一种多联体滑模的施工方法技术领域
本发明涉及一种多联体滑模的施工方法，适用于高大直径或多联体筒仓滑模施
工，对大规模联体筒仓群的滑模施工具有指导意义。
背景技术
筒仓结构作为厂矿企业、水泥行业等散装物资的主要仓储设施之一，随着社会经
济的发展，其规模迅速扩大。作为水泥行业，目前单体仓直径最大达60m，联体最多的已达32
联体。圆形筒仓采用满堂脚手架翻模施工占用场地较大，模板需求量大，施工周期长、效率
低下，质量也难以确保。而滑模施工一改往昔的翻模施工工艺，具有节省料具、机械化程度
高、劳动强度低、持续作业、工程质量好、低成本、工期短等特点。因此，提出本发明。
发明内容
针对现有技术的上述技术问题，本发明提供了一种多联体滑模的施工方法，施工
中从模板设计、制作、组装、滑升到出模混凝土强度控制、混凝土配合比设计、出模混凝土随
滑随抹、托梁、拆除等工艺形成了一套完整的多联体筒仓快速滑模施工技术，施工方便，质
量稳定，安全可靠。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种多联体滑模的施工方法，包括以下步骤：
（1）基础施工及基础隐蔽工程验收；
（2）基础平面组装滑模；
（3）滑模滑升至底板底；
（4）滑模空滑加固支撑杆；
（5）滑模空滑至底板顶，漏斗梁顶底板或漏斗梁施工；
（6）滑模二次整理、安装托梁；
（7）滑模二次滑升到顶；
（8）钢梁就位；
（9）滑模拆除；
（10）进入钢构施工阶段。
所述滑模的出模强度为0.2～0.4MPa。
所述滑模的组装包括安装及调试，安装时，先用螺栓将相互关联的构件在安装位
置组合，组合完毕再对称地紧固螺栓。
所述滑模的安装及调试包括以下步骤：
(2-1)核对各仓中点坐标，标出安装位置和控制标志及各轴线处提升架的理论位置；
(2-2)承台顶面抄平，确定合理的滑模安装标高基准；
(2-3)根据中心点坐标及安装标高基准，安放各仓内钢环组件；
(2-4)安装各仓中心连线上的提升架、辐射梁，将各内钢环联系在一起，并重新校核内
钢环的中心位置，若有偏差及时用千斤顶或倒链调整；
(2-5)将其余部位的提升架、辐射梁及围带、斜撑等构件一一装上，按既定的安装标高
基准进行初调平；
(2-6)平台铺板及液压系统安装调试；
(2-7)安装内模并插入千斤顶支承杆；
(2-8)检查并紧固各部位连接螺栓，调整平台的水平及预拱，检查模板垂直度，对不符
合要求的部位及时处理；
(2-9)焊接、绑扎、验收钢筋；
(2-10)清理模板内的承台表面，安装外模系统，用油毡及砂浆堵塞模板与承台间的缝
隙；
(2-11)安装吊篮。
所述步骤（2-7）中将支承杆接头按30%错开。
所述滑模的滑升从基础顶面开始，至仓顶板下标高停止，其中包括钢筋绑扎、铁件
安装、门窗洞的预留、钢筋预埋、工艺预埋件埋设、仓顶梁板及支座预留、混凝土入模捣固、
表面修抹及养护、模板清理、支承杆续接及限位调平、垂直度测量及纠偏纠扭。
所述滑模的滑升包括初滑、正常滑升和终滑。
所述的初滑包括以下步骤：在滑模模板内撒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3～5cm，再
分层灌注混凝土，层厚30cm，灌完3层后提升2～3个千斤顶行程，每行程35mm，观察混凝土出
模强度，如出模强度适宜转入正常滑升，如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度，
若出模强度太低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。
所述的正常滑升在混凝土灌满捣固后进行，每次提升30cm，提升时可进行钢筋焊
接、绑扎及混凝土入模，提升完毕继续进行钢筋、混凝土施工，混凝土捣固完进行再一次提
升，如此往复，直到终滑标高；其中的多联体筒仓同步滑升，使其在同一水平位置并保持滑
模系统不出现水平方向的平移、扭转。
所述的正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后
灌最后一层混凝土，顶面标高误差控制在±20mm内，最后一层混凝土捣固完毕停止滑升，达
到拆模强度时拆模。
本发明多联体滑模的施工方法，与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本发明采用大直径多联体滑模，实现多个大直径联体筒仓的滑升施工，确保结构的
整体性，缩短施工工期，提高效能。
2、本发明利用滑模顶深系统托带钢梁，节约大型吊装费用，省工省时，既提高工效
又降低风险。
3、本发明配制的砼配合比具有早强、抗裂高性能特点，在高温气候条件下，出模混
凝土能随滑随收光，外观质量好。
4、本发明采用“自动配料+ 罐车+泵送+分流装置”快速配送料体系，大大提高了砼
运输速度、进而提高了砼浇筑速度和滑模滑升速度。
5、本发明研发了钢筋保护层厚度控制装置和自动喷淋养护技术，工程质量得以保
证。
附图说明
图1为本发明中的滑模的结构示意图；
图2为图1的1-1方向剖视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于
此。
本发明多联体滑模的施工方法，包括以下步骤：
（1）基础施工及基础隐蔽工程验收；
（2）基础平面组装滑模，滑模的组装包括安装及调试，安装时，先用螺栓将相互关联的
构件在安装位置组合，组合完毕再对称地紧固螺栓。滑模的安装及调试包括以下步骤：
(2-1)核对各仓中点坐标，标出安装位置和控制标志及各轴线处提升架的理论位置；
(2-2)承台顶面抄平，确定合理的滑模安装标高基准；
(2-3)根据中心点坐标及安装标高基准，安放各仓内钢环组件；
(2-4)安装各仓中心连线上的提升架、辐射梁，将各内钢环联系在一起，并重新校核内
钢环的中心位置，若有偏差及时用千斤顶或倒链调整；
(2-5)将其余部位的提升架、辐射梁及围带、斜撑等构件一一装上，按既定的安装标高
基准进行初调平；
(2-6)平台铺板及液压系统安装调试；
(2-7)安装内模并插入千斤顶支承杆，将支承杆接头按30%错开。滑模的滑升从基础顶
面开始，至仓顶板下标高停止，其中包括钢筋绑扎、铁件安装、门窗洞的预留、钢筋预埋、工
艺预埋件埋设、仓顶梁板及支座预留、混凝土入模捣固、表面修抹及养护、模板清理、支承杆
续接及限位调平、垂直度测量及纠偏纠扭。
滑模的滑升包括初滑、正常滑升和终滑。
初滑包括以下步骤：在滑模模板内撒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3～5cm，再分层灌
注混凝土，层厚30cm，灌完3层后提升2～3个千斤顶行程，每行程35mm，观察混凝土出模强
度，如出模强度适宜转入正常滑升，如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度，若出
模强度太低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。
正常滑升在混凝土灌满捣固后进行，每次提升30cm，提升时可进行钢筋焊接、绑扎
及混凝土入模，提升完毕继续进行钢筋、混凝土施工，混凝土捣固完进行再一次提升，如此
往复，直到终滑标高；其中的多联体筒仓同步滑升，使其在同一水平位置并保持滑模系统不
出现水平方向的平移、扭转。
正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后灌最后
一层混凝土，顶面标高误差控制在±20mm内，最后一层混凝土捣固完毕停止滑升，达到拆模
强度时拆模。
(2-8)检查并紧固各部位连接螺栓，调整平台的水平及预拱，检查模板垂直度，对
不符合要求的部位及时处理；
(2-9)焊接、绑扎、验收钢筋；
(2-10)清理模板内的承台表面，安装外模系统，用油毡及砂浆堵塞模板与承台间的缝
隙；
(2-11)安装吊篮。
（3）滑模滑升至底板底；
（4）滑模空滑加固支撑杆；
（5）滑模空滑至底板顶，漏斗梁顶底板或漏斗梁施工；
（6）滑模二次整理、安装托梁；
（7）滑模二次滑升到顶；
（8）钢梁就位；
（9）滑模拆除；
（10）进入钢构施工阶段。
本发明中滑模的出模强度为0.2～0.4MPa。
本发明的施工原理为：
筒仓基础完成后，根据筒仓截面的一致性，在基础平面组装滑模系统使之成为一个整
体性，包括滑升模板系统、操作平台系统（含吊篮、护栏）、液压提升系统、施工精度控制系统
和水电系统。施工过程中通过液压千斤在支撑杆上按既定的速度爬升滑动模板系统，模板
下部的混凝土滑出后随即抹光，收面养护，模板上部滑空的部分再分层绑扎钢筋，分层灌注
混凝土，如此循环直至滑升到设计顶标高完成整个筒壁结构后进行卸载拆除。
本发明中所使用的碎石符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》
(JGJ 53—92)行业标准的要求和泵送砼对石子粒径的要求，特别是片状粒径大于5cm的颗
粒及针状、粉状绝对不得超标。砂子符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ 53—
92)行业标准规定的中粗砂。
本发明中的滑模如图1和2所示，滑模模板及液压系统的主体结构为提升架连接的
单元化联合平台，单元平台采用内钢环斜拉杆辐射梁平台结构。门架采用焊接连接的槽钢
门架，滑模在现场加工制作。制作中必须制订必要的工艺措施，对构件分类分组进行委托加
工。加工的同种零件必须具有互换性。按《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ113—87)所列
滑模构件制作的允许偏差进行过程控制和质量检验。
本发明中的滑模的操作平台的平面布置合理与否，将直接影响到滑升过程中平台
是否出现扭转、倾斜等的关键，控制各仓操作平台在同一水平的方法为：
①设置千斤顶限位卡，每滑升1m或一个班要抄一次平，使各限位卡均处于同一水平面
上。
②平台上材料、机具摆放要均衡，不要造成偏压。
③每次提升均要检查千斤顶是否到位，及时更换不符合要求和损坏的千斤顶，确
保各仓每一千斤顶同步，各仓平台在同一平面的误差不超过规范要求。
本发明中保持多联体滑模系统不出现水平方向的平移和扭转的方法为：
①设置足够的垂直度观察装置，每滑1m观测一次，及时发现问题。
②当发现在同一水平面上朝一个方向平移时，要采用倾斜平台法或其他方法及时
纠正。
③相邻两仓混凝土的灌注方向应相反，防止滑模系统总体扭转。
本发明中保证各仓混凝土灌注速度均衡的方法为：
①各仓配置操作熟练程度基本相同的技工、机具。
②各仓混凝土供应的速度应基本相同。
③仓顶调度应协调好各仓间混凝土灌注速度，以求各仓均衡。
本发明在施工过程中需要进行混凝土拌制运输及灌注。混凝土采用自动计量拌合
站拌制，运输采用罐车水平运输、泵车垂直运输到仓顶的砼分置料斗，料斗设置三个卸料管
通过闸板可控流量，人在操作平台上用手推车接砼后推倒模板内灌注，塔吊配合钢筋料具
的完成。灌注混凝土应按一定的顺序进行，从相交壁处开始，先厚壁，后薄壁，先阴面，后阳
面，各仓严格分层灌注，每层混凝土的厚度30cm左右，每层灌完后，顶面标高误差应控制在
±3cm以内。入模与捣固要密切配合。入模混凝土数量要适中，捣固要紧跟。严格控制捣固时
间，保证插点密度及插入深度，做到不漏振、不过振。滑升时不进行捣固，严禁捣固棒直接振
动模板及钢筋。混凝土的浇筑速度根据气候情况确定，在35～39℃之间进行滑模施工时平
均每小时应浇筑0.2m，而在30～35℃时每小时应浇筑0.15m，25～30℃时每小时应浇筑
0.12m，25℃以下时应浇筑0.1m，但具体的控制应以出模混凝土强度来进行。
本发明施工时，仓壁滑升到仓顶梁底5cm前，应在滑模内埋设好木模，留出梁支座
位置，滑完后取出，以便仓顶施工时进行梁端钢筋锚固。滑模应及时续接已滑空的支承杆。
千斤顶配限位调平器，限位调平器每提升30cm进行一次限位调平。调平在每次提升结束后
由滑模工调整到位，每班由测量工配合抄平一次。
本发明在施工时还需要进行垂直度测量及偏扭防治。每滑升0.9～1.5m观测一次
滑升垂直度，30～60cm观测一次。其中，防偏措施为：
a.严格控制支承杆标高、限位标高和千斤顶标高，做到同步滑升，每提升一次调平一
次。
b.操作平台上的各种施工活荷载均匀布置，对称堆放。
c.混凝土尽量均匀，对称灌注，同时须按要求换向灌注。
d.保持支承杆的稳定和垂直度，勤检查观测，发现偏移及时纠正。
e.将外提升架或外模用16号槽钢连接成四条闭合钢箍。
防扭措施为：
a.采用大型化模板对称配置，提升架与围圈有效紧固。
b.模内侧加设防扭条，利用混凝土约束扭转。
c.用Φ48×3.5钢管作支承杆，加大支承杆刚度抵消其偏扭。
e.砼按相反方向同时浇注，利用力平衡原理防止其偏扭。
滑模施工中发生偏斜，采用倾斜平台法纠偏，平台的倾斜度应控制在1％以内，注
意整个作业平台在—个平面上，不宜在纠偏中造成平台局部发生较大倾斜。倘若发牛扭转，
采取改变混凝上灌注顺序效果较好，即先集中灌注与偏差相反方向一侧的混凝土，依靠混
凝土的侧压力和摩阻力迫使模板与平台位移，逐步回到正常位置，使扭转消除。
滑出模板的混凝土表面应在0.5h内抹完。出模混凝土强度达到1～1.5MPa时开始
洒水养护，或涂刷混凝土养护液。
滑升完毕，将钢梁根据事先定位放线降到设计标高，并固定焊接牢靠。开始滑模拆
除。
当筒仓最后一板混凝土强度达到75%以上时，即可拆出滑动模板。拆除顺序为先拆
内模板，再拆外模板，然后拆千斤顶架，在完成顶板抹灰和修补后，再拆除内外吊脚手架，最
后一次拆除平台铺板及操作平台骨架，拆除应分段进行。
上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，
凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。