背光模组及其制造方法.pdf

本发明提供一种背光模组及其制造方法，其中，该背光模组包括多个光学元件和一收容固定该多个光学元件的组合框架。该组合框架包括一背板和一反射层。该背板包括一底板。该底板开设有多个通孔。该反射层包覆该底板并填充该通孔。该背光模组不仅制造成本较低、厚度较薄，而且重量较轻。

1.  一种背光模组，其包括多个光学元件和一收容固定该多个光学元件的组合框架，该组合框架包括一背板和一反射层，该背板包括一底板，其特征在于：该底板开设有多个通孔，该反射层包覆该底板并填充该通孔。

2.  如权利要求1所述的背光模组，其特征在于：该组合框架还包括一胶框，该胶框与该反射层为同时注胶成型并与该背板结合为一体。

3.  如权利要求2所述的背光模组，其特征在于：该胶框与该反射层材料都为白色的聚碳酸酯。

4.  如权利要求2所述的背光模组，其特征在于：该背板采用分段式加工而成，该底板经过对接构成该通孔。

5.  如权利要求2所述的背光模组，其特征在于：该底板的通孔为镂刻而成。

6.  如权利要求4或5所述的背光模组，其特征在于：该背板还包括与该底板垂直连接的四侧壁，每一侧壁都包括一内表面，该底板包括一内底面，该胶框包覆该侧壁的内表面，该反射层包覆该底板的内底面。

7.  如权利要求6所述的背光模组，其特征在于：该光学元件包括一导光板和至少一光源，该导光板包括一入光面、一与该入光面相邻的出光面和一与该出光面相对的底面，该底面与该反射层相邻，该光源与该入光面相邻。

8.  如权利要求1所述的背光模组，其特征在于：该底板的通孔的形状为矩形或圆形。

9.  一种背光模组的制造方法，其包括如下步骤：
步骤一：提供一开设有多个通孔的背板；
步骤二：提供成型胶框与反射层的材料和模具，并将该背板放置在该模具内，注胶成型该胶框与该反射层，使该背板、该胶框与该反射层结合为一体，形成一收容空间；
步骤三：提供光学元件，将该光学元件置于该容纳空间内。

10.  如权利要求9所述的背光模组的制造方法，其特征在于：该背板采用分段式加工而成，该底板经过对接构成该通孔。

背光模组及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种背光模组及其制造方法。
背景技术
液晶显示装置作为一种平面显示装置，因其具有亮度高、重量轻和耗电少等优点，而被广泛应用于各种家用电器和办公设备中。而因为液晶显示装置中的液晶本身不具有发光特性，通常需要为其提供一背光模组以实现显示功能。
请参阅图1，是一种现有技术背光模组的立体分解图。该背光模组12包括一背板13、一反射片14、一导光板15、一胶框16、多个光源17和一扩散片18。该背板13包括四侧壁131和一与该四侧壁131垂直连接的底板132。该导光板15包括一入光面151、一与该入光面151相邻的出光面152和一与该出光面152相对的底面(未标示)。该背板13与该胶框16结合形成一收容空间(未标示)，该反射片14、该导光板15、该光源17和该扩散片18收容在该收容空间内。其中，该反射片14位于该底板132与该导光板15的底面之间。该光源17邻近该导光板15的入光面151设置。该扩散片18邻近该导光板13的出光面152设置。该导光板15的底面上分布有网点(图未示)，该网点用于扩散该光源17入射至该底面的光线，以使该导光板15均匀发光。
然而，目前该背光模组12的背板13、胶框16和反射片14通常为相互分离的三个部分，因此组装该背光模组12时需要较多的工序，导致该背光模组12的制造成本增加。组装后的该背板13、胶框16和反射片14因为存在间隙导致该背光模组12的厚度较厚。该背板13通常由金属材料制成，而因为金属材料的重量通常较重且价格较高，所以造成采用该金属背板13的该背光模组1 2的重量较重且其制造成本进一步提高。
发明内容
为了解决现有技术中背光模组制造成本较高、厚度较厚和重量较重的问题，有必要提供一种制造成本较低、厚度较薄和重量较轻的背光模组。
为了解决现有技术中背光模组制造成本较高、厚度较薄和重量较重的问题，有必要提供一种制造成本较低、厚度较薄和重量较轻的背光模组的制造方法。
一种背光模组，其包括多个光学元件和一收容固定该多个光学元件的组合框架。该组合框架包括一背板和一反射层。该背板包括一底板。该底板开设有多个通孔。该反射层包覆该底板并填充该通孔。
一种背光模组的制造方法，其包括如下步骤：步骤一：提供一开设有多个通孔的背板；步骤二：提供成型胶框与反射层的材料和模具，并将该背板放置在该模具内，注胶成型该胶框与该反射层，使该背板、该胶框与该反射层结合为一体，形成一收容空间；步骤三：提供光学元件，将该光学元件置于该容纳空间内。
与现有技术相比，本发明背光模组包括该组合框架，组装该背光模组时，将该组合框架与其它光学组件进行组装即可。因此，组装该背光模组所需的工序减少，使得该背光模组的制造成本降低。而该胶框和该反射层为同时注胶成型且与该背板结合为一体，因此，组装后的该背光模组的厚度较薄。该背板的底板开设有通孔，注胶成型该反射层所需的材料聚碳酸酯填满该通孔。根据该背光模组尺寸的不同，相应合理的设计该通孔的大小，则该背板与其通孔内的聚碳酸酯材料能够保证该背光模组的结构强度要求。而一般的，相同体积的聚碳酸酯材料的重量轻于金属铝的重量，且聚碳酸酯材料的成本低于金属铝的成本，因此，采用与该反射层结合为一体的背板的背光模组重量较轻，且该背光模组的制造成本进一步降低。
附图说明
图1是一种现有技术背光模组的立体分解图。
图2是本发明背光模组第一实施方式的立体分解图。
图3是图2所示背光模组的背板的结构示意图。
图4是图2所示背光模组沿IV-IV剖面示意图。
图5是图3所示背光模组的背板的立体分解图。
图6是图2所示背光模组的组合示意图。
图7是本发明背光模组的背板的第二实施方式结构示意图。
具体实施方式
请参阅图2，是本发明背光模组第一实施方式的立体分解图。该背光模组22包括一导光板26、一扩散片27、多个光源28和一组合框架29。该组合框架29不仅用于收容固定该导光板26、该扩散片27和该多个光源28，其还用于反射该光源28入射至其上的光线。
该组合框架29包括一背板23、一胶框24和一反射层25。该背板23、该胶框24与该反射层25结合为一体，形成一收容空间(未标示)。该导光板26等光学元件收容于该收容空间。该导光板26设置在该反射层25上，其包括一入光面261、一与该入光面261相邻的出光面262和一与该出光面262相对的底面。该光源28邻近该导光板26的入光面261设置。该扩散片27邻近该导光板26的出光面262设置。
请参阅图3，是图2所示背光模组22的背板23的结构示意图。该背板23包括一底板231和与该底板231垂直连接的四侧壁232。该底板231上开设有多个矩形通孔233。该背板23主要用于定位该导光板26，其通常由金属材料制成以保证该背光模组22的结构强度。该背板23可为铝背板。
请参阅图4，是图2所示背光模组22沿IV-IV剖面示意图。该底板231包括一与该反射层25相接触的内底面234。该四侧壁232分别包括一与该底板231的内底面234相邻的内表面235。该胶框24包覆该侧壁232的内表面235。该反射层25包覆该底板231和该通孔233，并填满该通孔233。该胶框24与该反射层25的材料相同，其都为白色的高反射率的聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)，且该反射层25与该胶框24采用射出成型技术同时注胶成型。
请参阅图5与图6，图5是图3所示背板23的立体分解图，图6是图2所示背光模组22的组合示意图。该背光模组22的制造方法包括如下步骤：
步骤一：利用分段式加工方法制造该背板23；
该背板23是由四第一L形材236和四第二L形材237利用激光焊接技术焊接而成。该四第一L形材236分别包括一第一侧臂238和与一该第一侧臂238垂直连接的第二侧臂239。该第一侧臂238和该第二侧臂239都包括一与该导光板26平行的水平部分(未标示)和一自该水平部分的自由端的端末垂直延伸出来的竖直部分(未标示)。该四第二L形材237包括一第三侧臂240和一与该第三侧臂240垂直连接的第四侧臂241。该第三侧臂240和该第四侧臂241都包括一与该导光板26平行的水平部分(未标示)和一自该水平部分的外侧边垂直延伸出来的竖直部分(未标示)。
利用激光焊接技术接合时，首先，将该四第一L形材236分成两组，每一组都包含两第一L形材236，然后，将每一组的第一L形材236的第二侧臂239相焊接固定。因此，该四第一L形材236成为二T形材(未标示)。接着，将构成该二T形材的该第一L形材236的第一侧臂238相焊接固定，因此，该四第一L形材236经过焊接固定后成为一呈“十”字形材。最后，将该四第二L形材237的端部分别与构成该“十”字形材的该第一L形材236的端部焊接固定。这样，带有该矩形通孔233的该背板23组装完成。其中，该四第一L形材236的水平部分和该四第二L形材237的水平部分构成该底板231，其垂直部分构成该四侧壁232。
步骤二：提供白色的高反射率的聚碳酸酯材料与模具，并将该背板23放置在该模具内，以模内成型的方式结合该背板23、该胶框24与该反射层25。
要实现步骤二所述的内容，需要对现有技术中注胶成型该胶框14的模具进行改进，使该模具能够同时注胶成型该胶框24和该反射层25。
步骤三：提供该导光板26，将其放置在该反射层25上。
步骤四：提供该光源28，将该光源28邻近该导光板26的入光面261放置。
步骤五：提供该扩散片27，将该扩散片27放置在该导光板26的出光面262上。
相较于现有技术，本发明背光模组22包括该组合框架29，组装该背光模组22时，将该组合框架29与其它光学元件进行组装即可。因此，组装该背光模组22所需的工序减少，使得该背光模组22的制造成本降低。而该胶框24和该反射层25为同时注胶成型且与该背板23结合为一体，因此，组装后的该背光模组22的厚度较薄。该背板23的底板231开设有通孔233，注胶成型该反射层25所需的材料聚碳酸酯填满该通孔233。根据该背光模组22尺寸的不同，相应合理的设计该通孔233的大小，则该背板23与其通孔233内的聚碳酸酯材料能够保证该背光模组22的结构强度要求。而一般的，相同体积的聚碳酸酯材料的重量轻于金属铝的重量，且聚碳酸酯材料的成本低于金属铝的成本，因此，采用与该反射层25结合为一体的背板23的背光模组22重量较轻，且该背光模组22的制造成本进一步降低。
请参阅图7，其是本发明背光模组的背板的第二实施方式结构示意图。该背板43与第一实施方式的背板23的主要区别在于：组成该背板43的各部分的形状与组成该背板23的各部分的形状不同，而且将该背板43的各部分焊接在一起所形成的通孔433为圆形通孔。
本发明并不限于上述实施方式所述，其也可具有其它变更设计。如该背板23的通孔233也可以为三角形、椭圆形等规则形状，或者是这些规则形状的组合，还可以是不规则形状。该背板23的底板231也可包含一通孔、二通孔、三通孔、五通孔或数量更多的通孔。该背板23的通孔233也可以为镂刻而成。
该背板23的各部分也可以采用其它焊接方法或组装方法。
该胶框24与该反射层25的材料也可为白色的高反射率的聚对苯二甲酸乙酯(Polyethylene Terephthalate，PET)，或者其他类似物。
同样，上面所述的变更设计也同样适用第二实施方式的背光模组。