用以固定钢筋的套圈装置 【技术领域】
本实用新型涉及一种圈套装置，特别是涉及一种垂直数钢筋的长度方向地与其套接结合，而可维持各钢筋间距，而有利于模块化施工的用以固定钢筋的套圈装置。
背景技术
以构筑“柱”的构造而言，如图1所示，一种现有矩形断面形状的“柱”的构造，主要是将多根主钢筋11直立地间隔排列成具有矩形断面的外观，接着，将数根箍筋12以垂直主钢筋11的长度方向地间隔绕设于主钢筋11外侧，并以人工的方式将多数细钢丝14扎绑于主钢筋11及箍筋12交接处，藉以缠绕紧固箍筋12与主钢筋11，经此动作后，主钢筋11即可维持矩形形状，且由于箍筋12乃绕设于主钢筋11外侧，可提供防止主钢筋11向外倾倒或偏移的效果，同时，箍筋12具有辅助提升“柱”抵抗破坏的能力，接着，外围框设数块模板13，并以此等模板围绕形成一浇注空间15，再将混凝土浇注入浇注空间15内，一旦混凝土凝固后，混凝土与主钢筋11与箍筋12即得以结合成一体，将各模板13拆离后，前述凝固地混凝土即成为预定外观造型。
特别说明，在“梁”与“柱”的构筑工事中，两种型态的主钢筋与箍筋在设计大致上相同，于此，仅简单以“柱”的构造来说明。基于以上的说明，可知箍筋12虽已提供各种基本功效，惟前述的设计方式，使箍筋12与主钢筋11必须在一定高度下进行较繁复的细钢丝14扎绑组装结合步骤，在施工人员反复进行多次绑扎的动作后，才能完成“柱”的初步架构，显然现有构造在进行建构组装上，箍筋12虽已提供防止主钢筋11外倾、偏移的效果，但防止箍筋12相向往内偏倾的能力却略嫌薄弱，且必须于一定高度中进行繁琐的细钢丝扎绑动作，这些是现有箍筋12使用上不理想的处，确实仍有改进的空间而有改善的必要。
【实用新型内容】
本实用新型目的在于提供一种用以固定钢筋的套圈装置，其可便于以模块化方式对钢筋进行组装施工，且可提供钢筋更佳的防止防偏移效果，同时可简化钢筋组装施工的过程。
本实用新型用以固定钢筋的套圈装置是可供多数呈矩形排列的钢筋穿设，套圈装置的特征在于包含：两个第一杆体与两个第二杆体。
第一杆体是相互平行设置，每一第一杆体具有相互垂直的一第一延伸部与一第二延伸部，第一延伸部具有多数间隔排列且可供前述钢筋穿过的第一结合孔。
第二杆体是相互平行设置且垂直第一杆体的长度方向地与第一杆体结合，每一第二杆体具有一与第一杆体的第一延伸部的侧面结合的第一延伸部，及一垂直于第一延伸部的第二延伸部，第二杆体的第一延伸部具有多数间隔排列且可供前述钢筋穿过的第一结合孔。
本实用新型圈套装置3的功效优点如下：
一、便于模块化组装施工：第一、二杆体4、5上的第一结合孔411、511的设计，提供穿设的各主钢筋21良好的包覆效果，一旦主钢筋21穿设于各第一结合孔411、511内时，使主钢筋21与圈套装置3形成一种模块化的型态，而有利于加快施工速度，特别是在梁柱结合的施工上更是方便。
二、本实用新型的圈套装置3容易施工：当圈套装置3与所述主钢筋21套接后，可选择地于主钢筋21与套圈装置3接靠处，在地面上即以焊接方式来固定两者，而避免以人工逐一在高处时以钢丝扎绑主钢筋与箍筋，在施工上，确实更为容易安全。
三、本实用新型的圈套装置3可使所述主钢筋21不容易向内偏移：由于第一结合孔411、511可对所述各主钢筋21提供环绕包覆，及限制偏移的效果，亦即，除了可限制主钢筋21向外偏移的外，更可防止所述各主钢筋21向内偏移、倾倒。
四、本实用新型的圈套装置3可提升整体强度：由于各杆体设计成具有L形的截面形状，而L形截面的设计所能提供的抗破坏能力显然优于现有箍筋的设计，能够提升构筑工事的整体强度。
五、本实用新型的圈套装置3更适合搭配网状模板22一并使用：本实用新型第三、四杆体6、7的第一延伸部61、71乃可供前述网状模板22，以数螺杆来固定，且一旦施工人员沿着各第一延伸部61、71的延伸方向，将网状模板22围设于圈套装置2的外围时，整体“柱”或“梁”的外观及容易被设定，传统的箍筋设计及施工方法并无此优点，显然本实用新型确实更适合搭配网状模板22来使用。
【附图说明】
下面通过最佳实施例及附图对本实用新型用以固定钢筋的套圈装置进行详细说明，附图中：
图1是一种现有主钢筋与箍筋结合状态的立体图；
图2是本实用新型用以固定钢筋的套圈装置的一第一较佳实施例的立体图；
图3是第一较佳实施例配合一网状模板使用的一立体图；
图4是本实用新型用以固定钢筋的套圈装置的一第二较佳实施例的一立体图；
图5是本实用新型用以固定钢筋的套圈装置的一第三较佳实施例与一第四较佳实施例的一立体图；
图6是第三、四实施例的用以固定钢筋的套圈装置的一组合立体图；
图7是图6的用以固定钢筋的套圈装置组装完成的一平面示意图；
图8是本实用新型用以固定钢筋的套圈装置的一第五较佳实施例的一使用状态立体图；及
图9是第五实施例的立体图。
【具体实施方式】
如图2、3所示，本实用新型的用以固定钢筋的套圈装置3的第一较佳实施例为使用在构筑“柱”的构造上，圈套装置3可供多数呈矩形排列的主钢筋21穿设，而其外侧乃围设有一网状模板22，其中，主钢筋21的表面一般凸设有旋绕突起的构造，惟图式中并未特别表示，再者，前述网状模板22的构造，并非本实用新型的改良重点，且亦已为现有技术，故不再赘述。
套圈装置3包含：二第一杆体4、二第二杆体5、二第三杆体6以及二第四杆体7。
第一杆体4为相互平行设置，且截面形状为L形，每一第一杆体4且具有相互垂直的一长条形第一延伸部41与一长条形第二延伸部42，第一延伸部41具有多数间隔排列，且可供前述主钢筋21穿过的第一结合孔411。
第二杆体5为相互平行设置，且垂直第一杆体4的长度方向地结合于第一杆体4的同侧，每一第二杆体5的截面形状为L形，且具有一与第一杆体4的第一延伸部41结合的第一延伸部51，及一垂直于第一延伸部51的第二延伸部52，第二杆体5的第一延伸部51具有多数间隔排列且可供前述主钢筋21穿过的第一结合孔511。
第三杆体6为平行于第一杆体4，且为L形截面，每一第三杆体6具有一平行于第一杆体4的第二延伸部42的板状第一延伸部61，以及一垂直此第一延伸部61的板状第二延伸部62，第三杆体6的第二延伸部62侧面乃会与第二杆体5的第一延伸部51的两相反端侧面互相连接。
第四杆体7则是平行于第二杆体5，且固定于第一杆体4的两相反端，同时第四杆体7端部则是与前述两第三杆体6端部固接，第四杆体7亦为L形截面且每一第四杆体7具有一平行于第二杆体5的第二延伸部52，且其相反两端分别与第三杆体6的第一延伸部61结合的第一延伸部71，以及一垂直于此第一延伸部71，且其相反两端分别与第三杆体6的第二延伸部62结合的第二延伸部72。
前述第三、四杆体6、7的第一延伸部61、71则可供网状模板22以数个螺杆(图未示)来固定，且一旦网状模板22沿着第一延伸部61、71绕设后，即可完成“柱”的大略外观。
如图3所示，基于以上的构造设计，当所述主钢筋21分别穿过第一、第二杆体4、5的各第一结合孔411、511时，圈套装置2即可固定所述各主钢筋21间间距。
而在部分主钢筋21与圈套装置3则是利用焊接手段，使主钢筋21与圈套装置3可形成稳固的状态，而前述的网状模板22即是围设于圈套装置3外侧，并与第三、第四杆体6、7的第一延伸部61、71贴合，而此时混凝土即可注入网状模板22围绕的区域内，最终可完成构筑“柱”的流程。
如图4所示，而本实用新型套圈装置3的第二较佳实施例则是适用于“梁”构筑工事中，其构造大致与第一较佳实施例相同，差别在于：每一第二杆体5的第二延伸部52则更具有数个间隔排列的第二结合孔521，而本实施例中仅设置单一第三杆体6于两第四杆体7间，第二结合孔421的位置乃是设计成与第一结合孔411、511稍错开，以此设计方式，第一结合孔411、511及第二结合孔521乃分别可供沿着相互垂直的两方向延伸的主钢筋21分别穿过。
特别说明，将本实用新型的套圈装置3与所述主钢筋21组装结合时，可预先使第一至第四杆体4、5、6、7预先焊固结合成一体的套圈装置3，再将多数套圈装置3相继与所述各主钢筋21组装结合；另一种方式，则是将成组的第一杆体4与第二杆体5首先与主钢筋21套接，并调整至相对主钢筋21的预定位置后，分别加以焊固，同时再将第三杆体6及第四杆体7紧接焊固于完成前述步骤的第一、第二杆体4、5外侧，同时，本实用新型套圈装置3的构造上，并不以第三、四杆体6、7为必要。
如图5、6所示，是用来说明本实用新型的第三、四较佳实施例可适用于结合“柱”与“梁”的构造上，第三实施例的圈套装置3’包括依序连接形成矩形外观的二第一杆体81及二第二杆体82，而第四实施例的圈套装置3”与第三实施例的圈套装置3’相垂直地结合，其包括依序连接形成矩形外观的二第一杆体91及二第二杆体92。
在第三较佳实施例中，第一杆体81为L形截面，且具有相互垂直的一第一延伸部811与一第二延伸部812，而第一延伸部811具有数个间隔设置，且可供所述主钢筋21穿过的第一结合孔813，而第二延伸部812亦具有相同型态的第二结合孔814。
第二杆体82亦为L形截面，且具有相垂直的一第一延伸部821与一第二延伸部822，而第一延伸部821乃具有多数间隔设置的第一结合孔823，其中，每一第一杆体81的第一延伸部811是覆于相邻第二杆体82的第一延伸部821上，而第二杆体82的第二延伸部822的两端则是分别抵接在第一杆体81的第二延伸部812侧边。
在第四较佳实施例中，第一杆体91亦为L形截面且具有一第一延伸部911与一第二延伸部912，而第一延伸部911具有多数相间隔且与前述第一杆体81的第二延伸部812上的第二结合孔814对齐的第一结合孔913，而第二杆体92亦具有一第一延伸部921以及一第二延伸部922，而每一第二杆体92的两端是分别抵接第一杆体91的第二延伸部912侧边，而使第二杆体92的第一延伸部921与第一杆体911的第一延伸部911形成共平面状态，并以此第一延伸部911与第三实施例的第二延伸部812靠接结合。
配合图7所示，本实施例为以长度较短的数钢筋22，同时穿过第三、第四实施例的圈套装置3’、3”的第二结合孔814与第一结合孔913，并利用焊接的方法将两圈套装置3’、3”与钢筋22结合固定，而配置于横向上的多数钢筋23的端部则是抵靠在第四实施例的圈套装置3”的第一、二杆体91、92上，并未穿过。
特别说明，设计上，并未以前述钢筋22穿过圈套装置3”的第二杆体92部位，且亦可在尺寸上稍做调整，使第二杆体92相对移动靠近后，使钢筋22穿过每一第二杆体92的第二延伸部922，藉以加强本实施例的结合效果。
如图8、9所示，本实用新型的第五较佳实施例与第一较佳实施例类似，差别在于：第五实施例的第一杆体4还具一第三延伸部43，而第二杆体5则还具有一第三延伸部53，在图9中，第三延伸部43是由第一杆体4的第一延伸部41侧缘转折往下垂伸，并平行于第二延伸部42，而第三延伸部53则是由第二杆体4的第一延伸部51向上转折垂伸，且平行于第二延伸部52。
另外，第三杆体6还具有一由第一延伸部61底侧转折延伸，并平行于第二延伸部62的第三延伸部63，第四杆体7还具有一由第一延伸部71底侧转折延伸的第三延伸部73。
第三延伸部43、53、63、73具有小于第二延伸部42、52、62、72的高度，以避免妨碍主钢筋21穿过的路径，而在本实施例中，第一至第四杆体4、5、6、7设有第三延伸部43、53、63、73更可提高整体的结构强度与劲度。