○ 实例4 烷磺酸盐 △ △ △ 实例5 烷硫酸盐 △ △ △ 实例6 烷磷酸盐 △ △ △ 实例7 氨氯化合物 ◎ ◎～○ ○～△ 实例8 氨硫酸盐 ◎ ○～△ ○～△ 实例9 氨硝酸盐 ◎ ○～△ ○～△ 实例10 烷内铵盐 ◎～○ ◎～○ ○～△ 实例11 烷咪唑啉 ○～△ ○～△ ○～△ 实例12 烷丙氨酸 ○～△ ○～△ ○～△ 比较例1 未进行通电处 理 × × × 比较例2 水 × × × 比较例3 导电性树脂 × × ×
表2 实例14 实例15 实例16 界面活性剂1 烷醚 5重量％ 烷醚 5重量％ 烷醚 5重量％ 界面活性剂2 烷磺酸盐 1重量％ 氨氯化合物 1重量％ 烷内铵盐 1重量％ 涂膜厚度 ◎ ◎ ◎ 涂膜强度 ○ ◎ ○ 生产效率 ○ ○ ○
表3 实施例17 实施例18 实施例19 界面活性剂1 烷醚 5重量％ 烷醚 5重量％ 烷醚 5重量％ 界面活性剂2 氨氯化合物 0.5重量％ 氨氯化合物 2重量％ 氨氯化合物 5重量％ 涂膜厚度 ○ ◎ ◎ 涂膜强度 ◎ ◎ ○ 生产效率 ◎ ○ ○
使用本发明的玻璃容器涂装生产装置，把含有界面活性剂的导电液吹附在玻璃容器表面，形成一层连续层，或者是不连续层的导电层，再用静电涂装装置把液体涂料喷涂在导电层上，能得到厚薄均匀一致，粘合力强的静电涂装层，并且生产效率极高。