轿车主消声器结构.pdf

一种轿车主消声器结构，筒体为双层结构，筒体的两端分别由前、后端板密封，筒体的内部由两块带孔的隔板分隔成三个腔室，从前往后依次为低压腔、中压腔和高压腔，在所述筒体内层的底部开设有第一排水孔，筒体外层的底部开设有第二排水孔，该第二排水孔位于第一排水孔的旁边，所述筒体的内部通过第一排水孔、筒体内外层之间的间隙以及第二排水孔与外界相通。本发明能够将筒体内气体冷凝成的水及时向外排出，防止了筒体内产生酸性积水，有效避免了芯体、隔板、筒体内壁、进气管以及排气管受酸性积水的腐蚀，在几乎不增加生产成本的前提下，也不会产生其它噪音，符合主消声器的使用要求，既节省了用户的维修成本，又大大提高了主消声器的使用寿命。

1、  一种轿车主消声器结构，包括筒体(1)、进气管(2)、排气管(3)、前端板(4)、后端板(5)、第一隔板(6)和第二隔板(7)，其中筒体(1)为双层结构，筒体(1)的两端分别由前、后端板(4、5)密封，筒体(1)的内部由两块带孔的隔板(6、7)分隔成三个腔室，从前往后依次为低压腔(A)、中压腔(B)和高压腔(C)，其特征在于：在所述筒体内层(1a)的底部开设有第一排水孔(8)，筒体外层(1b)的底部开设有第二排水孔(9)，该第二排水孔(9)位于第一排水孔(8)的旁边，所述筒体的内部通过第一排水孔(8)、筒体内外层之间的间隙以及第二排水孔(9)与外界相通。

2、  根据权利要求1所述的轿车主消声器结构，其特征在于：在所述筒体(1)三个腔室的底部均开设有第一排水孔(8)和第二排水孔(9)。

3、  根据权利要求1或2所述的轿车主消声器结构，其特征在于：所述第一排水孔(8)和第二排水孔(9)均为圆孔，直径为3～4mm。

4、  根据权利要求3所述的轿车主消声器结构，其特征在于：所述同一腔室上二个排水孔之间的中心距为5～7mm。

轿车主消声器结构
技术领域
本发明涉及一种汽车构件，特别涉及汽车上的主消声器。
背景技术
主消声器是汽车上的重要构件，起消除排气噪音的作用。传统的主消声器包括筒体、进气管、排气管、端板和隔板等部件，其中筒体由两层叠置的不锈钢板包边而成，筒体的前后两端由端板密封，筒体的内部由两块带孔的隔板分隔成三个腔室，从前往后依次为低压腔、中压腔和高压腔。进气管将发动机排放的废气引入筒体内部，气流通过压缩与膨胀消耗能量后，从排气管排出，从而达到降噪的效果。
在发动机工作的情况下，主消声器筒体内部的温度相对于靠近发动机废气口来说降低了很多，这样主消声器筒体内的部分气体会发生冷凝，极易产生积水。由于从发动机排出的高温气体中主要含C、H、N，特别含有一定量的S元素，S在经过三元催化后遇冷便形成弱硫酸，因此主消声器内的积水呈酸性，如果不及时排出，会对金属造成腐蚀，导致消声器芯体腐蚀而产生异响、增加噪音；隔板、筒体内壁、进气管以及排气管受酸性积水的腐蚀会发生损害，不仅增加了用户的维修成本，而且缩短了主消声器的使用寿命。在国内，有的厂家通过使用耐腐蚀的材料来延长主消声器的使用寿命，但这样方式会大幅增加生产成本，而且不能彻底解决问题；在国外，特别是日本，通过采用虹吸管结构来排出主消声器内的积水，但由于结构复杂，装配困难，并会增加生产成本，因此难以推广使用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够及时、有效排出积水的轿车主消声器结构。
本发明的技术方案如下：一种轿车主消声器结构，包括筒体、进气管、排气管、前端板、后端板、第一隔板和第二隔板，其中筒体为双层结构，筒体的两端分别由前、后端板密封，筒体的内部由两块带孔的隔板分隔成三个腔室，从前往后依次为低压腔、中压腔和高压腔，其关键在于：在所述筒体内层的底部开设有第一排水孔，筒体外层的底部开设有第二排水孔，该第二排水孔位于第一排水孔的旁边，所述筒体的内部通过第一排水孔、筒体内外层之间的间隙以及第二排水孔与外界相通。
由于筒体由两层叠置的不锈钢板包边压制而成，筒体内层与筒体外层之间存在一定的间隙。本发明巧妙地利用筒体内外层之间的间隙进行结构改良，通过在筒体内层的底部设置第一排水孔，筒体外层的底部设置第二排水孔，第一排水孔与第二排水孔错位，与筒体内外层之间的间隙一起，组成迷宫形排水通道，这样一旦筒体内的气体冷凝成水后，就会从迷宫形排水通道向外流出，而且不会增加噪音，从而保证了筒体内不再有酸性积水产生，有效降低了酸性积水腐蚀性的影响，既节省了用户的维修成本，又大大提高了主消声器的使用寿命。
为了使三个腔室的积水都能及时、有效地排出，在上述筒体三个腔室的底部均开设有第一排水孔和第二排水孔。
上述第一排水孔和第二排水孔均为圆孔，直径为3～4mm。排水孔的大小以3～4mm为宜，过小达不到相应的效果，过大会增加噪音。
上述同一腔室上二个排水孔之间的中心距为5～7mm。同一对排水孔之间的中心距以5～7mm为宜，过小容易形成直通孔，气流通过该直通孔直接向外排出，会产生啸叫，从而增加了噪音；中心距过大，则不利于及时将积水排出。
有益效果：本发明能够将筒体内气体冷凝成的水及时向外排出，防止了筒体内产生酸性积水，有效避免了芯体、隔板、筒体内壁、进气管以及排气管受酸性积水的腐蚀，在几乎不增加生产成本的前提下，也不会产生其它噪音，符合主消声器的使用要求，既节省了用户的维修成本，又大大提高了主消声器的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中排水孔的布置示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1、图2所示，本发明由筒体1、进气管2、排气管3、前端板4、后端板5、第一隔板6和第二隔板7等部件构成。其中筒体1为双层结构，分为不锈钢筒体内层1a和不锈钢筒体外层1b，不锈钢内、外层1a、1b相叠置，通过包边压制成筒状结构，不锈钢筒体内层1a与不锈钢筒体外层1b之间存在一定的间隙。所述筒体1的前端由前端板4密封，筒体1的后端由后端板5密封，所述进气管2的后端穿过前端板4伸入筒体1内，排气管3的前端穿过后端板5也伸入到筒体1内。所述筒体1的内部由第一隔板6和第二隔板7分隔成三个独立的腔室，从前往后依次为低压腔A、中压腔B和高压腔C。在第一、第二隔板6、7上均分布有通孔，低压腔A与中压腔B之间通过第一隔板6上的通孔连通，中压腔B与高压腔C之间通过第二隔板7上的通孔连通。
从图1、图2中可知，在筒体三个腔室A、B、C的底部均开设有一对排水孔，每对排水孔由第一排水孔8和第二排水孔9组成，其中第一排水孔8设置在筒体内层1a的底部，而第二排水孔9设置在筒体外层1b的底部。所述第一排水孔8和第二排水孔9均为圆孔，直径为3～4mm，同一对排水孔8、9之间的中心距为5～7mm，排水孔的大小以及中心距可以根据实际需要进行调整。所述筒体的内部通过第一排水孔8、筒体内外层之间的间隙以及第二排水孔9与外界相通。
本发明是这样进行排水的：
如果低压腔A内气体冷凝成水后，会在低压腔A的内底壁汇集，并通过第一排水孔8流入筒体内、外层1a、1b之间的间隙中，再通过间隙流向第二排水孔9，最后从第二排水孔9向外排出。由于第一排水孔8与第二排水孔9错位，与筒体内、外层1a、1b之间的间隙一起，组成迷宫形排水通道，这样一方面有利于冷凝水及时向外排出，避免了酸性积水的腐蚀影响；另一方面，不会增加噪音，保障了主消声器的使用性能。
中压腔B和高压腔C中有气体冷凝成水时，排水的方式与低压腔A相同，在此不做赘述。