一种两层停车设备的偏置式立柱及链条后置驱动技术领域
本发明涉及停车设备领域，具体涉及在独立车位设置的两层停车设备采用的一种
偏置式立柱结构的机架以及链条后置驱动的曳引方式。
背景技术
随着我国家用汽车的普及，能够节省停车用地的停车设备已普遍使用，其中以两
层停车设备包括独立车位设置的两层停车设备的使用量最大。传统两层停车设备或者采用
对角四立柱设计，或者采取中间双立柱设计。对角四立柱的设计具有负载均匀、无倾覆力矩
的优点，但位于车道一侧的两根立柱对车辆的进出带来较大影响，链索设置的位置又对存
取车辆的司机打开驾驶室车门造成障碍。中间双立柱的设计在车道一侧没有设置立柱，对
车辆的存取带来方便，链索的设置对存取车辆的司机打开驾驶室车门的影响较少，但稳定
性成为最大的隐忧，载车板的驱动方式也不尽合理。本发明采用偏置式立柱结构以及链条
后置驱动，车道一侧不设置立柱，车辆存取方便；链条的设置位置对存取车辆的司机打开驾
驶室车门基本没有影响。由于机架结构相对稳定，载车板曳引驱动方式合理，具有结构简
单、控制简单、刚性好、稳定性好、造价低等优点，值得推广使用。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术中存在的不足，为独立车位设置的两层停车设备
提供一种采用偏置式立柱结构的机架以及链条后置驱动的曳引方式。
为实现上述目的，一种两层停车设备的偏置式立柱及链条后置驱动的基本技术方
案，其特征在于：所述两层停车设备是指在独立平面车位上设置、两层、上/下各一个停车位
的停车设备，包括由偏置式立柱、左纵梁2-2、右纵梁2-3和后横梁2-1组成的一个机架，一个
载车板8，一套链条后置驱动的载车板曳引系统。
所述偏置式立柱的结构明显区别于现有的对角四立柱或者中间双立柱结构；所谓
对角四立柱结构是指设置有四根立柱，这四根立柱分别设置在车位最大轮廓的四个角之
上，在立柱的上方位置通常紧固安装有纵梁和横梁，位于车道一侧的两根立柱对车辆9的出
入造成较大妨碍，中间设置的链索又会妨碍司机打开车门。而中间双立柱结构是指设置有
两个立柱，这两根立柱分别设置在车位中间位置的宽度方向的左右两侧，在立柱之间通常
不能设置纵梁或者横梁。因此，结构相对不稳定。首先，在车位最大轮廓其中远离出入车道
一侧的左、右两个角的位置分别设置有一根立柱，分别为后左侧立柱4-1和后右侧立柱4-2，
这两根立柱垂直紧固安装在地面层；然后，在车位中间左、右内侧的宽度最大轮廓位置错开
设置两组立柱，两组立柱均由分别垂直紧固安装在地面层的两根型钢组成，两根型钢之间
形成中空空间；其中，一组位于车位长度方向靠近出入车道的前半区的左侧，为中左侧立
柱，由中左侧立柱型钢一4-3和中左侧立柱型钢二4-4组成；另一组位于车位长度方向远离
出入车道的后半区的右侧，为中右侧立柱，由中右侧立柱型钢一4-5和中右侧立柱型钢二4-
6组成；上述两组立柱的设置方式适合于车辆方向盘位于驾驶室左侧的国家和地区，以使得
车辆9无论是前进进入停放或者后退进入停放时立柱都不会妨碍司机打开驾驶室车门；在
规定车辆方向盘位于驾驶室右侧的国家和地区，上述两组立柱的设置方式须相反。即：其中
一组位于车位长度方向靠近出入车道的前半区的右侧，为中右侧立柱，另一组位于车位长
度方向远离出入车道的后半区的左侧，为中左侧立柱。上述后左侧立柱4-1、后右侧立柱4-
2、中左侧立柱以及中右侧立柱安装完成之后距地面层的高度相同；所述左纵梁2-2跨越中
左侧立柱和后左侧立柱4-1的上部空间，紧固设置在中左侧立柱和后左侧立柱4-1的上方位
置，在邻近中左侧立柱型钢一4-3以及邻近中左侧立柱型钢二4-4的上方分别开设有一个作
为链条曳引吊点、紧固安装链条的穿孔；所述右纵梁2-3跨越中右侧立柱和后右侧立柱4-2
的上部空间，紧固设置在中右侧立柱和后右侧立柱4-2的上方位置，在邻近中右侧立柱型钢
一4-5以及邻近中右侧立柱型钢二4-6的上方分别开设有一个作为链条曳引吊点、紧固安装
链条的穿孔；所述后横梁2-1跨越后左侧立柱4-1和后右侧立柱4-2的上方位置，并分别与后
左侧立柱4-1和后右侧立柱4-2紧固连接；上述由中左侧立柱型钢一4-3、中左侧立柱型钢二
4-4、后左侧立柱4-1、后右侧立柱4-2、中右侧立柱型钢一4-5、中右侧立柱型钢二4-6组成偏
置式立柱结构；该偏置式立柱结构加上左纵梁2-2、后横梁2-1以及右纵梁2-3，即组成一个
半封闭结构的刚性机架，用于安装链条后置驱动的载车板曳引系统以及用于支承载车板8
的上升和下降。
所述载车板8设置在车位内部位置，为若干横梁和若干纵梁组成的矩形构件或者
为整体轧制的矩形构件或者为拼装而成的矩形构件，所述矩形构件的上层平面用于承载车
辆9；载车板8的左、右两侧设置有凸出矩形构件外缘的支承块，分别为左侧支承块5-1和右
侧支承块5-2；其中，左侧支承块5-1的一端与载车板8的左侧紧固连结，另一端伸入中左侧
立柱的中空空间位置或者分别伸入中左侧立柱的两根型钢的外侧位置；右侧支承块5-2的
一端与载车板8的右侧紧固连结，另一端伸入中右侧立柱的中空空间位置或者分别伸入中
右侧立柱的两根型钢的外侧位置；安装完成后的左侧支承块5-1和右侧支承块5-2受到中左
侧立柱和中右侧立柱的侧立面的约束，从而限制了载车板8在水平方向的自由度而保留了
载车板8在垂直方向的自由度，使得载车板8只能够上、下移动；为了加强载车板8的平衡，更
好地抵御来自不同方向的倾覆力矩，可以在左支承块5-1与相关立柱之间以及右支承块5-2
与相关立柱之间增加设置若干套由导轮与立柱侧面组成的直线移动副；其中，立柱侧面作
为平面导轨，导轮紧固安装在支承块之上。左侧支承块5-1和右侧支承块5-2分别开设有两
个作为链条曳引吊点、紧固安装链条的穿孔；安装完成后，上述左侧支承块5-1开设的两个
穿孔分别与左纵梁2-2开设的两个穿孔垂直对应，右侧支承块5-2开设的两个穿孔分别与右
纵梁2-3开设的两个穿孔垂直对应。
所述载车板曳引系统包括一套电机减速单元3、两个左侧驱动链轮、两个右侧驱动
链轮、两个左侧曳引链轮、两个右侧曳引链轮、四根链条；所述电机减速单元3紧固安装在后
横梁2-1之上，为左右两端同轴输出，输出轴的中心线与载车板8车宽方向的中心线平行；两
个左侧驱动链轮分别为位于外侧的左侧驱动链轮一1-1和位于内侧的左侧驱动链轮二1-2，
两个右侧驱动链轮分别为位于外侧的右侧驱动链轮一1-3和位于内侧的右侧驱动链轮二1-
4，左侧驱动链轮和右侧驱动链轮的尺寸参数相同；其中，左侧驱动链轮一1-1和左侧驱动链
轮二1-2通过轴和轴承座紧固安装在后横梁2-1的上方左侧位置，其安装轴为左侧驱动链轮
轴1-5，与电机减速单元3的左端输出轴通过连轴装置紧固连接，左侧驱动链轮一1-1和左侧
驱动链轮二1-2的设置位置须使得两个链轮的齿廓圆周中心线切线沿平行于载车板8车长
方向中心线的方向往中左侧立柱位置延伸之后分别与左纵梁2-2开设的两个穿孔的中心线
位置相对应；右侧驱动链轮一1-3和右侧驱动链轮二1-4通过轴和轴承座紧固安装在后横梁
2-1的上方右侧位置，其安装轴为右侧驱动链轮轴1-6，与电机减速单元3的右端输出轴通过
连轴装置紧固连接，右侧驱动链轮一1-3和右侧驱动链轮二1-4的设置位置须使得两个链轮
的齿廓圆周中心线切线沿平行于载车板8车长方向中心线的方向往中右侧立柱位置延伸之
后分别与右纵梁2-3开设的两个穿孔的中心线位置相对应；两个左侧曳引链轮为左侧曳引
链轮一7-1和左侧曳引链轮二7-2；其中，左侧曳引链轮一7-1位于外侧，通过轴和轴承座紧
固安装在左纵梁2-2靠近中左侧立柱型钢二4-4的上方位置，安装轴的中心线与载车板8车
宽方向的中心线平行，左侧曳引链轮一7-1的齿廓圆周中心线在靠近车道一侧的垂直切线
与左纵梁2-2在靠近中左侧立柱型钢二4-4上方开设的穿孔的垂直中心线重合；左侧曳引链
轮二7-2位于内侧，通过轴和轴承座紧固安装在左纵梁2-2靠近中左侧立柱型钢一4-3的上
方位置，安装轴的中心线与载车板8车宽方向的中心线平行，左侧曳引链轮二7-2的齿廓圆
周中心线在靠近车道一侧的垂直切线与左纵梁2-2在靠近中左侧立柱型钢一4-3的上方开
设的穿孔的垂直中心线重合；两个右侧曳引链轮为右侧曳引链轮一7-3和右侧曳引链轮二
7-4；其中，右侧曳引链轮一7-3位于外侧，通过轴和轴承座紧固安装在右纵梁2-3靠近中右
侧立柱型钢二4-6的上方位置，安装轴的中心线与载车板8车宽方向的中心线平行，右侧曳
引链轮一7-3的齿廓圆周中心线在靠近车道一侧的垂直切线与右纵梁2-3在靠近中右侧立
柱型钢二4-6上方开设的穿孔的垂直中心线重合；右侧曳引链轮二7-4位于内侧，通过轴和
轴承座紧固安装在右纵梁2-3靠近中右侧立柱型钢一4-5的上方位置，安装轴的中心线与载
车板8车宽方向的中心线平行，右侧曳引链轮二7-4的齿廓圆周中心线在靠近车道一侧的垂
直切线与右纵梁2-3在靠近中右侧立柱型钢一4-5上方开设的穿孔的垂直中心线重合。
所述四根链条分为左侧链条一6-1、左侧链条二6-2、右侧链条一6-3、右侧链条二
6-4，其设置及绕行路径叙述如下：
左侧链条一6-1、左侧链条二6-2对载车板8的左侧支承块5-1实施曳引；其中，左侧链条
一6-1绕过左侧驱动链轮一1-1的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向下，
另一端指向左侧曳引链轮一7-1的安装位置，并从左侧曳引链轮一7-1的上方绕经左侧曳引
链轮一7-1然后往下，穿越左纵梁2-2在靠近中左侧立柱型钢二4-4上方开设的穿孔之后继
续往下，最终紧固连结在载车板8左侧支承块5-1与之对应的穿孔位置之上；左侧链条二6-2
绕过左侧驱动链轮二1-2的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向下，另一端
指向左侧曳引链轮二7-2的安装位置，并从左侧曳引链轮二7-2的上方绕经左侧曳引链轮二
7-2然后往下，穿越左纵梁2-2在靠近中左侧立柱型钢一4-3上方开设的穿孔之后继续往下，
最终紧固连结在载车板8左侧支承块5-1与之对应的穿孔位置之上。
右侧链条一6-3、右侧链条二6-4对载车板8的右侧支承块5-2实施曳引；其中，右侧
链条一6-3绕经右侧驱动链轮一1-3的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向
下，另一端指向右侧曳引链轮一7-3的安装位置，并从右侧曳引链轮一7-3的上方绕经右侧
曳引链轮一7-3然后往下，穿越右纵梁2-3在靠近中右侧立柱型钢二4-6上方开设的穿孔之
后继续往下，最终紧固连结在载车板8右侧支承块5-2与之对应的穿孔位置之上；右侧链条
二6-4绕经右侧驱动链轮二1-4的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向下，
另一端指向右侧曳引链轮二7-4的安装位置，并从右侧曳引链轮二7-4的上方绕经右侧曳引
链轮二7-4然后往下，穿越右纵梁2-3在靠近中右侧立柱型钢一4-5上方开设的穿孔之后继
续往下，最终紧固连结在载车板8右侧支承块5-2与之对应的穿孔位置之上。
当电机减速单元3转动使得左侧驱动链轮一1-1和左侧驱动链轮二1-2以及右侧驱
动链轮一1-3和右侧驱动链轮二1-4同步转动，从而驱动四根链条连结载车板支承块的一端
同步上升或者放送四根链条连结载车板支承块的一端同步下降，使得载车板8获得同步上
升或者同步下降。
与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：采用偏置式立柱结构以及链
条后置驱动，车道一侧不设置立柱，车辆存取方便；而且，链条的设置位置对存取车辆的司
机打开驾驶室车门基本没有影响。本发明的机架结构相对稳定，载车板曳引驱动方式合理，
具有结构简单、控制简单、刚性好、稳定性好、造价低等优点，值得推广使用。
附图说明
图1是本发明一种两层停车设备的偏置式立柱及链条后置驱动其中一个实施例的
侧视图（车长方向的立面）。图中，1-1左侧驱动链轮一，1-2左侧驱动链轮二，1-3右侧驱动链
轮一，1-4右侧驱动链轮二，2-2左纵梁，2-3右纵梁，3电机减速单元，4-1后左侧立柱，4-2后
右侧立柱，4-3中左侧立柱型钢一，4-4中左侧立柱型钢二，4-5中右侧立柱型钢一，4-6中右
侧立柱型钢二，5-1左侧支承块，5-2右侧支承块，6-1左侧链条一，6-2左侧链条二，6-3右侧
链条一，6-4右侧链条二，7-1左侧曳引链轮一，7-2左侧曳引链轮二，7-3右侧曳引链轮一，7-
4右侧曳引链轮二，8载车板，9车辆，10地面层，11介轮一，12介轮二，13坠重块。
图2是图1所示实施例的俯视图。图中，1-1左侧驱动链轮一，1-2左侧驱动链轮二，
1-3右侧驱动链轮一，1-4右侧驱动链轮二，1-5左侧驱动链轮轴，1-6右侧驱动链轮轴，2-1后
横梁，2-2左纵梁，2-3右纵梁，3电机减速单元，4-1后左侧立柱，4-2后右侧立柱，4-3中左侧
立柱型钢一，4-4中左侧立柱型钢二，4-5中右侧立柱型钢一，4-6中右侧立柱型钢二，5-1左
侧支承块，5-2右侧支承块，6-1左侧链条一，6-2左侧链条二，6-3右侧链条一，6-4右侧链条
二，7-1左侧曳引链轮一，7-2左侧曳引链轮二，7-3右侧曳引链轮一，7-4右侧曳引链轮二，8
载车板，9车辆。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。
如图1所示，为本发明一种两层停车设备的偏置式立柱及链条后置驱动其中一个
实施例的侧视图（车长方向的立面），图2为图1所示实施例的俯视图。为清晰描述相关部件
的位置，主要考察图2并对照图1可知：
考察图2所示并对照图1，主要观察机架部分：车位的左上角和右上角分别设置有后左
侧立柱4-1和后右侧立柱4-2，车位前半区（即图2的下方区域）的左侧设置有由中左侧立柱
型钢一4-3和中左侧立柱型钢二4-4组成的中左侧立柱，车位后半区（即图2的上方区域）的
右侧设置有由中右侧立柱型钢一4-5和中右侧立柱型钢二4-6组成的中右侧立柱，上述后左
侧立柱4-1、后右侧立柱4-2、中左侧立柱型钢一4-3、中左侧立柱型钢二4-4、中右侧立柱型
钢一4-5和中右侧立柱型钢二4-6组成偏置式立柱结构；后横梁2-1跨越后左侧立柱4-1和后
右侧立柱4-2上方并分别与后左侧立柱4-1和后右侧立柱4-2紧固连接，左纵梁2-2跨越中左
侧立柱和后左侧立柱4-1上方并分别与中左侧立柱型钢二4-4、中左侧立柱型钢一4-3和后
左侧立柱4-1紧固连接，右纵梁2-3跨越中右侧立柱和后右侧立柱4-2上方并分别与中右侧
立柱型钢二4-6、中右侧立柱型钢一4-5和后右侧立柱4-2紧固连接；上述偏置式立柱结构加
上左纵梁2-2、后横梁2-1以及右纵梁2-3，即组成一个半封闭结构的刚性机架，用于安装链
条后置驱动的载车板曳引系统以及用于支承载车板8的上升和下降。
考察图2所示并对照图1，主要观察载车板8及支承块部分：车位的中间位置为矩形
构件组成的载车板8，上层平面承载有车辆9；载车板8的左、右两侧设置有凸出矩形构件外
缘的支承块，分别为左侧支承块5-1和右侧支承块5-2；其中，左侧支承块5-1的一端与载车
板8的左侧紧固连结，另一端分别伸入中左侧立柱型钢一4-3和中左侧立柱型钢二4-4的外
侧位置；右侧支承块5-2的一端与载车板8的右侧紧固连结，另一端分别伸入中右侧立柱型
钢一4-5和中右侧立柱型钢二4-6的外侧位置，左侧支承块5-1和右侧支承块5-2受到中左侧
立柱型钢一4-3、中左侧立柱型钢二4-4以及中右侧立柱型钢一4-5、中右侧立柱型钢二4-6
的侧立面的约束，从而限制了载车板8在水平方向的自由度而保留了载车板8在垂直方向的
自由度，使得载车板8只能够上、下移动。
考察图2所示并对照图1，主要观察链条曳引系统的驱动部分：在图2的上方，电机
减速单元3紧固安装在后横梁2-1之上的中间靠右位置，为左右两端同轴输出，输出轴的中
心线与载车板8车宽方向的中心线平行；左侧驱动链轮一1-1和左侧驱动链轮二1-2通过轴
和轴承座紧固安装在后横梁2-1的左侧位置，其安装轴为左侧驱动链轮轴1-5，与电机减速
单元3的左端输出轴连接；右侧驱动链轮一1-3和右侧驱动链轮二1-4通过轴和轴承座紧固
安装在后横梁2-1的右侧位置，其安装轴为右侧驱动链轮轴1-6，与电机减速单元3的右端输
出轴连接；左侧驱动链轮一1-1、左侧驱动链轮二1-2、右侧驱动链轮一1-3、右侧驱动链轮二
1-4的尺寸参数相同。
考察图2所示并对照图1，主要观察载车板8左侧的曳引部分：在图2的左下侧：其
中，左侧曳引链轮一7-1通过轴和轴承座紧固安装在左纵梁2-2靠近中左侧立柱型钢二4-4
位置，安装轴的中心线与载车板8车宽方向的中心线平行；左侧曳引链轮一7-1的齿廓圆周
中心线在靠近车道一侧（即图2的下方）的垂直往地面层10的切线位置为链条一6-1的往下
穿越位置，故位于左侧曳引链轮一7-1下方的左纵梁2-2在链条一6-1的相应穿越位置开设
有大于链条一6-1直径的穿孔，位于左纵梁2-2下方的左侧支承块5-1在链条一6-1的相应穿
越位置开设有用于紧固连结链条一6-1的穿孔。左侧曳引链轮二7-2通过轴和轴承座紧固安
装在左纵梁2-2靠近中左侧立柱型钢一4-3位置，安装轴的中心线与载车板8车宽方向的中
心线平行；左侧曳引链轮二7-2的齿廓圆周中心线在靠近车道一侧（即图2的下方）的垂直往
地面层10的切线位置为链条二6-2的往下穿越位置，故位于左侧曳引链轮二7-2下方的左纵
梁2-2在链条二6-2的相应穿越位置开设有大于链条二6-2直径的穿孔，位于左纵梁2-2下方
的左侧支承块5-1在链条二6-2的相应穿越位置开设有用于紧固连结链条二6-2的穿孔。
考察图2所示并对照图1，主要观察载车板8右侧的曳引部分：在图2的右上侧：其
中，右侧曳引链轮一7-3通过轴和轴承座紧固安装在右纵梁2-3靠近中右侧立柱型钢二4-4
位置，安装轴的中心线与载车板8车宽方向的中心线平行；右侧曳引链轮一7-3的齿廓圆周
中心线在靠近车道一侧（即图2的下方）的垂直往地面层10的切线位置为链条三6-3的往下
穿越位置，故位于右侧曳引链轮一7-3下方的右纵梁2-3在链条三6-3的相应穿越位置开设
有大于链条三6-3直径的穿孔，位于右纵梁2-3下方的右侧支承块5-1在链条三6-3的相应穿
越位置开设有用于紧固连结链条三6-3的穿孔。右侧曳引链轮二7-4通过轴和轴承座紧固安
装在右纵梁2-3靠近中右侧立柱型钢一4-3位置，安装轴的中心线与载车板8车宽方向的中
心线平行；右侧曳引链轮二7-4的齿廓圆周中心线在靠近车道一侧（即图2的下方）的垂直往
地面层10的切线位置为链条四6-4的往下穿越位置，故位于右侧曳引链轮二7-4下方的右纵
梁2-3在链条四6-4的相应穿越位置开设有大于链条四6-4直径的穿孔，位于右纵梁2-3下方
的右侧支承块5-1在链条四6-4的相应穿越位置开设有用于紧固连结链条四6-4的穿孔。
考察图1所示并对照图2，相关链条的设置及绕行路径叙述如下：
左侧链条一6-1、左侧链条二6-2对载车板8的左侧支承块5-1实施曳引；其中，左侧链条
一6-1绕过左侧驱动链轮一1-1的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向下，
另一端指向左侧曳引链轮一7-1的安装位置，并从左侧曳引链轮一7-1的上方绕经左侧曳引
链轮一7-1然后往下，穿越左纵梁2-2在靠近中左侧立柱型钢二4-4位置开设的穿孔之后继
续往下，最终紧固连结在载车板8左侧支承块5-1与之对应的穿孔位置之上；左侧链条二6-2
绕过左侧驱动链轮二1-2的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向下，另一端
指向左侧曳引链轮二7-2的安装位置，并从左侧曳引链轮二7-2的上方绕经左侧曳引链轮二
7-2然后往下，穿越左纵梁2-2在靠近中左侧立柱型钢一4-3位置开设的穿孔之后继续往下，
最终紧固连结在载车板8左侧支承块5-1与之对应的穿孔位置之上。
右侧链条一6-3、右侧链条二6-4对载车板8的右侧支承块5-2实施曳引；其中，右侧
链条一6-3绕过右侧驱动链轮一1-3的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向
下，另一端指向右侧曳引链轮一7-3的安装位置，并从右侧曳引链轮一7-3的上方绕经右侧
曳引链轮一7-3然后往下，穿越右纵梁2-3在靠近中右侧立柱型钢二4-6位置开设的穿孔之
后继续往下，最终紧固连结在载车板8右侧支承块5-2与之对应的穿孔位置之上；右侧链条
二6-4绕过右侧驱动链轮二1-4的上方，靠近后横梁2-1的一端作为自由行程端，自然向下，
另一端指向右侧曳引链轮二7-4的安装位置，并从右侧曳引链轮二7-4的上方绕经右侧曳引
链轮二7-4然后往下，穿越右纵梁2-3在靠近中右侧立柱型钢一4-5位置开设的穿孔之后继
续往下，最终紧固连结在载车板8右侧支承块5-2与之对应的穿孔位置之上。
为了增加链条对驱动链轮的啮合距离，同时为了使得链条的自由行程端在链条运
行过程的平稳性，从图1可见，本实施例在每一根链条的自由行程端均设置有由介轮一11、
介轮二12和坠重块13组成的链条末端牵引装置。
本实施例的链条后置驱动的运行机制是：观察图1，当电机减速单元3转动使得左
侧驱动链轮一1-1和左侧驱动链轮二1-2以及右侧驱动链轮一1-3和右侧驱动链轮二1-4同
步逆时针转动，从而使得四根链条连结载车板支承块的一端同步上升，使得载车板8同步上
升。当电机减速单元3转动使得左侧驱动链轮一1-1和左侧驱动链轮二1-2以及右侧驱动链
轮一1-3和右侧驱动链轮二1-4同步顺时针转动，从而放送四根链条连结载车板支承块的一
端同步下降；在载车板8的重力作用下，载车板8随着四根链条的同步下降而同步下降。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的
限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，
均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。