一种除尘装置及扫路车技术领域
本发明属于扫路车设计领域，特别涉及一种扫路车用的除尘装置。
背景技术
扫路车除尘装置是影响扫路车作业整车性能的重要部件，在同样工况条件下，除尘装置
的优劣直接决定了扫路车整车作业的洁净率、清扫保洁能力及除尘效果。在保证清扫性能的
前提下，除尘性能优越的除尘装置能够大幅减少尘粒对风机的长期磨损以及对风机转子动平
衡的破坏，大幅减少风机出风口的空气含尘浓度，延长扫路车的使用寿命。因此，从除尘装
置出发对扫路车实施性能优化设计是一条必选的途径。
传统扫路车通常采用在风机进气室之前布置除尘箱的方式进行除尘，其在密闭的垃圾箱
内腔顶部，布置一段矩形流道与风机进气室通过法兰连接，矩形流道前布置一道粗过滤网，
防止极大尘粒进入风机，但是，这种结构对于细小尘粒则无法收集去除；另外，该除尘箱布
置占用空间大、制造成本高及气力输送系统阻力增大风机效率低。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于现有除尘装置除尘效果差、占用空间大且制造成
本高的问题，进而提供一种高效除尘且不会大幅增加系统压力损失的除尘装置。
为解决上述技术问题，本发明的除尘装置包括筒状的壳体，所述壳体的两端具有开口；
位于所述壳体内侧并沿所述壳体长度方向延伸的支承轴；安装于所述支承轴上的若干旋流叶
片，所述旋流叶片向所述壳体内壁侧延伸并与所述壳体的内壁具有设定间隙；还包括设置于
所述壳体外侧并与所述壳体连通的集尘槽，所述集尘槽沿所述壳体长度方向延伸。
上述除尘装置中，所述壳体的内壁为圆形或椭圆形，各个所述旋流叶片与所述壳体的内
壁的间隙大小基本相等。
上述除尘装置中，所述集尘槽位于所述壳体下部，并与所述壳体之间通过槽口连通；所
述集尘槽包括集尘槽本体以及位于所述集尘槽本体底部且与所述集尘槽本体连通的射流阀
嘴，所述射流阀嘴上具有适于气流通过的气流通道。
上述除尘装置中，所述射流阀嘴的气流通道沿水平方向延伸，其从气流入口至气流出口依次
为第一射流段和第二射流段，所述第一射流段从所述气流入口延伸至所述集尘槽本体与所述
射流阀嘴的连通处，所述第二射流段从所述集尘槽本体与所述射流阀嘴的连通处延伸至气流
出口。
优选的，所述第一射流段为沿气流方向上气流截面逐渐减小的楔形通道。
优选的，所述第二射流段为气流截面相等的筒形通道。
优选的，所述第二射流段为沿气流方向气流截面积逐渐增大的楔形通道。
优选的，所述第二射流段的最小气流截面积大于所述第一射流段的最小气流截面积。
上述除尘装置中，所述集尘槽本体的横截面为圆形或椭圆形，所述槽口的宽度远小于所
述集尘槽本体的经过轴心的任意直径大小。
上述除尘装置中，所述气流通道的入口连通外部气源，所述气流通道的出口连通垃圾箱。
本发明同时公开一种扫路车，其包括上述除尘装置，所述除尘装置设置于扫路车的垃圾
箱内；所述壳体的一端开口连通垃圾箱，另一端开口连通风机。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)本发明的除尘装置包括两端具有开口的筒状壳体，以及位于所述壳体内侧并沿所述
壳体长度方向延伸的支承轴；所述支承轴上设置若干旋流叶片，所述旋流叶片向所述壳体内
壁侧延伸并与所述壳体的内壁具有设定间隙；还包括设置于所述壳体外侧并沿所述壳体长度
方向延伸的集尘槽，所述集尘槽位于所述壳体下部，并与所述壳体之间通过槽口连通。其利
用尘粒和空气的密度差极大的特性分离尘粒，并汇聚除尘。当含尘气体受到风机驱动进入旋
流除尘流道中。含尘气体在静止螺旋旋流叶片的引导下，径向方向则高速旋转。因含尘气体
中的尘粒密度远大于空气，尘粒受到离心力和自身重力的作用，汇集到旋流叶片的径向边缘，
而轴向方向，尘粒继续向前输送。当尘粒汇集到一定程度，在重力和离心力的作用下，落入
除尘筒底部的收集槽进行除尘。
(2)本发明的扫路车包括上述除尘装置，除尘装置设置于清扫车垃圾箱与风机进气室之
间，通过增加一部分管路的压力损失，达到了扫路车作业时，引入风机的含尘气流被高效除
尘；从根本上解决了风机易损、风机出风口含尘过高的技术难题。
(3)进一步的，本发明的除尘装置的壳体下部设置集尘槽，集尘槽与壳体的连接处通过
槽口连通，集尘槽任意方向上的直径均大于槽口宽度，实现大容积尘收集。
(4)进一步的，本发明的集尘槽下侧还设有射流阀嘴，当旋流除尘装置连续作业一定的
时间，集尘槽腔中的收集的尘粒积累到一定的数量，定时从外部引入一股高速气流通过该射
流阀嘴将集尘槽中收集的尘粒转移出去，避免集尘槽腔中积累的尘粒堵塞集尘槽，导致该除
尘装置的除尘效率降低的问题。
(5)进一步的，本发明的集尘槽下侧的射流阀嘴包括第一射流段和第二射流段，其中第
一射流段沿气流方向为气流截面逐渐减小的楔形结构，其增大了气体流速，使负压增大，提
高了抽吸力度；而第二射流段则选用气流截面相等的筒形或气流截面逐渐增大的楔形结构，
使抽吸过来的粉尘快速喷射出去，避免集尘槽内粉尘返回除尘装置的壳体内。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，
对本发明作进一步详细的说明，其中
图1是本发明的除尘装置的结构示意图；
图2是本发明除尘装置的横截面结构示意图。
图中附图标记表示为：1-支承轴，2-旋流叶片，3-壳体，4-集尘槽，5-槽口，41-集尘槽本
体，42-射流阀嘴，421-第一射流段，422-第二射流段。
具体实施方式
以下将结合附图，使用以下实施例对本发明进行进一步阐述。
本实施方式以扫路车上的除尘装置为例对该除尘装置的具体结构进行详细描述，对于本
领域技术人员来说，该除尘装置还可以应用于其他的除尘场合。
图1、图2为本发明的除尘装置的一种实施方式，所述除尘装置设置于扫路车的垃圾箱
内；该除尘装置包括筒状的壳体3，所述壳体3的两端具有开口，所述壳体3的一端开口连
通垃圾箱，另一端开口连通风机；位于所述壳体3内侧并沿所述壳体3长度方向延伸的支承
轴1以及安装于所述支承轴1上的若干旋流叶片2，所述旋流叶片2向所述壳体3内壁侧延
伸并与所述壳体1的内壁具有设定间隙；还包括设置于所述壳体3外侧并沿所述壳体3长度
方向延伸的集尘槽4，所述集尘槽4位于所述壳体3下部，并与所述壳体3之间通过槽口5
连通。
当含尘气流经风机气力驱动高速进入除尘装置的壳体内腔，在静止的旋流叶片2的引导
下，含尘气流的流动具有以下特点：轴向方向，含尘气流沿轴向前进，通过壳体内腔；径向
方向，含尘气流在螺旋旋流叶片的引导下，径向方向做离心旋转运动，离心运动的速度等级
与来流轴向速度大小为同一等级，因含尘气流中尘粒的密度与空气密度差距极大，横截面方
向杂乱分布的尘体颗粒在离心力与自身重力的综合作用下，径向方向不断的汇集在壳体1最
大内壁外缘处。当尘体颗粒经过壳体底部的集尘槽4处壁面时，因壳体与集尘槽连接处的内
壁面切槽口，尘体颗粒在离心力与重力的作用下，被甩到集尘槽4的槽腔内被收集起来。含
尘气流在壳体内的实际运动形式是以上含尘气流在壳体流道的轴向方向和径向方向上的复合
运动。集尘槽4腔体内不断收集通过含尘气流中的尘粒，而在轴向气流前进方向上，横截面
积处的含尘气流中尘粒的浓度不断降低，直至通过整个除尘装置的壳体通道。来流含尘气体
中的尘粒基本被收集干净，进入风机的气流含尘浓度大幅降低，减少了进入风机内流道的尘
粒对风机的磨损以及风机转子动平衡的破坏，增加了风机运行的可靠性与稳定性，延长了风
机的使用寿命。
具体地，如图2所示，所述壳体3为圆筒形，即其外壁、内壁均为圆形，各个所述旋流
叶片2与所述壳体3的内壁的间隙大小基本相等，以使含尘气流均匀地流入集尘槽4内。
作为可以替换的方式，壳体3的内壁还可以为椭圆形，壳体3的外壁可以根据安装空间
或制作工艺的要求选择为圆形或椭圆形或方形等形状。
所述集尘槽4位于所述壳体3的斜下方位置，集尘槽4的下侧槽口与所述壳体3的正下
方内壁通过与所述壳体正下方内壁相切的直线段相连，且所述槽口5位于经过壳体3正下方
的含尘气流流动方向的前侧；即对于本实施方式来说，如图2所示，所述含尘气流则沿逆时
针方向流动，集尘槽4则位于所述壳体1的右下方。由于尘粒在壳体内有离心力与重力的综
合作用，该位置有利于尘粒沉降。
所述集尘槽4包括集尘槽本体41以及位于所述集尘槽本体41底部且与所述集尘槽本体
41连通的射流阀嘴42，所述射流阀嘴42上具有适于气流通过的气流通道421。所述气流通
道421的入口连通外部气源，所述气流通道421的出口连通垃圾箱。
当除尘装置连续作业一定的时间，集尘槽4的腔室中的收集的尘粒积累到一定的数量，
定时从除尘装置外部引入一股高速气流通过射流阀嘴42的气流通道421将集尘槽4中收集的
尘粒转移到垃圾箱内腔中。避免集尘槽4中积累的尘粒堵塞集尘槽，进而降低除尘装置的除
尘效率。
所述射流阀嘴的气流通道沿水平方向延伸，如图2所示，其从右侧的连通外部气源的气
流入口进入，从左侧的气流出口流出至垃圾箱，该气流通道沿气流方向上依次为第一射流段
和射流段，其中，所述第一射流段421从所述气流入口延伸至所述集尘槽本体41与所述射流
阀嘴42的连通处，所述第二射流段422从所述集尘槽本体41与所述射流阀嘴42的连通处延
伸至气流出口。具体地，所述第一射流段421为沿气流方向上气流截面逐渐减小的楔形通道，
楔形通道可以提高通过的气体流速，使整个通道的负压增大，提高了抽吸力度，使集尘槽本
体41内的粉尘有效地抽吸出来。同时第二射流段422为气流截面相等的筒形通道，且第二射
流段422的气流截面积大于所述第一射流段421的最小气流截面积，其可以使抽吸过来的粉
尘快速喷射出去，避免集尘槽内粉尘返回除尘装置的壳体内。
其他实施方式中，所述第二射流段422也可以为沿气流方向气流截面积逐渐增大的楔形
通道，该楔形通道中的最小气流截面积大于所述第一射流段421的最小气流截面积。
所述集尘槽本体41的横截面为圆形，所述槽口5的宽度远小于所述集尘槽本体41的直
径大小。即该集尘槽41相对于槽宽属于大容积尘收集腔体。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所
属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。
这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处
于本发明创造的保护范围之中。