地铁施工用盾构机刀具技术领域
本发明涉及盾构机刀具的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种地铁施工用盾
构机刀具。
背景技术
随着城市规模的不断发展和扩大，地铁已经成为解决大城市和特大城市交通问题
的最优方式之一。现在全世界己有多个国家的多座城市修建了地铁，运营线路总里程已经
达6000Km以上。虽然我国的地铁相比于西方国家起步较晚，但发展迅速，目前我国的地铁运
营线路总里程已经达到3000Km左右，目前上海和北京的地铁运营线路里程已经位列城市排
名的前两位，而且建设中以及筹划修建的地铁线路众多，发展势头强劲。
在地铁隧道施工方法中，盾构法采用盾构机利用盾壳抵御围岩压力的情况下，由
刀盘切削前方土体并运至后续运输系统，通过顶推千斤顶的推力自行前进，同时由快速组
拼成环的钢筋混凝土管片形成隧道主体结构。由于作业面位于底面以下，盾构施工具有以
下优点：对周围环境影响较小，施工中不会引起地下水位降低，而且开挖引起地表沉降较
小；掘进速度较快；隧洞成型质量较好；施工环境较好，机械化程度高，具有人性化，噪音小，
施工中支护衬砌质量可靠且造价较低；施工穿越河道不受影响，受天气影响较小；在土质差
水位高条件下建设埋深较大的隧道，有较高的技术经济优越性。尤其是在现代地铁的隧道
施工通常需要穿越建筑物高度密集的城市中心以及城郊地区，受限于城市地面空间条件，
盾构施工几乎成了唯一的选择；在城市地下工程不断发展的今天，采用盾构法进行隧道施
工越来越广泛，已经成为地铁隧道施工的主流技术。
虽然，目前盾构施工法已经在城市地铁建造的主流技术，但采用的刀具仍然借鉴
的是传统的滚刀和切削刀具，它们在施工过程中，剧烈振动、刀具表面材料的微剥落、脆性
破坏、热疲劳的裂纹、磨耗等都可能引起损坏，影响正常的掘进，而且刀具的维修检测和日
常养护以及更换的时间和费用都要占据整个施工过程和施工成本的1/3左右，限制了盾构
施工的成本降低。
发明内容
为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种地铁施工用盾
构机刀具。
为了解决发明所述的技术问题并实现发明目的，本发明采用了以下技术方案：
本发明的地铁施工用盾构机刀具，包括圆盘形的刀圈本体，所述刀圈本体的中间具有
与刀毂相配合的安装孔；其特征在于：所述刀圈本体的外边缘上沉积有硬质保护涂层。
其中，所述硬质保护涂层包括第一硬质涂层和第二硬质涂层，所述第二硬质涂层
位于所述第一硬质涂层的上部。
其中，所述第一硬质涂层为CraTi1-aN，其中0.60≤a≤0.90；所述第二硬质涂层为
Cr1-b-cAlbTicN，其中，0.30≤b≤0.35，0.10≤c≤0.15，其中所述a，b，c的值通过EDS元素分
析方法测量得到。
其中，所述第一硬质涂层的厚度为0.5~3.0 μm，第二硬质涂层的厚度为1~10 μm，
并且所述第二硬质涂层的厚度与第一硬质涂层的厚度比为1.8~5.0。
其中，所述刀圈本体由硬质合金钢经过锻造和热处理工艺制备得到，并且所述硬
质合金钢的元素组成中含有0.46~0.55wt%的C、0.20~0.80wt%的Mn、1.5~3.5wt%的Cr、0.30~
0.80wt%的Mo、0.32~0.80wt%的Cu、0.05~0.20wt%的V，余量为Fe以及不可避免的金属杂质和
非金属杂质。
其中，[Cu]/[Mo]的比值在1.0~2.0之间，[Cu]表示Cu的重量百分比，[Mo]表示Mo的
重量百分比。
其中，所述不可避免的非金属杂质包括Si、N、S、P和O，并且Si的含量≤0.20wt%，N
的含量≤0.010wt%，P的含量≤0.010wt%，S的含量≤0.010wt%，O的含量≤20 ppm。
其中，所述不可避免的金属杂质包括Ti、Zr和Al，并且Ti的含量≤0.02wt%，Zr的含
量≤0.02wt%，Al的含量≤0.05wt%。
其中，所述热处理包括在1050~1100℃进行高温淬火，并且随后在550~650℃进行
回火处理，回火处理的次数为1~3次，优选为2次。
与最接近的现有技术相比，本发明所述的地铁施工用盾构机刀具具有以下有益效
果：
本发明的地铁施工用盾构机刀具兼有优异的切削性能、耐磨性和高冲击韧性等关键性
能指标，能显著提高刀具的使用寿命，从而有利于降低地铁隧道施工成本和建设周期。
附图说明
图1为本发明的地铁施工用盾构机刀具的结构示意图。
图2为硬质合金钢刀圈本体中Si含量与冲击吸收功的关系图。
图3为硬质合金钢刀圈本体中Cu含量与冲击吸收功的关系图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明所述的地铁施工用盾构机刀具做进一步的阐述，
以期对本发明的技术方案做出更完整和清楚的说明。
如图1所示，本发明的地铁施工用盾构机刀具，包括圆盘形的刀圈本体10，所述刀
圈本体10的中间具有与刀毂相配合的安装孔11；所述刀圈本体11的外边缘上通过涂覆工艺
沉积有硬质保护涂层12。具体来说，所述硬质保护涂层包括第一硬质涂层和第二硬质涂层，
所述第二硬质涂层位于所述第一硬质涂层的上部。赋予所述刀圈本体外边缘的硬质保护涂
层其目的在于提供对磨蚀性强的岩石切削时所需要的摩擦系数和耐磨性。
关于刀圈本体，现有技术通常采用硬质合金钢制成，通常采用的硬质合金钢有
4Cr5MoSiV1、5Cr5MoSiV1、40CrNiMo、9Cr2Mo、6Cr4Mo2W2V等，本发明的发明人研究了上述
钢，发现上述钢均不能满足对磨蚀性强的岩石切削掘进所需的高韧性和硬度，刀圈在岩石
强烈冲击和摩擦的条件下，容易发生疲劳剥落从而导致脆性破坏。为此本发明的目的在于
提供一种具有高韧性和与之匹配硬度的刀圈本体，具体来说其不仅应当具有高水平的韧性
和延展性，同时也不得有损于回火稳定性和表面硬度。为此，本发明的刀圈本体加工用硬质
合金钢其杂质含量应很低，不应含有任何粗大的初次碳化物，而且具有良好的淬透性和回
火稳定性，同时还应具有良好的PVD涂覆性能和对刀毂良好的焊接性能。本发明的硬质合金
钢具有均匀分布于钢基体上的弥散碳化物，这种组织结构有利于后续的热处理。
在本发明中，所述硬质合金钢的基本组成如下：
碳的含量控制在0.46~0.55wt%，优选为0.48~0.53wt%，例如可以为0.50 wt%；
锰的含量控制在0.20~0.80wt%，优选为0.35~0.60wt%，例如可以为0.36wt%；
铬的含量控制在1.5~3.5wt%，优选为1.8~3.0wt%，例如可以为2.0wt%；
钼的含量控制在0.30~0.80wt%，优选为0.35~0.60wt%， 例如可以为0.42wt%；
铜的含量控制在0.32~0.80wt%，优选为0.35~0.60wt%，例如可以为0.50wt%；
钒的含量控制在0.05~0.20wt%，优选为0.05~0.15wt%，例如可以为0.15wt%；
余量为Fe以及不可避免的金属杂质和非金属杂质，其中
所述不可避免的非金属杂质包括Si、N、S、P和O，并且Si的含量≤0.20wt%，N的含量≤
0.010wt%，P的含量≤0.010wt%，S的含量≤0.010wt%，O的含量≤20 ppm；
所述不可避免的金属杂质包括Ti、Zr和Al，并且Ti的含量≤0.02wt%，Zr的含量≤
0.02wt%，Al的含量≤0.05wt%。
在本发明的硬质合金钢中添加Cu在热处理后可以提高钢的硬度，如此可以弥补因
Cr和Mo的添加量较少而导致的硬度损失，而同时Cu的加入还可以降低钢中位错阻力，有利
于钢基体保持良好的韧性。添加的Cr、Mo和V在保证淬透性的同时，能够形成MC和M23C6的二
次析出碳化物（纳米尺度范围），但如果Cr、Mo的含量超过本发明规定的上限时则有生成初
次碳化物的风险，从而降低韧性和延展性。[Cu]/[Mo]的比值在1.0~2.0之间，[Cu]表示Cu的
重量百分比，[Mo]表示Mo的重量百分比，将[Cu]/[Mo]的比例设置在上述范围有利于获得更
高的韧性。
Si通常被认为可以提高钢的固溶强化效果，并可以将晶界碳化物保持得很低，但
Si的引入从整体上并不有利于韧性的提高，尤其是在切削加工过程中有形成裂纹的倾向，
从而导致有发生剥离脱落的风险，为此在本发明中控制Si的含量在0.2wt%的水平以下，优
选控制在0.15wt%即可，进一步降低Si的含量在经济上不利，而且也无必要。N是促进初次碳
化物稳定形成的元素，如果在最终成品中含有这些初次碳化物，会导致冲击韧性急剧降低，
为此在本发明中将N的含量控制在0.01wt%以下的水平，优选低于0.008wt%。O一般均认为是
有害元素，其会导致热脆现象，即因热疲劳而导致的断裂现象，为此在本发明中O的含量控
制在10ppm以下。S一般也被认为是有害元素，虽然其在有些情况下可用于提高钢的切割性
能，但其对延展性不利而导致塑性降低，并且也会导致冲击韧性降低，为此最好将S的含量
控制在0.01%的水平以下。P可能会引起偏析，严重降低塑性、冲击韧性和可焊性，尤其低温
时发生冷脆，因此P含量不应超过0.01%。
Ti、Zr和Al在钢中有可能于N结合形成初次氮化物和碳氮化物，这些氮化物和碳氮
化物在热处理过程中很难去除，从而会对材料的冲击韧性有害，为此在本发明中应当将Ti
的含量控制在0.02wt%以下，Zr的含量控制在0.02wt%以下，Al的含量控制在0.05wt%以下。
本发明的硬质合金钢可通过以下工艺制备：首先，将合金原料组分进行配料，利用
电弧炉冶炼和电渣重熔工艺制备钢锭，钢锭经过均质化处理后模锻并进行机加工，退火后
得到刀圈本体毛坯；然后对刀圈本体毛坯进行软退火和热处理，所述热处理包括高温淬火
和两次高温回火。本发明所述的硬质合金钢屈服强度（经过高温淬火和两次高温回火）可以
达到1600~2000MPa，断裂伸长率为6.0~10.0%，硬度为45~55HRC，冲击韧性（V型缺口）在-20
℃为30~45 J。
在本发明中，所述硬质保护涂层包括第一硬质涂层和第二硬质涂层。其中，所述第
一硬质涂层为CraTi1-aN，其中0.60≤a≤0.90；所述第二硬质涂层为Cr1-b-cAlbTicN，其中，
0.30≤b≤0.35，0.10≤c≤0.15，其中所述a，b，c的值通过EDS元素分析方法测量得到。所述
第一硬质涂层的厚度为0.5~3.0 μm，第二硬质涂层的厚度为1~10 μm，并且所述第二硬质涂
层的厚度与第一硬质涂层的厚度比为1.8~5.0。在硬质合金钢表面进行渗碳或者碳氮共渗，
虽然可以提高表面硬度，但由于会生成粗大的碳化物或碳氮化物，在对磨蚀性强的岩石进
行掘进的过程中容易形成微裂纹并最终导致脆性断裂，而本发明的硬质保护涂层不仅坚硬
耐磨，而且具有合适的摩擦系数能为刀刃两侧的磨损提供防护，从而提高刀具的使用寿命。
对于所述硬质保护涂层的制备方法，在本发明中并没有特别限定，作为示例性地，
可以采用喷雾涂布、冷喷涂、等离子喷涂、超音速火焰喷涂、静电喷涂布；电镀、化学镀、化学
气相沉积（例如等离子增强化学气相沉积；物理气相沉积（例如真空蒸镀、溅射、离子镀）。作
为优选地，可以采用化学气相沉积或物理气相沉积方法，因为采用CVD或PVD工艺不仅对硬
质合金钢的影响基本可以忽略，而且能够可靠地形成具有均匀的膜厚、均质且与基材粘结
性好的硬质保护涂层。所述硬质保护涂层不仅具有良好的耐磨性和硬度，而且具有适宜的
摩擦系数，能够对刀圈本体提供保护。更优选地，本发明的硬质保护涂层可通过溅射离子镀
工艺来制备，如此可以进一步提高与硬质合金钢基体的粘结性并对刀圈刃部两侧提供防
护，减少刀圈对磨蚀性强的岩石掘进时发生脆性断裂的概率。
实施例1
本实施例涉及刀圈本体的制备。该刀圈本体的制备包括以下步骤：
①钢锭熔炼
以刀圈本体的化学元素组成进行配料，配料后将原料放入电弧炉中进行熔炼，熔炼温
度为1600±30℃，取样测试合金成分为：0.46wt%的C、0.50wt%的Mn、2.1wt%的Cr、0.52wt%的
Mo、0.60wt%的Cu、0.12wt%的V、0.10wt%的Si、0.01wt%的N、0.01wt%的P、0.008的S、0.01wt%
的Ti、0.008wt%的Zr、0.02wt%的Al，余量基本为Fe，开始浇注得到铸锭，然后经过电渣重熔
得到钢锭。
②锻造加工：
均质化：在1260±20℃保温8~20小时，使合金元素充分扩散，成分均匀化。
开锻温度：1150℃；终锻温度：850℃；锻造比6，多次镦粗拔长，经镦粗、冲孔、扩孔、
模锻成型得到刀圈毛坯。
③软退火
将刀圈毛坯加热到900℃保温4~6小时，以0.5~1.0℃/min的冷却速度降温至750℃保温
4h，炉冷至500℃出炉空冷至室温。
④热处理
将软退火后的刀圈毛坯升温到1100℃（加热时分阶段预热，先加热到750℃保温2小时，
温度均匀后再升温到1100℃），保温2小时，油冷至室温，然后在加热炉中进行两次高温回
火，每次的回火温度均为600℃（保温时间为2小时），得到本实施例的刀圈本体。
实施例2
本实施例涉及刀圈本体的制备。该刀圈本体的制备包括以下步骤：
①钢锭熔炼
以刀圈本体的化学元素组成进行配料，配料后将原料放入电弧炉中进行熔炼，熔炼温
度为1600±30℃，取样测试合金成分为：0.53wt%的C、0.35wt%的Mn、1.8wt%的Cr、0.39wt%的
Mo、0.55wt%的Cu、0.15wt%的V、0.12wt%的Si、0.01wt%的N、0.03wt%的P、0.008的S、0.01wt%
的Ti、0.008wt%的Zr、0.02wt%的Al，余量基本为Fe，开始浇注得到铸锭，然后经过电渣重熔
得到钢锭。
②锻造加工：
均质化：在1260±20℃保温8~20小时，使合金元素充分扩散，成分均匀化。
开锻温度：1150℃；终锻温度：850℃；锻造比6，多次镦粗拔长，经镦粗、冲孔、扩孔、
模锻成型得到刀圈毛坯。
③软退火
将刀圈毛坯加热到900℃保温4~6小时，以0.5~1.0℃/min的冷却速度降温至750℃保温
4h，炉冷至500℃出炉空冷至室温。
④热处理
将软退火后的刀圈毛坯升温到1100℃（加热时分阶段预热，先加热到750℃保温2小时，
温度均匀后再升温到1100℃），保温2小时，油冷至室温，然后在加热炉中进行两次高温回
火，每次的回火温度均为600℃（保温时间为2小时），得到本实施例的刀圈本体。
实施例3
本实施例涉及刀圈本体的制备。该刀圈本体的制备包括以下步骤：
①钢锭熔炼
以刀圈本体的化学元素组成进行配料，配料后将原料放入电弧炉中进行熔炼，熔炼温
度为1600±30℃，取样测试合金成分为：0.51wt%的C、0.63wt%的Mn、2.7wt%的Cr、0.32wt%的
Mo、0.60wt%的Cu、0.13wt%的V、0.08wt%的Si、0.01wt%的N、0.03wt%的P、0.008的S、0.01wt%
的Ti、0.008wt%的Zr、0.02wt%的Al，余量基本为Fe，开始浇注得到铸锭，然后经过电渣重熔
得到钢锭。
②锻造：
均质化：在1260±20℃保温8~20小时，使合金元素充分扩散，成分均匀化。
开锻温度：1150℃；终锻温度：850℃；锻造比6，多次镦粗拔长，经镦粗、冲孔、扩孔、
模锻成型得到刀圈毛坯。
③软退火
将刀圈毛坯加热到900℃保温4~6小时，以0.5~1.0℃/min的冷却速度降温至750℃保温
4h，炉冷至500℃出炉空冷至室温。
④热处理
将软退火后的刀圈毛坯升温到1100℃（加热时分阶段预热，先加热到750℃保温2小时，
温度均匀后再升温到1100℃），保温2小时，油冷至室温，然后在加热炉中进行两次高温回
火，每次的回火温度均为600℃（保温时间为2小时），得到本实施例的刀圈本体。
实施例4
本实施例涉及刀圈本体的制备。该刀圈本体的制备包括以下步骤：
①钢锭熔炼
以刀圈本体的化学元素组成进行配料，配料后将原料放入电弧炉中进行熔炼，熔炼温
度为1600±30℃，取样测试合金成分为：0.48wt%的C、0.32wt%的Mn、1.8wt%的Cr、0.60wt%的
Mo、0.60wt%的Cu、0.18wt%的V、0.10wt%的Si、0.01wt%的N、0.03wt%的P、0.008的S、0.01wt%
的Ti、0.008wt%的Zr、0.02wt%的Al，余量基本为Fe，开始浇注得到铸锭，然后经过电渣重熔
得到钢锭。
②锻造：
均质化：在1260±20℃保温8~20小时，使合金元素充分扩散，成分均匀化。
开锻温度：1150℃；终锻温度：850℃；锻造比6，多次镦粗拔长，经镦粗、冲孔、扩孔、
模锻成型得到刀圈毛坯。
③软退火
将刀圈毛坯加热到900℃保温4~6小时，以0.5~1.0℃/min的冷却速度降温至750℃保温
4h，炉冷至500℃出炉空冷至室温。
④热处理
将软退火后的刀圈毛坯升温到1100℃（加热时分阶段预热，先加热到750℃保温2小时，
温度均匀后再升温到1100℃），保温2小时，油冷至室温，然后在加热炉中进行两次高温回
火，每次的回火温度均为600℃（保温时间为2小时），得到本实施例的刀圈本体。
实施例5
本实施例涉及刀圈本体的制备。该刀圈本体的制备包括以下步骤：
①钢锭熔炼
以刀圈本体的化学元素组成进行配料，配料后将原料放入电弧炉中进行熔炼，熔炼温
度为1600±30℃，取样测试合金成分为：0.50wt%的C、0.36wt%的Mn、2.0wt%的Cr、0.42wt%的
Mo、0.50wt%的Cu、0.12wt%的V、0.10wt%的Si、0.01wt%的N、0.03wt%的P、0.008的S、0.01wt%
的Ti、0.008wt%的Zr、0.02wt%的Al，余量基本为Fe，开始浇注得到铸锭，然后经过电渣重熔
得到钢锭。
②锻造：
均质化：在1260±20℃保温8~20小时，使合金元素充分扩散，成分均匀化。
开锻温度：1150℃；终锻温度：850℃；锻造比6，多次镦粗拔长，经镦粗、冲孔、扩孔、
模锻成型得到刀圈毛坯。
③软退火
将刀圈毛坯加热到900℃保温4~6小时，以0.5~1.0℃/min的冷却速度降温至750℃保温
4h，炉冷至500℃出炉空冷至室温。
④热处理
将软退火后的刀圈毛坯升温到1100℃（加热时分阶段预热，先加热到750℃保温2小时，
温度均匀后再升温到1100℃），保温2小时，油冷至室温，然后在加热炉中进行两次高温回
火，每次的回火温度均为600℃（保温时间为2小时），得到本实施例的刀圈本体。
比较例1
与实施例5相比，不同之处在于本比较例的刀圈本体的化学元素组成为0.50wt%的C、
0.36wt%的Mn、2.0wt%的Cr、0.51wt%的Mo、0.50wt%的V、0.10wt%的Si、0.01wt%的N、0.03wt%
的P、0.008的S、0.01wt%的Ti、0.003wt%的Zr、0.02wt%的Al，余量基本为Fe。
对实施例1~5以及比较例1得到的硬质钢刀圈本体的刃部以及内圈部进行取样，加
工为20mm×20mm×10mm的试样测试其硬度。按照标准GB/T229-2007加工尺寸为10mm×10mm
×55mm的冲击试样（V形缺口），利用冲击试验机测量刀圈材料在-20℃下的冲击吸收功，结
果如表1所示。
表1
实施例1
实施例2
实施例3
实施例4
实施例5
比较例1
|
刃部硬度（HRC）
53
54
55
53
54
56
芯部硬度（HRC）
45
47
47
46
46
48
冲击吸收功（J）
42
33
35
39
43
12
比较例2
与实施例5相比(Si含量为0.10%)，不同之处在于Si的含量不同，在本比较例中Si的含
量分别为0.30wt%， 0.50wt%，0.60 wt%和0.80wt%。
对上述不同Si含量的刀圈本体，按照标准GB/T229-2007加工尺寸为10mm×10mm×
55mm的冲击试样（V形缺口），利用冲击试验机测量刀圈材料分别在0℃和-20℃下的冲击吸
收功，结果如图2所示。
比较例3
与实施例5相比(Cu含量为0.50%)，不同之处在于Cu的含量不同，在本比较例中Cu的含
量分别为0.20wt%，1.2wt%，1.5wt%，和1.8wt%。
对上述不同Cu含量的刀圈本体，按照标准GB/T229-2007加工尺寸为10mm×10mm×
55mm的冲击试样（V形缺口），利用冲击试验机测量刀圈材料分别在0℃和-20℃下的冲击吸
收功，结果如图3所示。
实施例6
本实施例涉及在硬质合金钢刀圈本体（例如在实施例5的硬质合金钢刀圈本体）的外边
缘沉积硬质保护涂层。该硬质保护涂层包括第一硬质涂层和第二硬质涂层。本实施例的硬
质保护涂层的通过以下方法制备得到：
（1）对硬质合金钢刀圈本体进行清洗，采用碱性清洗液在超声波条件下进行清洗去除
油污，然后利用水漂洗并干燥。
（2）准备真空镀膜设备，将硬质合金钢刀圈放置在基座上，并对其进行抽真空和预
热，将镀膜腔室抽真空至10-3Pa。
（3）将Ar导入镀膜腔室，采用辉光放电模式对硬质合金钢刀圈进行辉光放电处理；
（4）在镀膜腔室中通入N2，N2的流量为10~100sccm，并使用Ti和Cr金属靶作为靶材进行
反应溅射离子镀，电离电压为20~100V，电离电流为10~30A，来沉积第一硬质涂层。
（5）以Ti、Al和Cr金属靶作为靶材，以N2作为反应气体源，进行反应溅射离子镀，电
离电压为20~100V，电离电流为10~30A，来沉积第二硬质涂层。
（6）在真空炉中进行热处理，在550~600℃保温处理1.0小时，然后炉冷至室温即
可。
通过调节N2的流量，各靶材电离的电流和电压，沉积时间等可对所述第一硬质涂
层和第二硬质涂层的组成和厚度进行控制，得到了如表2所示的硬质保护涂层。
表2
![]()
比较例4
在实施例5的硬质合金钢刀圈本体进行碳氮共渗，碳氮共渗在氰酸盐盐浴中进行，所述
氰酸盐盐浴由35wt%的氰酸钾、20wt%的碳酸钠和余量的氯化钠组成，碳氮共渗在580℃进
行，时间为1小时。
比较例5
在实施例5的硬质合金钢刀圈本体的软退火步骤和热处理步骤之间增加气体渗碳步
骤。气体渗碳在甲醇气氛中进行，渗碳温度为950℃，在碳势为1.2%C的条件下保温时间为3
小时，降温至850℃，在碳势为1.1%C的条件下保温时间为2小时，然后空冷至室温。
采用比较例4和比较例5经过渗碳或碳氮共渗的硬质合金钢刀具对云母岩（SiO2含
量为55~70wt%）进行掘进模拟实验，每开挖1000方岩石平均所消耗的上述刀具为6~8把，并
且刀刃两侧的磨损较大。而采用实施例6的涂覆有硬质保护涂层的刀具能够减少两侧的点
磨损，但对于试样B4可能会发生侧面剥落，并不能给侧向提供有效防护，而试样M1~M4，在操
作得当的条件下能够将每开挖1000方岩石平均所消耗的上述刀具减少为3~6把；试样B1~
B3，在操作得当的条件下每开挖1000方岩石平均所消耗的上述刀具为6~8把。而且采用本发
明的硬质合金钢刀圈的刀具发生断裂的概率显著降低，对失效的刀具进行表面处理并重新
涂覆硬质防护涂层可以重新进行利用。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进
行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合
的，均在本发明的保护范围之内。