与管 35 之间的结合力。 由于管 35 通过微半径弯曲技术弯曲， 因此管 35 的弯曲部可被部分接收在凸缘 30 的一侧中， 以由此减小弯曲距离 L1。 然而， 现有技术存在的问题在于， 由于加强肋 33 而难以 通用， 加强肋 33 附加地用于需要高强度 ( 凸缘与管之间的结合强度 ) 的部分 ( 例如车辆发 动机 ) 中。
换言之， 管 35 的安装方向可根据安装在车辆的发动机室内的部件的位置变化， 但 是由于加强肋 33 支撑管 35 的两侧因此管 35 在凸缘 30 上的安装方向 ( 弯曲方向 ) 不能变 化， 结果， 必须对应于管 35 的各种安装方向来制造各种类型的凸缘 30， 因此难以使管 35 通 用。
如上所述， 由于凸缘 30 包括孔 34( 管 35 的内弯部安置在该孔上 ) 和加强肋 33， 因 此， 必须根据管 35 的布管设计来设计不同种类的结合凸缘， 从而难以使其通用。
另外， 凸缘 30 具有在其上安置管 35 的内弯部的孔 34 和在其上安置 O 形台肩 36 的槽 32， 因此， 工艺增多且费用提高。
而且， 分别形成为用于在其上安置内弯部 34 和 O 形台肩的孔 34 和槽 32 降低了管 35 与凸缘 30 之间的结合力， 从而使管 35 的固定力变差。 发明内容 因此， 作出本发明来解决现有技术中产生的上述问题， 本发明的一个目的在于， 提 供一种管接头， 该管接头包括形成在凸缘的管结合孔上的线性倾斜部和沿所述线性倾斜部 可膨胀地形成在管上的管膨胀部， 所述管与所述管结合孔结合， 由此因所述凸缘与所述管 之间的接触面积的增大而提供足够的结合强度， 确保稳固固定， 防止所述管旋转并保证通 用性。本发明的另一个目的在于提供一种管接头， 该管接头设置有通过微半径弯曲技术而 弯曲的所述管的内弯表面部， 以使弯曲距离最小， 从而允许在受限空间内容易进行产品设 计， 该管接头还设置有由所述管的所述管膨胀部形成的密封构件安置部， 而无需附加工艺 来安置密封构件， 由此使加工最少并降低制造费用。
为了实现上述目的， 根据本发明， 提供一种管接头， 该管接头包括 ： 凸缘， 该凸缘与 具有用于流体流动的通路的连接物体结合， 在该凸缘中贯穿地形成管结合孔 ； 以及管， 该管 弯曲成 L 形， 并插入所述凸缘的所述管结合孔中， 在密封构件安置在所述管的一个端部的 外表面上的状态下， 所述管与所述连接物体的所述通路连接， 其中， 所述管接头包括 ： 形成 在所述凸缘的所述管结合孔上的线性倾斜部， 该线性倾斜部朝所述连接物体变宽 ； 以及管 膨胀部， 该管膨胀部沿所述线性倾斜部可膨胀地形成， 以由此紧密地结合到所述管结合孔 的所述线性倾斜部。
根据本发明的所述管接头包括 ： 管结合孔， 该管结合孔形成在所述凸缘上并具有 弧形部和所述线性倾斜部 ； 以及沿所述线性倾斜部可膨胀地形成在所述管上的所述管膨胀 部， 所述管通过压塞 (cocking) 操作压缩结合至所述管结合孔， 从而使所述凸缘与所述管 结合孔之间的结合面增大， 以由此增强固定力。
另外， 所述管的内弯表面部紧密地固定至所述管结合孔的所述弧形部， 并且所述 管可膨胀地固定到所述线性倾斜部， 从而使所述凸缘与所述管结合孔之间的结合面增大， 以由此确保足够的结合强度， 从而即使将其安装在需要高强度的部分 ( 例如车辆的发动
机 )， 也由于稳定固定而能够防止所述管旋转。
因为所述管紧密地固定到所述凸缘的一侧， 而无需在所述凸缘的安置管的一侧上 形成槽， 并且在所述管在压塞至所述凸缘的管结合孔中的操作之前可自由调节所述管的安 装方向， 因此， 即使所述管的弯曲方向 ( 安装方向 ) 变化， 所述凸缘也能够通用， 由此可降低 制造费用。
而且， 由于所述密封构件安置部由所述管膨胀部形成， 因此无需安置所述密封构 件的附加工艺， 并且通过压塞操作将所述管结合到所述管结合孔的所述线性倾斜部， 由此 可使加工最少并降低制造费用。
另外， 在所述管结合孔的内周面上形成预定深度的台阶部， 并且所述管膨胀部的 外表面被压缩至所述台阶部的内部， 以填充所述台阶部的内部， 从而提高所述管与所述凸 缘之间的结合强度， 由此可以更好地防止管旋转。
另外， 所述台阶部的深度朝所述线性倾斜部的端部逐渐减小， 从而可容易成型所 述密封构件安置部， 并且可容易确保所述密封构件安置部的加工精度。
而且， 所述管膨胀部形成为非圆形形状， 或者在所述凸缘的一侧上形成用于支撑 所述管的两侧的防转肋， 由此可更好地防止管旋转。 附图说明 结合附图从本发明的优选实施方式的以下详细描述， 将清楚本发明的上述与其他 目的、 特征和优点， 附图中 ：
图 1 是根据现有技术的管接头的分解立体图 ；
图 2 是根据另外现有技术的管接头的另一个实施例的分解立体图 ；
图 3 是根据本发明的管接头的立体图 ；
图 4 是根据本发明的管接头的剖切立体图 ；
图 5 是根据本发明的管接头的剖视图 ；
图 6 是示出在根据本发明的管接头中的管结合孔上形成台阶部的状态的立体图 ；
图 7 是从底部所看的图 6 的凸缘的立体图 ；
图 8 是图 6 的凸缘的平面图和剖视图 ；
图 9 是示出形成于根据本发明的管接头的管结合孔上的台阶部的另一形式的立 体图 ；
图 10 是沿图 5 的线 A-A 剖取的剖视图， 示出了线性倾斜部与管膨胀部形成为非圆 形形状的情况 ；
图 11 是示出在根据本发明的管接头的凸缘的一侧上形成防转肋的情况的立体 图。
具体实施方式
现在将参照附图详细说明本发明的优选实施方式。
图 3 是根据本发明的管接头的立体图， 图 4 是管接头的剖切立体图， 图 5 是管接头 的剖视图， 图 6 是示出在管接头中的管结合孔上形成台阶部的状态的立体图， 图 7 是从底部 所看的图 6 的凸缘的立体图， 图 8 是图 6 的凸缘的平面图和剖视图， 图 9 是示出形成于管接头的管结合孔上的台阶部的另一形式的立体图， 图 10 是沿图 5 的线 A-A 剖取的剖视图， 示 出了线性倾部与管膨胀部形成为非圆形形状的情况， 图 11 是示出在根据本发明的管接头 的凸缘的一侧上形成防转肋的情况的立体图。
如图中所示， 当部件 ( 即， 压缩机、 冷凝器、 膨胀阀和蒸发器 ) 通过制冷剂管依次彼 此连接时， 为了结合制冷剂管与所述部件， 根据本发明的管接头 100 可安装在制冷剂管的 端部处， 而且， 可用于结合整个工业中的管与连接物体 1。
管接头 100 包括 ： 凸缘 110， 该凸缘 110 与具有用于流体流动的通路 2 的连接物体 1 结合， 并且在该凸缘 110 中贯穿地形成管结合孔 111 ； 以及管 120， 该管 120 弯曲成 L 形， 并插入凸缘 110 的管结合孔 111 中。
连接物体 1 包括 ： 另一个管 3， 该管 3 插入并结合至连接物体 1 的通路 2 的一侧 ； 以 及螺栓攻丝部 4， 该螺栓攻丝部 4 与通路 2 间隔开预定间隔， 以用于连接物体 1 与凸缘 110 之间的螺栓结合。
另外， 凸缘 110 包括 ： 管结合孔 111， 该管结合孔 111 对应于连接物体 1 的通路 2 贯 穿地形成在凸缘 110 中 ； 以及螺栓孔 115， 该螺栓孔 115 形成为与连接物体 1 的螺栓攻丝部 4 对应， 螺栓孔 115 与管结合孔 111 间隔开预定间隔。 因此， 当螺栓 140 插入凸缘 110 的螺栓孔 115 中并且螺接至连接物体 1 的螺栓攻 丝部 4 时， 可容易地结合凸缘 110 与连接物体 1。
同时， 优选的是， 凸缘 110 通过由铝压模铸造 (Al- 压模铸造 ) 制造而设计并制造 成轻质且廉价的凸缘 110， 并且可通过各种制造方法中的一种方法制造。
另外， 在凸缘 110 的管结合孔 111 上形成朝连接物体 1 变宽的线性倾斜部 112。
这里， 线性倾斜部 112 不是形成在管结合孔 111 的整个内周面上， 而是仅形成在与 管 120 的膨胀形式的管膨胀部 121 对应的部分上， 这在稍后描述。
管结合孔 111 包括 ： 弧形部 113， 该弧形部 113 以预定半径形成在在管结合孔 111 的一个端部上， 与内弯表面部 120a 接触 ； 以及线性倾斜部 112， 该线性倾斜部 112 从弧形部 113 延伸到管结合孔 111 的另一端部， 并以预定角度倾斜， 与管 120 的管膨胀部 121 接触。
这里， 线性倾斜部 112 起始于弧形部 113 的端部。
而且， 管 120 采用微半径弯曲技术弯曲成 L 形， 并且管 120 的弯曲部插入并结合在 管结合孔 111 中。
如上所述， 由于管 120 通过微半径弯曲技术弯曲， 因此， 其可使凸缘 110 与管 120 之间的弯曲距离 L2 最小， 由此可在受限空间 ( 例如车辆的发动机室 ) 中容易实现产品设 计。
另外， 管 120 包括沿线性倾斜部 112 可膨胀地形成的管膨胀部 121， 以由此紧密结 合至管结合孔 111 的线形倾斜部 112。
换言之， 弯曲成 L 形的管 120 的端部在其通过压塞操作插入管结合孔 111 中的状 态下与管结合孔 111 结合。在该情况下， 管 120 的插入管结合孔 111 中的端部在压塞操作 期间通过挤压而膨胀， 从而在管 120 上形成锥形形式的管膨胀部 121( 其被压缩到管结合孔 111 的线形倾斜部 112)。
如上所述， 管 120 与凸缘 110 的具有弧形部 113 和线性倾斜部 112 的管结合孔 111 接合， 从而管与管结合孔 111 之间的接合面增大， 以由此增大固定力。
而且， 管 120 的内弯表面部 120a 紧密地固定到弧形部 113， 管 120 可膨胀地固定到 线性倾斜部 112， 从而凸缘 110 的管结合孔 111 与管 120 之间的接触面积增大， 以由此确保 足够的结合力， 从而即使在将其安装在需要高强度的部分 ( 例如车辆的发动机 )， 由于其稳 固固定， 能够防止管 120 旋转。
同时， 由于在凸缘 110 的一侧上不具有用于在其上安置管 120 的附加槽， 因此， 凸 缘 110 的所述一侧形成为平坦的， 而在安置管 120 的部分与未安置管 120 的部分之间无台 阶部。
如上所述， 由于管 120 紧密地固定到凸缘 110 的一侧而无需在凸缘 110 的安置管 120 的一侧上形成槽， 并且在管 120 在压塞至凸缘 110 的管结合孔 111 中的操作之前可自由 调节管 120 的安装方向， 因此， 即使管 120 的弯曲方向 ( 安装方向 ) 变化， 凸缘 110 也能够 通用， 由此可降低制造费用。
另外， 管 120 的管膨胀部 121 的端部突出地形成在凸缘 110 的一侧上， 在该情况 下， 以向内缩进的方式在管膨胀部 121 的端部上形成用于在其上安置密封构件 130 的密封 构件安置部 122。
也就是说， 管膨胀部 12 成型在管 120 上， 同时， 密封构件安置部 122 通过向内缩进 管膨胀部 121 的端部而成型。因此， 由于密封构件安置部 122 由管膨胀部 121 形成， 因此， 能够省略现有技术中执行的用于形成 O 形环安置部的 O 形台肩成型工艺。 而且， 管 120 的管膨胀部 121 形成在弯曲成 L 形的管 120 的内弯表面部 120a 的端 部与密封构件 130 之间。
这里， 优选的是， 密封构件 130 为 O 形环， 但是用于防止流体泄漏的物品中的任何 一种 ( 例如薄垫圈 ) 都可用作密封构件 130。
另外， 密封构件安置部 122 通过管膨胀部 121 形成在管膨胀部 121 的端部上， 但是 可以在管 120 的端部上形成槽 ( 未示出 ) 而在该槽上安置密封构件 130。
同时， 密封构件安置部 122 的外径 D1 等于或小于管结合部 111 的与密封构件安置 部 122 相邻的端部 ( 线性倾斜部的端部 ) 的内径 D2， 管 120 的管膨胀部 121 的与密封构件 130 相邻的端部的外径 D3 等于或小于管结合孔 111 的与密封构件安置部 122 相邻的端部的 内径 D2。
如果密封构件安置部 122 的外径 D1 或者管膨胀部 121 的与密封构件 130 相邻的 端部的外径 D3 大于管结合孔 111 的端部的内径 D2， 那么当凸缘 110 与连接物体 1 彼此结合 时连接结构变得复杂。
如上所述， 由于密封构件安置部 122 由管膨胀部 121 形成， 因此， 不需要用于安置 密封构件 130 的附加工艺， 并且管 120 通过压塞操作而与管结合孔 111 的线性倾斜部 112 结合， 由此能够使加工最少从而降低制造费用。
另外， 图 6 至图 11 示出了用于防止结合到凸缘 110 的管结合孔 111 的管 120 旋转 的各种实施例， 其中， 图 6 至图 9 示出了预定深度的台阶部 114， 各台阶部 114 形成在管结合 孔 111 的内周面上， 以增强管 120 与凸缘 110 之间的结合强度。
多个台阶部 114 沿周向在它们彼此间隔开规则间隔的状态下形成在弧形部 113 与 线性倾斜部 112 中的至少一个上。
这里， 如图中所示， 台阶部 114 可形成在弧形部 113 或者线性倾斜部 112 上， 或者
形成在从弧形部 113 至线性倾斜部 112 的范围内。在该情况下， 从弧形部 113 至线性倾斜 部 112 的范围内的台阶部 114 沿管 120 插入管结合孔 111 中的插入方向形成。
如图 6 至图 8 所示， 台阶部 114 可形成为具有近似 “U” 形部分， 或者如图 9 所示， 通过在管结合孔 111 的内周面上加工锯齿部而形成为具有 “V” 形部分。
因此， 当管 120 通过压塞操作结合至管结合孔 111 时， 管 120 的管膨胀部 121 的外 表面填充台阶部 114 的内部， 同时向内压缩至台阶部 114 的内部， 从而提高管 120 与凸缘 110 之间的结合强度， 由此能够更好地防止管 120 旋转。
另外， 台阶部 114 的深度朝线性倾斜部的与密封构件 130 相邻的端部逐渐减小。
换言之， 用管 120 的管膨胀部 121 的外表面填充台阶部 114 的内部的过程和在管 膨胀部 121 的端部上成型密封构件安置部 122 的过程同时进行。在该情况下， 如果与密封 构件 130 相邻的台阶部 114 太深， 则难以成型密封构件安置部 122， 并且使加工精度变差。
当成型管 120 的管膨胀部 121 时， 管 120 朝管膨胀部 120 的端部的变形增大， 在该 情况下， 如果台阶部 114 太深， 则当管 120 和凸缘 110 彼此结合时， 可能损坏部件。
从而， 台阶部 114 的深度朝线性倾斜部 112 的与密封构件 130 相邻的端部逐渐减 小， 使得能够容易成型密封构件安置部 122， 并且容易确保密封构件安置部 122 的加工精 度。 同时， 图 10 示出了凸缘 110 的线性倾斜部 112 和管 120 的管膨胀部 121， 它们形成 为非圆形形状， 以更好地防止管 120 旋转。也就是说， 图 10 是沿图 5 的 A-A 线剖取的视图。 当然， 即使凸缘 110 的线性倾斜部 112 和管 120 的管膨胀部 121 形成为圆形形状， 由于接触 面积的增大因此也能够确保足够的结合强度， 以由此防止管 120 旋转， 然而， 如果线性倾斜 部 112 和管膨胀部 121 形成为非圆形形状， 则可完全防止管 120 旋转。
另外， 如图 10 所示， 线性倾斜部 112 和管膨胀部 121 的剖面可形成为椭圆形状， 或 者形成为各种非圆形形状。
图 11 示出了一对防转肋 116， 防转肋 116 突出地形成在凸缘 110 的一侧上以支撑 管 120 的两侧， 从而更能够增强防止管 120 旋转的功能。
下面， 将描述根据本发明的管接头 100 的动作。
首先， 通过 A1- 压模铸造制造凸缘 110， 采用微半径弯曲技术将管 120 弯曲成 L 形。
之后， 将弯曲成 L 形的管 120 的一个端部插入管结合孔 111 中， 然后通过压塞操作 借助挤压结合至管结合孔上。
换言之， 管 120 的插入管结合孔 111 中的端部通过挤压而膨胀， 以形成锥形形式的 管膨胀部 121， 然后被压缩至管结合孔 111 的线性倾斜部 112。
在该情况下， 当在管结合孔 111 的内周面上形成台阶部 114 的情况下， 管膨胀部 121 的外表面填充台阶部 114 的内部， 以由此进一步增强结合强度。
之后， 使管膨胀部 121 的从凸缘 110 向外突出的端部向内缩进， 从而在其上成型密 封构件安置部 122， 然后再次膨胀管 120 的端部， 由此完成压塞操作。
在将 O 形环 ( 其为密封构件 ) 安置在密封构件安置部 122 上之后， 在管 120 的从 凸缘 110 向外突出的端部与连接物体 1 的通路 2 连接的状态下， 将螺栓 140 紧固到凸缘 110 的螺栓孔 115 和连接物体 1 的螺栓攻丝部 4， 从而完成管接头 100 与连接物体 1 之间的结 合。
尽管已参照具体的示例性实施方式描述了本发明， 但是本发明并不限制于该实施 方式， 而是仅由所附的权利要求限制。 应认识到， 本领域的技术人员可变更或修改所述实施 方式而不脱离本发明的范围和精神。