侧钻井的采油方法和采油装置技术领域
本发明涉及采油设备领域，具体而言，涉及一种侧钻井的采油方法和采油装置。
背景技术
侧钻井是油井报废井的重新利用，是降低开发成本投入的一种方法，它是利用报废井或
没有利用价值井的井筒，在接近油层部位封堵以下井筒，但在侧面开窗打孔，并钻井至目的
油层部位，从而在侧钻开窗部位以下形成新的井筒。这一工艺有一局限，一般油井井筒是
139.7mm套管，内径一般为121-124mm左右，但侧钻井侧钻开窗部位以下的新井筒的内径要
比正常的小得多，一般内径为82.5mm-90mm左右，且在开窗部位形成了一个井斜率较大的拐
点，这给生产、尤其是防砂作业都带来了很大的困难。侧钻井由于井筒内径小，一般工具或
管柱不能进入侧钻形成的井筒内，常规有杆泵抽油工艺井下管柱一般下至直井段生产，即在
侧钻开窗点以上，对于侧钻出砂井，由于在侧钻开窗点以下部位，一般井斜度较大，有的近
乎为水平段，因此极易在这一井段沉砂出现砂埋层或砂桥的情况。
目前对于出砂常规直井的开采，采用防砂后采油工艺已经形成了比较成熟的工艺，但对
于侧钻井出砂井并不适用，实施防砂难度大。目前侧钻井出砂井一般是常规有杆泵开采工艺
进行生产，杆泵一般只能下到侧钻开窗部位以上，效果较差。
从油田现有技术来看，对于这类侧钻小井眼出砂井，除有杆泵开采方法外，还没有更好
的开采工艺。
侧钻出砂井由于井筒井斜度大，有的近乎为水平等原因，砂埋层的可能性大，砂埋砂卡
的情况经常发生，目前的侧钻出砂井所采取的举升工艺是有杆泵抽油工艺，由于在入窗部位
附近井筒拐点大等原因，抽油泵一般是下在侧钻入窗部位以上，由于砂埋油层生产一般会呈
现产量变低至不出，因此这种工艺存在生产时间短，作业频繁的问题。正常油井的井筒一般
采用的Ф139.7mm套管，这种套管的内径一般为121-124mm，而侧钻井是在此内径套管的基
础上，在套管中部某一位置封堵以下套管井筒，往侧面打一孔并钻进至设计位置，形成新的
井筒，因此所形成的新井筒的内径要比原井筒内径要小得多，其内径大多为82.25mm，这样
的套管结构对于井的防砂是一大难题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种侧钻井的采油方法和采油装置，以解决现有技术中的防
砂困难的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种侧钻井的采油方法，包括：将
携排砂采油泵输送至侧钻井的采油部位；向携排砂采油泵提供动力液，以将油层产液举升至
地面。
进一步地，将携排砂采油泵输送至在侧钻井的采油部位还包括：将携排砂采油泵与管柱
的油管连接；将携排砂采油泵和管柱下至侧钻井的采油部位；将内管下入侧钻井中，并使内
管连接携排砂采油泵。
根据本发明的另一方面，提供了一种侧钻井的采油装置，包括：携排砂采油泵，具有动
力液进口和用于输出动力液与油层产液形成的混合液的出液口，携排砂采油泵设置于侧钻井
的采油部位；内管，用于向携排砂采油泵输送动力液，内管和动力液进口连接；油管，套设
在内管外，油管和内管之间的环形间隙形成用于输送混合液的通道，通道与出液口连接。
进一步地，携排砂采油泵包括泵内筒和套设在泵内筒外的泵外筒，泵内筒的第一端形成
动力液进口。
进一步地，泵内筒和泵外筒之间的间隙形成用于输出混合液的输出通道，输出通道的第
一端形成出液口。
进一步地，携排砂采油泵具有油层产液进口，油层产液进口形成在泵外筒的周壁上，油
层产液进口与内管连通，且与用于输出混合液的输出通道相隔离。
进一步地，泵内筒内设置有泵喷嘴，泵内筒的周壁上形成有用于吸入油层产液的进口，
进口较泵喷嘴远离于动力液进口。
进一步地，泵内筒内设置有泵喉管，泵喉管较进口远离于动力液进口。
进一步地，泵内筒的内壁上形成有用于输出混合液的出口，出口较泵喉管远离于动力液
进口。
进一步地，携排砂采油泵与内管的延伸方向一致，内管和油管均连接携排砂采油泵的第
一端，携排砂采油泵的第二端设置有导向头。
应用本发明的技术方案，将携排砂采油泵输送至侧钻井的采油部位，向所述携排砂采油
泵提供动力液，以将油层产液举升至地面，解决了现有技术中因将抽油泵设置在侧钻入窗部
位以上而带来的防砂困难的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实
施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明的实施例采油装置的结构示意图；
图2示出了本发明的实施例采油装置的携排砂采油泵的结构示意图；
图3示出了本发明的实施例采油装置的工作原理图；
图4示出了本发明的实施例采油装置的携排砂采油泵的工作原理图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
1、携排砂采油泵；11、泵内筒；12、泵外筒；13、油层产液进口；14、泵喷嘴；15、泵
喉管；16、出口；2、内管；3、油管；4、导向头；5、丝扣；6、新的人工井底；7、旧的人
工井底；8、产油层。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本实施例中，侧钻井的采油方法包括：将携排砂采油泵1输送至侧钻井的采油部位；向
携排砂采油泵1提供动力液，以将油层产液举升至地面。
本实施例中，将携排砂采油泵1设置在侧钻井的采油部位，将管柱及泵下至油层部位，
对生产井不进行防砂，生产时无需杆柱为泵提供动力，而由地面提供动力液加压作用于井下
携排砂采油泵1，由井下携排砂采油泵1将油井产出液举升至地面。含砂的油层产液可以在动
力液的驱动下顺利地举升至地面，解决了现有技术中因将抽油泵设置在侧钻入窗部位以上而
带来的防砂困难的问题。
如图1和3所示，侧钻井在高于旧的人工井底7的开窗部形成，携排砂采油泵1安置在
靠进新的人工井底6的产油层8中。
优选地，将携排砂采油泵输送至在侧钻井的采油部位还包括：将携排砂采油泵1与管柱
的油管3连接；将携排砂采油泵1和管柱下至侧钻井的采油部位；将内管2下入侧钻井中，
并使内管2连接携排砂采油泵。优选地，内管2与携排砂采油泵为插入式连接。
如图1和2所示，根据本发明的另一方面，本实施例还公开了一种侧钻井的采油装置，
包括：携排砂采油泵1，具有动力液进口和用于输出动力液与油层产液形成的混合液的出液口，
携排砂采油泵1设置于侧钻井的采油部位；内管2和动力液进口连接；油管3，套设在内管2
外，油管3和内管2之间的环形间隙形成用于输送混合液的通道，通道与出液口连接。
如图3和4所示，图中A为地面井口装置，B表示动力液及流向，C表示油层产液流向；
D表示动力液和油层产液的混合液的流向。本实施例中，动力液由内管2向携排砂采油泵1
输送，动力液和油层产液的混合液由油管3和内管2之间的环形间隙输送至地面。
携排砂采油泵1包括泵内筒11和套设在泵内筒11外的泵外筒12，泵内筒11的第一端形
成动力液进口。泵内筒11和泵外筒12之间的间隙形成用于输出混合液的输出通道，输出通道
的第一端形成出液口。
考虑要进入井斜度大井段及防砂卡管柱的要求，所用油管3外径78mm、内径58mm，主
体泵即携排砂采油泵外径为78mm，油管与油管、油管与携排砂采油泵1、主体泵与导向头的
连接为丝扣5连接，丝扣5连接处的内径为58mm。
油管3与携排砂采油泵1通过连接丝扣5连接。内管2和携排砂采油泵1为插入式连接。
携排砂采油泵1具有油层产液进口13，油层产液进口13形成在泵外筒12的周壁上，油
层产液进口13与内管2连通，且与用于输出混合液的输出通道相隔离。
泵内筒11内设置有泵喷嘴14，泵内筒11的周壁上形成有用于吸入油层产液的进口，进
口较泵喷嘴14远离于动力液进口。
泵内筒11内设置有泵喉管15，泵喉管15较进口远离于动力液进口。
泵内筒11的内壁上形成有用于输出混合液的出口16，出口16较泵喉管15远离于动力液
进口。
携排砂采油泵1与内管2的延伸方向一致，内管2和油管3均连接携排砂采油泵1的第
一端，携排砂采油泵1的第二端设置有导向头4。
动力液由内管2输送至泵内筒11内，泵喷嘴14将动力液向背离动力液进口的方向喷出，
在泵内筒11的周壁上的用于吸入油层产液的进口处形成负压区以吸入油层产液，C表示油层
产液流向。动力液与油层产液形成的混合液经泵内筒11的内壁上的用于输出混合液的出口16
流向泵内筒11和泵外筒12之间的间隙，然后经由内管2和油管3之间的环形间隙流向地表面，
D表示动力液和油层产液的混合液的流向。
本实施例的连接流程包括地面流程和井下流程：
地面流程：高压管线与计量仪表采用法兰连接，高压过滤器采用卡箍连接，动力液管线
与采油树油管四通一侧闸门采用卡箍连接。
井下流程生产管柱：采油树大、小四通分别安装油管、内管悬挂器，油管、内管与悬挂
器采用丝扣连接，作为动力液管的内管与井下泵筒采用插入式连接，油管、内管环形间隙作
为返出混合液通道。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
1、按具体实施方式中图示所示将管柱下至油层部位，下入内管2，从内管2注入动力液，
油井即可正常生产；
2、应用后侧钻井的检泵作业周期明显延长，不用因为出砂而频繁检泵冲砂；
3、不会出现砂卡管柱的问题；即使出现砂埋管柱的情况，也不会出现砂卡死管柱的情况；
4、该工艺的核心是地层液流入井筒后的液体流速和携砂能力，保证了地层砂快速排出。
生产过程中通过监测动液面、井口出砂量、井口的进出口液量，合理进行套管环空掺水措施，
稳定初期生产压差，减缓出砂速度，消减了砂埋风险，防止地层坍塌，保证了低产液井连续
生产和较强的携砂能力。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，
本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、
改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。