织机的厚薄段防止方法及装置 技术领域
本发明有关防止在停止中的织机起动时发生的厚薄段的方法及其装置。
本发明中，将在经纱及织布的移动方向上的下游侧(卷取织布的一侧)称为“前方”，将上游侧(供给经纱的一侧)称为“后方”。
背景技术
由停止中的织机再起动时的织机(实际是主轴)的角度(即、起动角度)的变动，会使起动后至最初打筘的时间发生变动，作为解消起因于这种变动的厚薄段的方法及装置，有一种将目标反冲量对应于织机的起动角度预先存储，在再起动织机时，检出织机的起动角度，使送出马达及卷取马达中的至少一方以与检出的起动角度对应的目标反冲量相等地进行逆转的技术(特许第2784677号)。
由于上述传统技术只不过是一种根据从起动开始后至最初打筘地时间差(所谓打筘力的不足)进行的反冲动作(织口位置向后方移动的补正)，尽管通常起动时发生的薄段得到防止，但因经纱的张力等的关系，不能防止在织机停止后织口位置逐渐向后方位置变位的织物的厚薄段(例如、织机起动时的打筘力在织口因过大的作用所引起的厚段)的发生。
发明内容
本发明的目的在于，对由织机的起动角度发生厚薄段(特别是厚段)的织机，可使织口位置处于合适位置。
本发明的织机的厚薄段防止方法，包括：对应于织机的起动角度，预先设定好起动时使织口位置变位于前方的前方变位量，在起动织机时，根据对应于织机的起动角度的所述前方变位量，驱动使所述织口位置变位的织口位置变位部件，使所述织口位置向前方变位的方法。
本发明的织机的厚薄段防止装置包括：角度检出部，检出起动准备信号发生时的织机的机械角度、将检出的机械角度作为起动角度输出；信号发生部，输出对应于来自所述角度检出部的起动角度的信号，即对应于使织口位置向前方变位的前方变位量的信号；控制部，根据由所述变位量信号发生部输出的信号，驱动使所述织口位置变位的织口位置变位部件，使所述织口位置向前方变位。
如上所述，若对应于起动角度预先设定织口的前方移动量，在起动时，根据对应于起动角度的前方移动量使织口向前方移动，则织口位置对应于起动角度变位到合适的前方位置，能防止厚段的发生。
织口位置变位部件是能够将织口位置向前方移动的部件，可以是织布的卷绕辊(服卷辊)、经纱的送出辊、后辊等的各部件或其驱动手段。或者，也可以由开口装置改变经纱的开口使织口位置变位。织口位置的前方变位量既可每隔织机主轴的一定回转角度设定，也可将主轴的一回转分割成复数个角度范围、按照这些每个的角度范围设定。
也可将所述前方变位量对应于与所述织口位置有关的制织参数预先设定。另外也可对复数个起动角度范围各自预先设定所述前方变位量，根据对应于检出的起动角度所属的起动角度范围的前方变位量，驱动所述织口位置变位部件。更进一步，也可将织机的停止时间加入参数中，预先设定所述前方变位量。
所述织口位置变位部件可包含卷取马达及送出马达的至少一方。另外所述前方变位量也可在所述控制部内，对应于织机的起动角度进行设定。
附图说明
图1是表示有关实行本发明的厚薄段防止技术的织机的一实施例图；
图2是表示有关具备了本发明的厚薄段防止装置的织机的电气回路一实施例的框图；
图3是表示在图2所示装置中、卷取控制器及送出控制器的具体例的框图；
图4是为说明图3所示控制器动作的图；
图5是表示前方变位量的设定例的图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的具体说明。
参照图1，在织机10上，经纱12从其卷绕的送出织轴14、经后辊16、复数个综片18及筘20与织口22相连。制织成的织布24，从织口22经由引导辊26到达服卷辊28，由服卷辊28和一对加压辊30送出至卷布织轴32，被卷绕在卷布织轴32上。
送出织轴14由送出马达34回转，将复数的经纱12以片状送出。各综片18通过接受由主轴马达36回转的主轴38的回转运动的运动变换机构40进行上下往复运动，使经纱12上下开口。筘20被接受主轴36的回转运动的运动变换机构42所摇动，将投纬经纱12开口的纬纱打向织口22。服卷辊28由卷取马达44回转，将织布24送出至卷布织轴32。马达36、44对应主轴36的回转进行驱动。
参照图2，用于主轴马达36的主轴控制器50使马达36回转。卷取马达44用的卷取控制器52及送出马达34用的送出控制器54，分别接受织机主控制装置56的控制、使马达44及34回转。表示主轴38的回转角度的回转角度信号θ1由回转式的编码器58向控制器50、52、54及主控制装置56供给。
织机停止的各种停止指令信号S1由未图示的纬纱加料器、经纱断开监测器等的各种检出装置向主控制装置56供给。主控制装置56与使织机运转的运转按钮60、使织机微动的微动按钮62、使织机逆转的逆转按钮64、使织机停止的停止按钮66等与用手动输入各种指令的复数的按钮即开关相连接。
主控制装置56使用上述各种信号或指令、制织数据等预先设定的各种数据，将使织机运转的运转信号S2向主轴控制器50和卷取控制器52供给，将使织机准备起动的起动准备信号S3向卷取控制器52和送出控制器54供给，同时将用于制织的各种控制数据向主轴控制器50、卷取控制器52、投纬装置等供给。
参考图3，卷取马达44的回转角度由回转式的编码器70检出，作为表示卷取马达44的回转角度的回转角度信号θ2输出。送出马达34的回转角度由回转式的编码器72检出，作为表示送出马达34的回转角度的回转角度信号θ3输出。
停止中的织机起动时，将织口22的位置向前方变位的前方变位量fn(x)被预先设定前方变位量设定器74中，以使其对应于起动织机时的织机(实际是主轴)的角度(即、起动角度)及织机的停止时间在各个卷取控制器52及送出控制器54中形成f2(θ1)及f3(θ1)的状态。
这样的前方变位量如前所述，可根据织机主轴的每一回转角度设定，也可将主轴的一回转分割成复数的角度范围，按照这些每一个的角度范围设定。不管是何种情况，前方变位量可由手动设定，也可利用记忆媒体设定，也可由自动函数发生器自动设定。
然而，设定前方变位量时，最好考虑由起动角度θ1对织口的移动产生影响的条件，例如经纱的开口量、后辊的放松量等的与主轴的角度有关的、与经纱的张力相关的条件，以及可对厚薄段给予影响的织物组织的制织形态等。
卷取控制器52接收由编码器58输出的主轴的回转角度信号θ1，送至基本速度发生器76及变位量信号发生器78，同时接收由图2所示的主控制装置56输出的卷取马达44的目标回转数、打入密度等的各种信号S4，送至基本信号发生器76，并且接收设定于设定器74中的前方变位量f2(θ1)，送至变位量信号发生器78。打入密度信号S4是表示织机通常运转时纬纱打入密度的信号。
基本速度发生器76向继电器的节点80输出对应于回转速度信号θ1及打入密度S4的、表示卷取马达44基本速度的脉冲状的基本速度信号S5。变位量信号发生器78向继电器的节点82输出表示对应于回转角度信号θ1的前方变位量f2(θ1)的脉冲状的变位量信号S6。
接点80是接收运转信号S2、在织机的正常运转期间置于ON的继电器常开接点，连接于加算部84的一方的输入端。接点82是接收起动准备信号S3、在织机的起动准备期间置于ON的继电器常开接点，连接于加算部84的另一方的输入端。
加算部84将两输入信号S5、S6相加，将加算信号S7输出至正逆计数器86的正侧输入端。正逆计数器86接收来自连接于卷取马达44的编码器EN2的角度信号θ2，送至负侧输入端，将对应于两输入信号S7、θ2之差(脉冲数之差)的信号(计数值)作为速度信号S8向驱动器88输出。
若正逆计数器86的计数值为正，则驱动器88使卷取马达44正转，若为负，则使卷取马达44逆转。
送出控制器54将设置于张力设定器90的经纱张力的目标值和由张力传感器输出的经纱张力的实际值在减算部94中减算，根据求得的张力偏差，在例如由PID控制器构成的张力控制器96中算出脉冲状的张力修正值，并将此作为速度信号向加算部98的一方的输入端输出。
送出控制器54接收自图2所示的主控制装置56输出的送出马达34的目标回转数、纬纱的打入密度等的各种信号S10，送至基本速度发生器100，根据接收的各种信号S10，在基本速度发生器100中产生表示送出马达34基本速度的基本速度信号V2，并将此信号V2向加算器98的另一方的输入端供给。在加算器98中加算得到的信号(V1+V2)供给于卷径补正器102。
卷径补正器102接收由未图示的卷径传感器输出的、表示经纱卷径的卷径信号D，根据接收的两信号(V1+V2)、(D)进行{(V1+V2)/f(D)}的运算，向继电器接点104输出卷径的速度补正信号D0。
并且，送出控制器54接收由编码器58输出的主轴回转角度信号θ1、设定于设定器74中的前方变位量f3(θ1)、卷径信号D，送至变位量信号发生器108。变位量信号发生器108进一步根据卷径信号D，对与回转角度信号θ1的前方变位量f3(θ1)相对应求得的驱动量进行补正，对应于该补正结果，向正逆计数器110的正侧端输出变位量信号S11。对于变位量信号发生器108，也可考虑对停止时间算出器106中发生的织机的停止时间t进行驱动量的补正。
正逆计数器110在负侧输入端，接收来自连接于送出马达34的编码器EN3的角度信号θ3，将对应于两输入信号S11、θ3之差(脉冲数之差)的计数值作为速度信号V3向继电器接点112输出。
接点104是接收运转信号S2、在织机的正常运转期间置于ON的继电器常开接点，连接于加算部114的一方的输入端。接点112是在织机的起动准备期间置于ON的继电器常开接点，连接于加算部114的另一方的输入端。
加算部114将两输入信号D0、V3相加后所得的信号输出至驱动器116。若加算部114的输出信号为正，则驱动器116使送出马达34正转，若为负，则使送出马达34逆转。
卷取控制器52及送出控制器54分别在织机的正常运转中，因为相对于接点80及104处于闭路，接点82及112处于开路，所以，由对应于基本速度发生器76及卷径补正器102输出信号来驱动相对应的的马达44及34。
反之，卷取控制器52及送出控制器54分别在织机的起动准备中，因为相对于接点80及104处于开路，接点82及112由起动准备信号正处于起动准备期间的闭路，所以，由对应于变位量信号发生器78及正逆计数器110输出信号来驱动相对应的的马达44及34。
卷取控制器52及送出控制器54动作相同。由此，以下参照图4对送出控制器54的动作进行说明。括号内表示卷取控制器52的开闭及信号的符号。
当运转按钮60在时刻t1被按下、图4(A)所示的起动准备指令被输入至主控制装置56时，起动准备用的继电器置为ON，接点112(82)如图4(B)所示被闭路。
由此，因为对应于起动角度及停止时间的变位量信号由变位信号发生器108输出，如图4(E)所示的信号S11(S8)被输出，马达34根据分别对应的变位量信号以及与自身的回转角度信号θ3相对应的的信号V3(S8)，由驱动器116(88)所驱动。
由上述结果，织口22在经纱12的移动方向上的位置被移动至对应于时刻t1的主轴38的回转角度的目标前方位置，并被维持在该目标前方位置。以后，经过一定时间，起动准备用的继电器被置为OFF，接点112(82)开路。
如图4(C)所示，到达时刻t2，运转用的继电器被置为ON，主轴马达36开始驱动，开始织机的正常运转。由此，如图4(D)所示，主轴38的回转速度上升。
正常运转开始后的打筘时，因为织口22的位置被变位至对应于起动角度及停止时间的合适的前方位置，从而能防止厚段的发生。
上述织口位置的驱动既可在卷取侧及送出侧的双方进行，也可只在其中一方进行。织口位置向目标前方位置的变位也可以通过将织口位置的前方变位和后方变位以此顺序或与此相反的顺序组合进行，代替如上所述的将织口位置直接变位至目标前方位置，同样可得到将织口位置向目标前方位置变位的结果。
例如，可以如图4(F)中实线所示，一旦织口后退后，使织口朝目标前方位置向前方变位，也可如图4(F)中虚线所示，将织口越过目标前方位置向前方变位后，使之后退至前方目标位置。任一方法均可排除成为妨碍织口位置变位的、由筘、综片、停经片、辊等产生的摩擦力的影响。换言之，不管起动角度如何，一直能变位至一定的织口位置。
前方变位量不仅可预先设定为对应织机的起动角度和织机的停止时间，而且还可预先设定与织口位置相关的织机参数。例如，作为参数可考虑有关经纱张力的因素(经纱开口量、经纱张力等)，有关纬纱的因素(打入密度、纱线种类等)，有关织物组织的因素(平织、绫织、缎纹织等)。尤其是，在进行这些参数周期性变更的所谓代织的情况下，更应采用使前方变位量的发生对应于参数变更的结构。
进一步，前方变位量也可通过预先设定复数个的各自的起动角度范围，根据对应于检出的起动角度所属的起动角度范围的前方变位量驱动马达。
图5表示对经纱开口量及主轴回转角度的前方变位量的两个设定例。图5中，横轴为主轴的回转角度，(A)为经纱的开口量，(B)为设定例1，(C)为设定例2。
对于停止时间中几乎不产生影响的织物，也可不将其作为参数进行设定。在图5(B)中，用实线表示将前方变位量仅对应于与起动角度、在每个起动角度上进行设定的例子，用点划线表示将前方变位量对应于起动角度及停止时间、在每个起动角度上进行设定的例子。
图5(C)表示将主轴的一回转分成30°至240°、240°至270°、270°至330°、及330°至30°的四个角度范围、在每个起动角度范围设定前方变位量的例子。
本发明不限定于上述实施例，可在不脱离其主旨的前提下，作种种变更。
符号的说明
10 织机
12 经纱
14 送出织轴
16 后辊
18 综片
20 筘
22 织口
24 织布
26 引导辊
28 服卷辊
30 加压辊
32 卷布辊
34 送出马达
36 主轴马达
38 主轴
40，42 运动变换机构
44 卷取马达
58，70，78 编码器