使管状部件径向膨胀的方法.pdf

本发明公开了一种使管状部件径向膨胀的方法。所述方法包括使管状部件的壁沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲，以形成围绕管状部件的未膨胀部分延伸的管状部件的膨胀部分，其中所述弯曲发生在壁的弯曲区，其中环形空间限定在未膨胀部分和膨胀部分之间。至少一个引导部件位于环形空间中，每一个引导部件布置成在所述弯曲过程中引导壁，以使得所述壁以比在环形空间中不存在引导部件的情况下的壁弯曲增大的弯曲半径弯曲。

1.  一种使管状部件径向膨胀的方法，所述方法包括使所述管状部件的壁沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲，以形成围绕所述管状部件的未膨胀部分延伸的管状部件的膨胀部分，其中所述弯曲发生在壁的弯曲区，其中环形空间限定在未膨胀部分和膨胀部分之间，其中至少一个引导部件位于环形空间中，每一个引导部件布置成在所述弯曲过程中引导所述壁，以使得所述壁以比在环形空间中不存在引导部件的情况下的壁弯曲增大的弯曲半径弯曲。

2.  根据权利要求1所述的方法，其中，由于引导部件在未膨胀部分和膨胀部分之间被压缩，引导部件在所述弯曲过程中使膨胀部分相对于未膨胀部分径向向外运动。

3.  根据权利要求1或2所述的方法，还包括通过使未膨胀部分沿弯曲区的方向相对于膨胀部分轴向运动来逐渐增加所述膨胀部分的长度。

4.  根据权利要求3所述的方法，其中，引导部件包括主体，该主体具有基本上圆形的横截面以允许引导部件在未膨胀部分相对于膨胀部分的轴向运动过程中在壁的弯曲区中沿所述壁滚转。

5.  根据权利要求4所述的方法，其中，对于每一个引导部件，未膨胀部分在其外表面处设有基本上平行于管状部件的中心纵轴线延伸的相应引导轮廓，该引导轮廓适于在未膨胀部分相对于膨胀部分的轴向运动过程中允许引导部件沿着引导轮廓滚转。

6.  根据权利要求5所述的方法，其中，每一个引导轮廓包括形成于未膨胀部分的壁中的凹槽。

7.  根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其中，多个所述引导部件位于环形空间中，引导部件沿环形空间的周向有规律地间隔开。

8.  根据权利要求1-7中任一项所述的方法，其中，管状部件延伸到形成于地层中的井眼中。

9.  根据权利要求8所述的方法，其中，壁的弯曲区位于管状部件的下端部。

10.  根据权利要求8或9所述的方法，其中，膨胀部分在井眼中保持静止，而未膨胀部分沿井眼的向下方向运动以便逐渐增加膨胀部分的长度。

11.  根据权利要求8-10中任一项所述的方法，其中，钻柱延伸穿过未膨胀部分并且延伸到井眼的底部，钻柱在壁的所述弯曲的同时用于加深井眼。

12.  根据权利要求11所述的方法，其中，未膨胀部分和钻柱在用钻柱钻井的过程中被同时下放穿过井眼。

13.  根据权利要求8-12中任一项所述的方法，其中，由于壁的所述弯曲，膨胀部分被压靠井眼壁或压靠布置在井眼中的另一管状部件。

14.  一种基本上如以上参照附图所述的方法。

使管状部件径向膨胀的方法
技术领域
本发明涉及一种使管状部件径向膨胀的方法。
背景技术
管状部件的膨胀可用于多个技术领域，包括例如从形成在地层中的井眼生产碳氢化合物流体。井眼通常设有一根或多根套管或衬管以给井眼壁提供稳定性，和/或提供不同地层之间的产层封隔。术语“套管”和“衬管”通常指用于支承和稳定井眼壁的井眼管状物，其中，按照通常理解，套管从井下位置延伸到地面，而衬管不完全延伸到地面。但是，在本文中，术语“套管”和“衬管”可互换使用，没有特意区分。
在传统的井眼结构中，若干根套管以嵌套布置的方式设置在不同深度的层段处。每一根后来的套管不得不下放穿过先前的套管，并且因此必须具有比先前的套管更小的直径。结果，可用于石油和天然气生产的井眼横截面尺寸随着深度的增加而减小。为了消除该缺陷，在实践中，在将下放到所需深度之后使井眼管状物径向膨胀。这种膨胀的管状部件例如是膨胀的套管段或抵靠先前安装的已有套管的膨胀的包层。如果每一根套管段被膨胀到大约相同直径，则有效井眼直径沿其深度(一部分深度)保持基本恒定，与传统的有效直径随深度的增加而减小的嵌套布置不同。
EP-044706-A2公开了一种通过使内部管外翻以形成围绕所述内部管的一部分的外部管来使管状部件径向膨胀的方法，管在它们各自的前端部处相互连接，以提供能够向前运动的翻转区(rollover area)。通过将驱动流体泵送到内部管和外部管之间的环形空间中来使翻转区向前运动。在管状部件膨胀到较大直径时，壁在外翻过程中沿周向拉伸。因此，翻转区中的壁的弯曲半径不仅取决于壁的抗弯曲性，而且取决于壁的抗周向拉伸性。该抗拉伸性趋于减小膨胀部分的直径，从而趋于减小翻转区中的壁的弯曲半径。
由于该较小的弯曲半径，壁经受较大的应变，从而导致在外翻过程中壁损坏的风险增大。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供一种使管状部件径向膨胀的改进方法，其克服了现有技术的缺陷。
根据本发明，提供了一种使管状部件径向膨胀的方法，所述方法包括使所述管状部件的壁沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲，以形成围绕管状部件的未膨胀部分延伸的管状部件的膨胀部分，其中所述弯曲发生在壁的弯曲区，其中环形空间限定在未膨胀部分和膨胀部分之间，其中至少一个引导部件位于环形空间中，每一个引导部件布置成在所述弯曲过程中引导所述壁，以使得所述壁以比在环形空间中不存在引导部件的情况下的壁弯曲增大的弯曲半径弯曲。
应当理解，术语“使壁沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲”指管状部件的外翻，由此形成U形壁部分，U形壁部分的一条腿形成未膨胀部分，另一条腿形成膨胀部分。通过本发明的方法，实现了壁在外翻过程中弯曲成较大的弯曲半径。也就是说，弯曲半径大于在不存在引导部件的情况下使管状部件沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲所获得的弯曲半径。因而，减小或消除了由于过应力而引起的壁损坏的风险。
另外，术语“管状部件的未膨胀部分”指管状部件的还(尚)未被通过利用本发明方法的外翻来膨胀的部分。因此，该术语不排除管状部件的在利用本发明方法外翻之前经受膨胀的部分。
适当地，由于引导部件在未膨胀部分和膨胀部分之间被压缩，引导部件在所述弯曲过程中使膨胀部分相对于未膨胀部分径向向外运动。
引导部件应该足够大以在未膨胀部分和膨胀部分之间被压缩。因此，引导部件的尺寸应该大于在没有引导部件存在于环形空间中的情况下由管状部件外翻所产生的假想环形空间的宽度。
为了逐渐形成膨胀管状部分，优选的是通过使未膨胀部分沿弯曲区的方向相对于膨胀部分轴向运动来增加所述膨胀部分的长度。该弯曲区限定了发生瞬时弯曲过程的位置。因此，通过使未膨胀部分相对于膨胀部分朝向弯曲区轴向运动，实现了以滚转运动使管状部件的壁逐渐膨胀。
如果管状部件沿竖直方向例如延伸到井眼中，则未膨胀管状部分的重量可用于构成使未膨胀部分向下运动所需的作用力。
适当地，引导部件包括主体，该主体具有基本上圆形的横截面以允许引导部件在使未膨胀部分在弯曲区的方向上相对于膨胀部分轴向运动的过程中沿所述壁滚转。
为了允许引导部件沿着壁被充分引导，适当地，对于每一个引导部件，未膨胀部分在其外表面处设有基本上平行于管状部件的中心纵轴线延伸的相应引导轮廓，该引导轮廓适于在未膨胀部分相对于膨胀部分的轴向运动过程允许引导部件沿着引导轮廓滚转。
适当地，每一个引导轮廓包括例如形成于未膨胀部分的壁中的凹槽。
为了使壁沿着其外周实现基本上均一的弯曲，优选地，多个所述引导部件位于环形空间中并且位于弯曲区附近，引导部件沿环形空间的周向有规律地间隔开。
在一个优选实施例中，管状部件延伸到形成于地层中的井眼中，其中，例如膨胀管状部分邻近井眼壁延伸或者邻近布置在井眼中的另一管状部件的壁延伸。在该应用中，壁的弯曲区适当地位于管状部件的下端部。
有效地，膨胀部分在井眼中保持静止，而未膨胀部分沿井眼的向下方向运动以便逐渐增加膨胀部分的长度。
膨胀过程适当地在(尚)未膨胀的壁的下端部处开始。如果未膨胀部分的重量不足以引起弯曲区的运动，则适当地向未膨胀管状部分施加向下的作用力以使未膨胀管状部分沿井眼的向下方向运动。
有利地，使用延伸穿过未膨胀管状部分的钻柱来钻井眼。在这样的应用中，在使用钻柱钻井的过程中，未膨胀管状部分和钻柱优选被同时下放穿过井眼。
为了在膨胀过程中降低未膨胀部分的任何翘曲倾向，未膨胀部分有利地使用任何适当的对中装置来在膨胀部分中对中。
附图说明
下文将参照附图、以举例的方式更详细地描述本发明，附图中：
图1示意性显示了一种不是根据本发明使管状部件外翻的方法；
图2示意性显示了利用本发明方法膨胀的管状部件的第一实施例；
图3示意性显示了图2的横截面3-3；
图4示意性显示了图3的细部A；
图5示意性显示了在井眼中膨胀的过程中的第一实施例的管状部件；
图6示意性显示了利用本发明方法膨胀的管状部件的第二实施例；
图7示意性显示了利用本发明方法膨胀的管状部件的第三实施例；
图8示意性显示了图7的横截面8-8；
图9示意性显示了利用本发明方法膨胀的处于膨胀过程的第一阶段的管状部件的第四实施例；
图10示意性显示了处于膨胀过程的第二阶段的第四实施例；
图11示意性显示了处于膨胀过程的第三阶段的第四实施例；
图12示意性显示了利用本发明方法膨胀的管状部件的第五实施例；
图13示意性显示了利用本发明方法膨胀的管状部件的第六实施例。
具体实施方式
在附图和说明书中，相同的附图标记表示相同部件。
应该注意到图1和说明书中的相应部分涉及一种不是根据本发明方法使管状部件外翻的方法。在图1中，显示了可径向膨胀的管状部件1，包括未膨胀部分2和围绕未膨胀部分2的一部分延伸的径向膨胀部分4。未膨胀部分2和膨胀部分4在它们各自的下端部处通过具有弯曲半径为R1的内表面的U形壁部分6相互连接。U形壁部分6限定了管状部件1的弯曲区。
膨胀部分4通过沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲管状部件1的壁的下端部而形成。随后，未膨胀部分2相对于膨胀部分4向下运动，结果使未膨胀部分2逐渐外翻从而形成膨胀部分4。U形壁部分6处的弯曲半径R1根据壁的固有弯曲刚度所造成的壁呈现较大弯曲半径的倾向和由于壁的固有抗周向拉伸性所造成的壁呈现较小弯曲半径的倾向之间的平衡而形成。
图2-4显示了利用本发明方法膨胀的管状部件10的第一实施例，管状部件10具有类似于图1的管状部件1的机械性能。此外，管状部件10在其膨胀之前的几何性质类似于图1的管状部件1在膨胀之前的几何性质。管状部件10包括未膨胀部分12和围绕未膨胀部分12的一部分延伸的径向膨胀部分14，未膨胀部分12和膨胀部分14在它们各自的下端部处通过具有带有比上述提到的图1的弯曲半径R1更大的弯曲半径R2的内表面的U形壁部分16相互连接。U形壁部分16限定了管状部件10的弯曲区。
多个呈滚子17形式的引导部件被放置于限定在未膨胀部分12和膨胀部分14之间的环形空间18中。滚子17位于U形壁部分16的弯曲内表面处，并且沿U形壁部分16的周向有规律地间隔开。每一个滚子17形成为圆柱形主体并且定向成使得其中心纵轴线基本上垂直于管状部件10的径向方向延伸。此外，每一个滚子17的直径是图1的管状部件1的U形壁部分6的弯曲半径R1的两倍以上。未膨胀部分12在其外表面处为每一个滚子17设有呈形成在未膨胀部分12的壁中的凹槽18形式的相应引导轮廓。每一个凹槽18基本上平行于管状部件10的中心纵轴线19延伸，并且适于允许相应的滚子17在未膨胀部分12相对于膨胀部分14轴向运动期间沿凹槽18滚转。
在第一实施例(图2-4)的正常操作过程中，膨胀部分14最初通过以下方式形成：通过使管状部件10的壁在其下端部处沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲，或通过任何其他合适方式形成。随后，使未膨胀部分12相对于膨胀部分14向下运动，以由此使未膨胀部分12逐渐外翻从而形成膨胀部分14。由于滚子17的直径是自然弯曲半径R1的两倍以上，滚子17在未膨胀部分12和膨胀部分14之间被压缩，从而使管状部件10的壁以增加的弯曲半径R2弯曲。结果，管状部件10膨胀至比不存在滚子的情况下的管状部件1更大的直径。
在图5中，显示了位于形成在地层44中的井眼42中的图2-5的管状部件10。在正常操作过程中，通过任何合适装置使(还未膨胀的)管状部件的壁的下端部部分沿径向向外并且沿轴向反转方向弯曲以开始形成U形下部分16。随后，向下的作用力被施加到未膨胀部分上以使未膨胀部分12逐渐向下运动。未膨胀部分12因而逐步外翻以形成膨胀部分14。在外翻过程中，U形下部分16以未膨胀部分12的速度的大约一半速度向下运动。由于在U形壁部分16中存在滚子17，U形壁部分16的弯曲半径R2较大(与上述的R1相比)以使得管状部件10被膨胀到较大直径。如果需要，管状部件10和/或滚子部件17可选择成使得膨胀管状部件14被膨胀至牢固地抵靠井眼壁，以使得在膨胀管状部分14和井眼壁之间形成密封。
在图6中，显示了第二实施例，其包括与从地面延伸穿过未膨胀部分12至井眼42的底部的钻柱48相结合的图2的管状部件10。钻柱48设有用于引导和支承管状部件10的U形下部分16的管状引导装置52，引导装置52由连接至钻柱48的支承环54支承。支承环54制成径向可缩回，以允许其在缩回模式中穿过引导装置52并且穿过未膨胀部分12。而且，钻柱48设有钻头56，该钻头56通过井下马达(未显示)或通过钻柱48自身的旋转而被旋转地驱动。钻头56包括导向钻头58和伸缩式扩眼器60，用于将井眼42钻到其标称直径。导向钻头58和扩眼器60在处于收缩模式时具有略小于引导装置52的内径的最大直径，以允许导向钻头58和扩眼器60穿过引导装置52并且穿过未膨胀管状部分12被收回到地面。
在第二实施例(图6)的正常操作过程中，钻头56被旋转驱动以加深井眼42，其中，钻柱48和未膨胀管状部分12同时向下运动到井眼42中。未膨胀管状部分12可在地面由各个管部分组装而成，例如钻柱、套管或衬管等的管状柱通常如此。替代地，未膨胀管状部分可作为一个连续的管状部件(例如连续管)提供。
引导装置52支承管状壁的U形下部分16，并且在壁径向向外弯曲的过程中引导壁。此外，引导装置52防止壁的径向向内弯曲，否则，由于在未膨胀部分12和膨胀部分14之间压缩滚子17，可能发生该径向向内弯曲。
最初，向下的作用力需要施加到未膨胀部分12上，以使未膨胀部分12与钻柱48同时下放。随着井眼42中的未膨胀部分12的长度增加，未膨胀部分12的重量逐渐取代所施加的向下的作用力。最终，在未膨胀部分的重量已经完全取代所施加的作用力之后，可能需要向未膨胀部分12施加向上的作用力来防止U形下部分16超载。
未膨胀管状部分12的重量也可用于在钻井眼42过程中向前推动钻头56。此推力经由引导装置52和支承环54传递到钻头56。在一个替代实施例中，无需引导装置52，推力例如经由在未膨胀部分和钻柱之间的适当的推力轴承(未显示)直接从未膨胀管状部分传递到钻柱。
因而，通过逐渐将未膨胀部分12下入井眼42中，U形下壁部分16沿径向向外并且沿轴向反转方向逐渐弯曲，从而逐渐形成膨胀管状部分14。在膨胀过程中，U形下部分16由引导装置52支承和引导，以促进未膨胀部分12的壁的弯曲。
由于在U形壁部分16中存在滚子17，U形壁部分16的弯曲半径R2大于自然弯曲半径，以使得管状部件10被膨胀到较大直径。如果需要，管状部件10和/或滚子17的机械性能和尺寸可选择成使得膨胀管状部件14被膨胀至牢固地抵靠井眼壁，以使得在膨胀管状部分14和井眼壁之间形成密封。
当需要将钻柱48收回到地面时，例如当要更换钻头时或已经完成钻井后，支承环54径向缩回并且扩眼器60收缩。其后，钻柱48穿过未膨胀管状部分12被收回到地面。引导装置52可保留在井下。替代地，引导部件可制成可收缩的，以允许其在收缩模式中被穿过未膨胀管状部分收回到地面。
在图7和8中显示了第三实施例，其基本类似于第二实施例，只是第三实施例包括不同的引导装置。第三实施例的引导装置包括多个在滚子17的高度上布置在钻柱48的相应凹槽64中的圆柱形滚子62。圆柱形滚子62在钻柱48转动过程中沿凹槽64并且沿未膨胀部分12的内表面滚转。
第三实施例(图7和8)的正常操作基本上类似于第二实施例的正常操作，只是圆柱形滚子62径向支承未膨胀部分12并且从而防止U形壁部分16的径向向内弯曲，否则由于环形空间18中的滚子17的影响会发生径向向内弯曲。由于滚子62沿未膨胀部分12的内表面的滚转运动，减小了未膨胀部分12和滚子62之间的轴向摩擦。这样，减小了未膨胀部分12向下运动的摩擦阻力。
在图9-11中显示了第四实施例，其除了引导装置之外基本类似于第二实施例。第四实施例包括具有一系列围绕钻柱48的下部分周向间隔开的垫66的引导装置。垫66可在径向伸展模式和径向缩回模式之间运动，其中，在径向伸展模式中，垫在U形壁部分的高度上向未膨胀部分12提供了径向支承，在径向缩回模式中，垫从未膨胀部分12释放。另外，垫66可在下部位置(图9)和上部位置(图11)之间轴向运动，其中在下部位置，每个垫66的上端部基本位于滚子17的高度处，在上部位置，每个垫66的下端部基本位于滚子17的高度处。而且，钻柱48设有控制装置(未显示)，用于使垫66在它们的相应缩回和伸展位置之间并且在它们相应的上部和下部位置之间运动。
第四实施例(图9-11)的正常操作基本上类似于第二实施例的正常操作，只是控制装置使每个垫66循环运动，其中每一个循环按顺序包括下列步骤：
a)垫66运动到其轴向上部位置，同时处于径向缩回模式；
b)垫66运动到其径向伸展模式，其中垫被偏压抵靠至未膨胀部分12并且从而径向支承未膨胀部分12以防止U形壁部分16的径向向内弯曲；
c)允许垫66与未膨胀部分12一起相对于钻柱48沿向下方向运动，直到到达其轴向下部位置；
d)垫66运动到其径向缩回模式。
附图标记67表示垫66的运动方向。
在图12中显示了第五实施例，其除了引导装置之外基本类似于第二实施例。第五实施例包括引导装置70，引导装置70具有沿向上方向从略大于未膨胀部分12内径的直径向略小于未膨胀部分12内径的直径倾斜的外表面71。引导装置70连接至钻柱48以允许钻柱48绕中心纵轴线19相对于引导装置70旋转。
第四实施例(图12)的正常操作除了下述方面之外基本类似于第二实施例的正常操作。引导装置70径向支承未膨胀管12以防止U形壁部分16意外径向向内弯曲。未膨胀部分12沿着引导装置70的倾斜表面71沿向下方向滑动，从而在未膨胀部分12和引导装置70之间产生轴向摩擦。该轴向摩擦趋于使引导装置70相对于U形壁部分16向下运动。然而，由于引导装置70的向上倾斜形状，任何这种向下运动都导致摩擦力的减少。于是施加到钻柱上的张力使引导装置70相对于U形壁部分16向上运动。结果引导装置保持在相对于U形壁部分16的平均轴向位置处，与该平均轴向位置仅偏离很小距离。平均轴向位置自身是引导装置的倾斜程度、未膨胀部分12和引导装置70的材料、摩擦系数和在引导装置70和未膨胀部分之间传递的轴向力的大小的函数。后者包括施加到钻柱上的张力。
在图13中显示了第六实施例，其除了引导装置之外基本类似于第二实施例。第六实施例的引导装置包括连接至环76的囊状物74，该环被夹持到钻柱48上。
第六实施例(图13)的正常操作除了下述方面之外基本类似于第二实施例。囊状物74被加压以将径向向外的作用力施加到U形壁部分16，从而防止管状部件10的壁的径向向内弯曲。在一种操作模式中，囊状物74中的压力保持恒定以使得未膨胀部分12沿囊状物74滑动。在另一种模式中，囊状物74中的压力发生变化以使得在压力低时未膨胀部分12沿囊状物74滑动，而在压力高时囊状物74与未膨胀部分12一起运动。
通过上面描述的方法，由于膨胀管状部分14在任何时侯都延伸到钻柱48的下端部附近，因此实现了在钻井过程中在井眼42中仅存在非常短的裸眼部分。因此，所述方法有很多有利的应用。例如，如果膨胀管状部分为套管，则可钻更长的层段而无须中断钻井来安装新的套管部分，由此导致较少的直径逐步减小的套管部分。而且，如果井眼钻经页岩层，则由于基本上没有裸眼部分而消除了由于页岩隆胀所造成的问题。
在已经完成钻井眼42并且已经从井眼中取出钻柱48之后，仍存在于井眼42中的未膨胀管状部分12的长度可从膨胀部分42切除，并且随后收回到地面，或其可留在井眼中。在后一种情况中，完井有若干种选择，例如包括：
i)流体(例如盐水)被泵送到未膨胀部分12和膨胀部分14之间的环状空间中，以增加膨胀部分14的破坏强度。可选地，开口可形成在管状部分10的壁中，靠近其下端，以允许泵送的流体穿过其中进行循环；
ii)重流体被泵送到未膨胀部分12和膨胀部分14之间的环状空间中，以支承膨胀管状部分14并且增加其破坏强度；
iii)水泥被泵送到未膨胀部分12和膨胀部分14之间的环状空间中，以在水泥硬化之后在环状空间中形成实体。适当地，水泥在硬化时膨胀；
iv)例如通过泵送、推动或拉动膨胀器(未显示)穿过未膨胀部分12使未膨胀部分12径向膨胀以抵靠膨胀部分14。
可选地，加重的流体可被泵送到未膨胀部分和膨胀部分之间的环状空间中，或环状空间可在膨胀过程中或膨胀过程之后被加压，以减小在膨胀部分14上的坍塌载荷和/或减小在未膨胀衬管部分12上的破裂载荷。
而且，电线或光学纤维可布置在未膨胀部分和膨胀部分之间的环状空间中，用于井下数据通讯或用于井下电力传送。这样的电线或纤维可在管状部件10膨胀之前连接至管状部件10的外表面。另外，未膨胀部分12和膨胀部分14可用作用于传送数据和/或井下电力的电导体。
由于留在井眼中的未膨胀管状部分的长度不需要膨胀，因此对其的材料性能等的要求较不严格。例如，所述长度可具有比膨胀管状部分更低或更高的屈服强度，或较小或较大的壁厚。
代替在膨胀过程之后将一定长度的未膨胀管状部分留在井眼中的是，整个管状部件可使用本发明的方法进行膨胀，以使得在井眼中没有未膨胀部分。在这样的情况下，细长部件(例如管柱)可用于在膨胀过程的最后阶段过程中将必需的向下的作用力施加到未膨胀管状部分。
适当地，降阻层(例如Teflon层)在膨胀过程中被应用在未膨胀管状部分和膨胀管状部分之间以减小摩擦力。例如，降阻涂层可在膨胀之前施加到管状部件的外表面。这样的降阻材料层还具有减小未膨胀部分和膨胀部分之间的环状间隙的优点，因而导致未膨胀部分降低了翘曲倾向。
通过本发明的方法，膨胀管状部分可从地面延伸到井眼中，或其可从井下位置更深入井眼。
代替使管状部件膨胀抵靠井眼壁(如上所述)的是，可使管状部件膨胀抵靠先前安装在井眼中的管状部件的内表面。
而且，代替在井眼中沿向下方向使管状部件膨胀的是，管状部件可沿向上方向膨胀，其中U形部分设置在管状部件的上端部处。
虽然上面描述的实例参照本发明在井眼中的应用，但是应可理解的是，本发明的方法也可用在地面处。例如，可使膨胀管状部分膨胀抵靠管的内表面，所述管例如是设置在地面或地面下一定深度处的用于输送石油或天然气的已有输送管道。由此，输送管道设置有新的衬管，从而在输送管道损坏或腐蚀的情况下消除了更换整个管道的需要。