谷物连续成型系统 技术领域 本发明涉及一种谷物连续成型系统， 具体地说是采用螺杆挤压机和配套的挤出、 涂覆、 切断装置来对预混合的米粉团或面团进行加工的设备， 属于食品加工技术领域。
背景技术 随着对食品的营养的要求的日益增加， 各种复合营养素的谷物产品及其生产方法 也迅速地发展着， 从早期的酸预蒸法工艺、 直接浸吸法和涂膜法等工艺， 发展到如今比较完 备的 ： 从谷物粉碎→预处理→与营养素混合→挤压→成型→干燥→筛选→按比例配米， 最 后得到营养素强化复合谷物的工艺流程。
而其中的挤压 - 成型的步骤是生产过程中的重要环节， 一般采取的单螺杆或者双 螺杆挤压机， 将谷物粉末的水合物挤压后通过一定的形状模具， 经切割而得到所需要的形 状、 尺寸的谷物类食品， 并在相应的传送带上进行输送， 直至检验和包装步骤。
同时， 由于挤压成型过程的技术流程， 能够将谷物加工成具有一定膨化度和松软 度的产品， 适用于各种食品、 营养添加剂、 动物饲料等产品。
参见附图 1， 国际公开文本 (WO01/72151) 公开了一种一体化的复合谷物混合、 挤 压、 成型设备。包括原料混合装置， 双螺杆挤压机， 挤出装置， 成型设备。其中的原料混合装 置与双螺杆挤压机， 通过连通的垂直输送管道相连， 并且在管道中设有控制阀， 以调整预混 原料进入挤压机的速度以及产品效率。 双螺杆挤压机中平行布置有两个螺纹相互咬合的螺 杆， 相向转动， 使由上而下输送的物料能够进行充分地压实和输送。 在挤压机的末端具有挤 出盘， 挤出盘上开设有多个挤出孔， 紧贴挤出孔处设置有切割装置， 能够将挤压出的条状物 料切割成所需要的长条状、 粒状或片状产品， 以符合各种谷物复合产品的需要。
参见附图 2， 美国专利 (US5350585) 公开一种挤压机的双螺杆结构。 所述的双螺杆 结构分为多段， 其螺纹密度均不一致， 以配合挤压过程中的各个阶段的需要。同时， 螺杆中 也开设有空洞， 以便于物料在螺杆挤压机中充分混合。
然而， 传统的螺杆挤压成型机仍有一些不足 ：
1、 传统的挤压设备得到的产品直接进行加热烘干步骤， 然而却往往会在烘干步骤 中， 由于含有水分的产品骤然失水导致产品表面破裂或粉碎， 致使成品率降低。
2、 传统的挤压成型设备的产量和产率难以得到较大的提高。
3、 传统的螺杆挤压机的螺杆直接放置于椭圆形或圆形截面的腔体中， 再挤压和输 送过程中， 物料易于在某些部位产生堆积， 从而使挤压效果降低。
4、 于螺杆腔体内经常有堆积现象， 而长期未能得到充分挤压的这些堆积物， 经过 一段时间后会凝结成块， 从而影响整体产品产出效率以及产品的均匀程度， 需要经常清理。 然而传统的双螺杆挤压机的螺杆更换过程困难， 且在停机之后， 螺杆因相互咬合的结构， 依 然会产生机械转动， 容易造成事故。
发明内容 本发明提供了一种谷物连续成型系统， 包括 ： 进料装置 20， 螺杆挤压机 10， 挤出模 具 40， 回转马达箱 50， 涂覆装置 60， 传送带 70， 以及切断装置 90， 所述进料装置 20 为带有流 量控制阀和监测设备的进料漏斗 ； 所述螺杆挤压机 10 包括安装螺杆的腔体， 支撑支柱， 以 及与腔体内部相互密闭咬合的多根螺杆 ； 所述挤出模具 40 共有两个挤出盘 41， 挤出盘为锥 台形状， 且挤出口分布在圆盘的外环面上 ； 所述传送装置 70 设置在挤出盘下方， 包括驱动 滚轮和具有粘附性的传送带 72 ； 其中， 所述谷物连续成型系统共包括进料步骤， 螺杆挤压 步骤， 挤出步骤， 传送步骤， 涂敷膜步骤， 切断步骤和烘干步骤等具体操作过程。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 进料步骤中， 进料速率控制在 ： 1.5 吨 / 小时～ 5 吨 / 小时之间， 优选为 2.5 吨 / 小时。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 螺杆挤压步骤中， 螺杆的转动速率一般控制在 ： 20 ～ 220 转 / 分钟。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 传送步骤中， 传送带的运行速度为 4 米 / 分钟至 10 米 / 分钟。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 所述的螺杆挤压机 10 的腔体内包括有三根螺 杆， 所述的三根螺杆组成三螺杆结构， 且三根螺杆分上层螺杆组与下层螺杆两层排布 ；
上层螺杆组包括第一上层螺杆 1 和第二上层螺杆 2， 其两根上层螺杆之间无接触， 两根螺杆的转动方向相一致 ； 下层螺杆 3 与上层螺杆 1， 2 分别密闭咬合， 且下层螺杆转动方 向为与上层螺杆方向相反。
所述的三螺杆结构， 位于下方的螺杆作为主动螺杆， 由驱动马达驱动 ； 位于上方的 两根螺杆作为从动螺杆， 由相互咬合的螺纹带动转动。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 所述的传送装置 70 可分为一个前传送装置 70 和 一个后传送装置 70’ ， 相邻的的两个传送装置之间都有落差， 后传送装置 70’ 高度低于前传 送装置 70 ；
在前传送装置 70 的转动轴上， 设有固定支杆 74 和导架面 75， 引导条状连续物料至 后传输装置 70’ ， 并使物料准确地被高压射流 92 切断。
所述的喷射口 91 为倾斜的， 并且与所述导架面 75 的角度为 85°至 95°之间。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 所述涂覆装置 60 为垂直液膜涂覆装置， 包括上 层储油箱 61， 下层储油箱 62， 油泵 69 和输油管路 68 ；
所述涂覆装置中间为中空的涂覆框 64， 由涂覆框 64 顶部的多个紧密排列的喷油 口 66 形成的液流 67 构成液膜， 对通过其中的物料表面进行涂覆 ；
所述的涂覆装置 60 的涂覆框 64 设置为包裹在传送带 70 外侧， 所述传送带 70 在 经过涂覆装置的前后位置， 设有用于收集回用油的装置。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 相邻的传送带之间设置有切断装置 90， 包括喷射口 91， 以及由喷射口发出的高压射流 92 以将条状的连续物料 200 切为固定长度的段状物料 210。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 切断步骤采用高压水刀射流进行， 该射流频率为 2 秒 / 次至 15 秒 / 次之间。
上述的谷物连续成型系统， 其中， 所述的挤压成型设备包括两组或以上的螺杆挤 压机 10， 两组挤压机相向布置， 共用同一个挤出模具 40， 所述的两个挤出盘 41 与螺杆挤压
机正交分布。
通过本发明所采用的技术方案， 可以得到以下优点 ：
1、 对于长条状物料需要进行切断， 传统的设备采用机械刀具进行切割其精确度和 清洁难以保证， 而高压水刀可以更清洁高效地实现产品的分割。
2、 通过对挤压成型后产品涂覆油脂 ( 主要指各类食用油脂， 尤其指大豆油、 橄榄 油等植物油 )， 以使其在烘干之前可以得到更好的整体形态， 并且可以有效防止预干燥过程 中由于瞬间高温导致的开裂和破碎。
3、 提高挤压效率和空间的利用率， 能够在不扩大设备占用面积的情况下有效增加 单台挤压设备的最高产率。
4、 减少物料堆积现象， 并且降低了螺杆清洗更换的频率。
5、 便于螺杆的整体更换和修理， 避免更换螺杆过程中产生的安全问题， 并且可以 在不停机的情况下实现对外部腔体以及温度控制、 检测装置的检验检修。
6、 为挤压成型的过程中的分段控制和检修， 提供了可能性。 附图说明
图 1 现有技术的挤压机 ； 图 2 现有技术的双螺杆结构 ； 图 3 本发明挤压成型设备的水平视图 ； 图 4 本发明挤压成型设备的俯视图 ； 图 5 本发明的螺杆挤压机截面图 ； 图 6 本发明的双挤压机正交分布图 ； 图 7 本发明的挤压成型设备挤压螺杆控温装置与单根螺杆分布图 ； 图 8 本发明的挤出模具的内部结构图 ； 图 9 本发明的涂覆装置的侧面视图 ； 图 10 本发明的涂覆装置正面视图 ； 图 11 本发明的涂覆装置与传送装置的示意图 ； 图 12 本发明的切断装置与传送装置分布示意图 ； 图 13 本发明的传送装置及其上的导架面示意图 ； 图 14 本发明的整体工艺流程图。具体实施方式
参见附图 3 及附图 4， 为本发明成型系统水平流程图以及设备的俯视图。包括进 料装置 20， 螺杆挤压机 10， 挤出模具 40， 回转马达箱 50， 传送装置 70， 其中， 所述进料装置 20 为带有流量控制阀和监测装置的进料漏斗 ； 所述螺杆挤压机 10 包括安装螺杆的腔体， 支 撑支柱， 以及与腔体内部相互密闭咬合的多根螺杆 ； 所述挤出模具 40 共有两个挤出盘 41， 挤出盘为锥台形状， 且挤出口分布在圆盘的外环面上。物料通过进料装置 20 进入螺杆挤压 机 10， 螺杆挤压机中有双螺杆或多螺杆结构进行水平的挤压和输送， 并且将所述物料最终 堆积至靠近挤出模具 40 的一端， 通过持续的螺杆转动过程， 将物料推挤入挤出模具， 并且 经由模具内的挤出孔， 所述挤出孔分布在圆形的挤出盘 41 上， 并且将物料由此挤出。挤出模具 40 设备共有两个挤出盘 41， 挤出盘均为锥台形状， 且在挤出模具的一侧 口径较小， 而在远离挤出模具的一侧口径较大。且挤出盘上分布有挤出口 42， 挤出口分布 在圆盘的外环面上。本发明优选的挤出孔布置方式， 如图 3 所示的挤出圆盘 41 上， 挤出口 3 个一组排列， 且每组的 3 个挤出口沿圆盘切线方向布置。可相对于圆盘按一定角度分配， 如 90°夹角， 共分配 4 组。或者也可以采取 120°夹角分配 3 组或者 60°夹角分配 6 组等 其他均布方式。挤出盘 41 的直径一般选择为 15 至 65 厘米之间， 优选为 15 厘米至 30 厘米 直径的挤出盘。挤出口 42 的直径控制为 1 毫米至 15 毫米之间， 根据不同的产品要求可选 择具有不同的直径挤出孔的挤出盘作为替换。 其中优选用于制造生产复原米粒设备的挤出 口的孔直径为 1.2 毫米或 3.8 毫米， 以使成品最终粒度能够接近天然大米。所述挤出口的 形状也可采用正方形、 长方形、 椭圆形等其他形状。
传送装置 70， 包括传送带 72 以及用于驱动传送带的滚轮 71， 该传送装置设置在挤 出盘口的正下方， 用于容纳和接收挤出的条状产品。
参见图 8， 本发明的挤压成型装置中的挤压装置中央部分， 是一个贮存腔 43， 用于 贮存从挤压螺杆输送至挤出模具 40 中的物料。并且， 在螺杆 1， 2 与贮存腔输送的入口处两 侧， 另外设有挡块 44 以防止物料回流和堆积于转角处。所述的挤出盘 41 上三个一组的挤 出口 42， 其形状为内大外小的锥形， 利于物料在挤压出挤出盘时能够继续保持一定的密实 程度。 参见图 5， 为本发明优选实施例的螺杆挤压机的截面视图， 所述的螺杆挤压机 10 的腔体内具有一内层腔体 6， 同内部螺杆 1， 2， 3 整体结合， 还包括一个进料槽口 5， 用于让预 混原料进入挤压设备 ； 内层腔体 6 的形状紧贴螺杆结构的边缘设置 ； 内层腔体 6 外还设有 一外层腔体 7， 所述内层腔体内密封有三根螺杆组成的三螺杆结构， 且支撑于外层腔体 7 之 间。且三根螺杆分上层螺杆组 1， 2 与下层螺杆 3 两层排布。其中， 上层螺杆组包括第一上 层螺杆 1 和第二上层螺杆 2， 两根螺杆高度相同， 相互不接触， 且转动方向相同， 物料通过进 料槽口 5 落入上层螺杆之间， 经过螺杆挤压和碾磨进入腔体中间区域。下层螺杆 3 与上层 螺杆组 1， 2 分别咬合， 下层螺杆 3 的转动方向与上层螺杆组的转动方向相反。两根上层螺 杆的轴心与下层螺杆轴心连线所成的夹角为 75-85°， 其中优选 80-83°。所属螺杆挤压机 的底部设有恒温层 9， 内填充有恒温液体或蒸汽， 以保证装置的整体温度在大于 40℃。
因此， 进入中间区域的物料由下层螺杆与第二上层螺杆 2 挤压后部分进入螺杆组 底部， 其余部分进入第二上层螺杆 2 的传输轨迹中。随后， 底部的物料经第一上层螺杆 1 共同挤压后， 部分进入第一上层螺杆中， 再次与下层螺杆进行挤压 ； 其余部分则进入中间区 域。进入中间区域的物料以及直接由进料槽口落入的物料， 经由下层螺杆和第二上层螺杆 挤压， 分别进入底部和第二上层螺杆中。值得注意的是， 在此种三螺杆结构的挤压机中， 物 料驻留在下层螺杆中输送挤压的时间所占比重较多， 占总体的 65％～ 80％， 而只有部分物 料经过挤压回到上层螺杆中， 同时与物料本身的粘度特性有关， 粘度较大的物料， 进入上层 螺杆挤压的比例会较大。
因此， 除了常规的利用齿轮结构达到同时驱动三根螺杆的转动驱动装置来实施挤 压外， 也可以通过仅驱动下层螺杆的方式来进行使上方两根螺杆沿螺纹从动， 实现物料的 挤压， 并有效地减小过多空转和功率消耗， 实现输出功率的最大限度的利用。
在所述的内层腔体和外层腔体之间具有固定结构， 以维持两层腔体的稳定， 固定
结构为固定法兰、 固定支架等常规机械构型 ； 并且所述固定结构也可以为多孔材料制成的 缓冲层。 并且， 在所述的外层腔体与内层腔体的底部空隙中， 设置有温度调节装置 8， 具体来 说为加热装置， 可选择为电阻丝加热器或者蒸汽喷孔， 并且通过设置在挤压机轴向不同位 置的温度传感器来检测各段的温度。再由设置在轴向各段的加热装置， 通过电热控制电路 或者蒸汽阀门来调节， 达到多段温度控制， 便于对不同挤压程度和位置的挤压产品进行温 度控制。
参见图 7， 为本发明的分段加热螺杆装置的视图， 如图所示， 仅标识出一根下层螺 杆 3， 每根螺杆都被分为多段， 包括挤压末端 106， 沿轴向依次分布有第一挤压段 101， 第二 挤压段 102， 第三挤压段 103， 第四挤压段 104 和第五挤压段 105。每段挤压段的螺纹密度 均不相同， 其中最靠近末端 106 的第一挤压段螺纹密度最大， 其次是第二挤压段和第四挤 压段， 第三挤压段及第五挤压段螺纹密度较小。并且， 在相应的各挤压段的附近， 也逐段分 配有加热装置 8， 并且具体可根据不同的挤压段， 分为第一加热装置 81， 第二加热装置 82， 第三加热装置 83， 第四加热装置 84， 第五加热装置 85。并且， 所述的加热装置处于两根螺 杆下方中间， 各自由单独的温度调节装置控制。 在本发明中， 所述的加热装置为盘绕的热电 阻， 并且在相应的加热装置处均设有温度传感器， 以便于调节各具体点位的温度情况， 可以 实现阶梯状控温。 螺杆挤压机的挤压温度一般控制在 45-60℃， 其中在物料进入的第五挤压 段处， 温度控制在 45-50℃， 第四挤压段处温度为 50-55℃， 第三挤压段处温度为 45-55℃， 第一及第二挤压段温度为 55-60℃。 参见图 6， 为本发明的双挤压机正交分布结构图。包括两组的螺杆挤压机 10， 两组 挤压机相向布置， 共用同一个挤出模具 40， 所述的两个挤出盘 41 与螺杆挤压机正交分布。 同时， 也可以采取上下分层方式来实现两组以上的螺杆挤压机 10 共用同一挤出模具 40， 并 且所述挤出模具 40 的内壁需经过扩容和结构强化， 以使其能够承受多组挤压机共同产生 的巨大压力。
本发明的组合螺杆式挤压装置， 其中， 所述的挤压成型装置包括两组或以上的螺 杆挤压机 10， 两组挤压机相向布置， 连通至同一个挤出模具 40， 所述的两个挤出盘 41 与螺 杆挤压机正交分布。
上述的组合螺杆式挤压装置， 其中， 所述的螺杆挤压机 10 在更换螺杆过程中， 通 过停止螺杆驱动轴， 随后将螺杆与包覆在螺杆外侧的内层腔体共同松开至一定程度， 即离 开驱动轴固定部位 25 至 50 厘米处， 以机械臂或者吊挂系统， 将螺杆内层腔体与内部的螺杆 同时替换， 并将新的螺杆腔体与螺杆安装至机械设备之上。
在螺杆的内层腔体上设有拆卸槽， 拆卸槽沿轴向分布， 位于两个螺杆接触点的切 面方向上。并且， 通过将拆卸槽沿其长度方向切割破坏后， 可将内层腔体打开， 从而取出分 别包覆在腔体内的螺杆， 单独清洗和维护。并可以套上新的内层腔体来循环使用。
本发明的挤压成形装置， 其中， 所述的挤出装置下方， 设置有传送装置 70， 传送装 置承接挤出装置挤压成型的产品， 运送至一烘干处理装置。
参见图 9 和图 10， 分别为本发明的涂覆装置 60 的正面和侧面视图， 所述涂覆装置 为垂直液膜涂覆装置， 包括上层储油箱 61， 下层储油箱 62， 油泵 69 和输油管路 68 ； 所述油 泵根据下层储油箱内的油量和油压情况， 不定期地将下层储油箱 62 内的油料提升至上层 储油箱 61 中。所述输油管路可以采用金属或硬塑料管， 也可以采用塑胶软管。所述涂覆装
置中间为一中空的涂覆框 64， 由涂覆框 64 顶部的多个紧密排列成一排的喷油口 66 形成的 液流 67 构成液膜， 对通过其中的物料表面进行涂覆。所述垂直液膜利用油脂本身所具有的 较强的表面张力， 维持一定厚度的液体垂挂面， 其厚度根据喷油口的选择和设置， 可控制在 0.8-1.5 毫米。所述涂覆框顶部具有储油槽 65， 用以储存和分配各喷油口 66 的储存油料。 所述的储油槽与下方的喷油口直接连通， 且储油槽 65 调整为水平状态， 以使各喷油口的流 量、 流速基本保持一致。储油槽 65 上方具有多个节流漏斗 63， 用以从上层储油箱中将油液 输送至喷油口 66 中， 各个节流漏斗中设有节流阀， 可单独调节， 以分配涂覆框内各部分液 流的平均程度。本发明的涂覆装置 60 的各个喷油口 66 的口径最大为 1.5 毫米， 并且所述 的相邻的喷油口的间距为 2-5 毫米， 以形成接近完整液膜的涂覆液流 67。
参见图 11， 为本发明涂覆装置与传送装置的结合示意图， 所述传送装置 70 设置与 挤出盘 41 正下方， 包括传送滚轮 71 和传送带 72。 挤出物料直接落在传送带上， 通过调节传 送带的速度， 可以使物料产品拉直或者卷曲。具体的， 当传送带速度大于物料挤出速度时， 物料得以拉直 ； 当传送带速度小于物料挤出速度时， 物料为卷曲状。 挤压出的物料进入传送 带 72 上进行传输。所述传送带 72 通过间歇式传送的方式是传送带上的物料得到一定程度 的震动而分散。 在所述传送带两侧具有防止物料散落的挡板， 在挡板即所述传送带上， 均开 设有细小的孔洞， 以便用于涂覆的油液流出。传送带上的物料， 在通过涂覆装置 60 的涂覆 框 64 的过程中， 经由从上至下的液流涂覆上一层油脂后， 传送至下一段传送带。并且， 在设 有涂覆装置的传送带中， 涂覆装置前后的位置处， 可以设有帮助油液回收至下层储油箱 62 的刷子和挡板， 以利于油液回收再用。
涂覆膜可以起到防止谷物水合物的相互粘连、 与机器的粘连， 进一步防止后续干 燥过程中可能发生的开裂， 也利于维持颗粒状的谷物水合物的形状。
参见图 12 及图 13， 为本发明的切断装置 90 与传送装置分布示意图， 所述传送装置 为所有传送装置中的一段， 仅表示相邻的两个传送装置及位于此处的切断装置。所述传送 装置包括前传送装置 70 和后传送装置 70’ ， 其中， 后传送装置设置 70’ 在低于前传送装置 的 70， 且两部分传送装置相互紧贴， 未加工的连续物料 200 的传送方向为由前传送带向后 传送带传输， 即如图 12 中所示的从左向右的方向。 在前传送装置 70 末端设置有导架面 75， 通过固定支杆 74 固定支撑。导架面 75 与滚轮 71 相互靠近设置， 且其位于滚轮的末端， 即 向下倾斜的位置处， 便于物料直接经用传送带滑至导架面上， 通过其后的连续物料推挤， 使 之沿导架面滑向后传送装置上， 并于导架面之后处于悬空状态。在相邻两个传送装置的接 合处的上方， 设置有高压水刀切断装置 90， 包括用于喷射液流一般为水流的喷射口 91， 喷 射口的位置相对于垂直方向略有倾斜， 且与导架面的上表面几乎垂直， 角度为 85°至 95° 之间。通过控制器控制， 间歇地喷射出高压射流 92， 于物料的悬空处切断物料， 被切断的物 料经用下方传送的拖拽力， 继续向后续装置传送， 形成长度基本一致的段状物料 210。在高 压水刀的轨迹后， 设置有回收装置 93， 用于收集切断的物料碎片， 以及部分经由两个传送装 置在交界处引导至下方的碎屑。
此外， 所述的高压水刀可以并排设置多个， 以便于同时切割整个传送带面所覆盖 的长直条物料。 其中， 高压水刀的间隔时间根据传送带的速度共同调配， 且满足间隔时间与 传送带传送速度的乘积等于 30cm 至 75cm 的范围。并且， 可以通过单独调节传送带速度或 喷射间隔时间来调整产品物料的规格。本发明还提供了一种一体化复合谷物挤压成型方法。参见图 12， 为本发明的挤压 成形设备的整体流程图， 包括 ：
进料步骤 ： 将谷物经过清洗、 粉碎后得到的原料粉末， 经过预混和和搅拌后得到的 浆状原料， 通过挤压机的进料口， 装入螺杆挤压机。并且， 进料装置带有流量控制阀和监测 设备的进料漏斗， 根据螺杆挤出机的运行工况以及产品要求调整进料量， 进料采取等间隔 的分次进料， 对应于挤压程度要求较低的产品， 也可以进行连续进料。 进料速率控制在 ： 1.5 吨 / 小时～ 5 吨 / 小时之间， 优选为 2.5 吨 / 小时。
螺杆挤压步骤 ： 通过螺杆挤压机， 以驱动轴驱动， 通过螺杆相互啮合的螺纹挤压和 螺旋输送， 使初步混合的输送物料， 得到充分的挤压和收缩， 并进入相应的挤出模具， 压出 成型。螺杆的转速可调， 根据实际需要， 其转动速率一般控制在 ： 20 ～ 220rpm( 转 / 分钟 )， 其中优选的转速为 ： 56rpm， 96rpm， 140rpm 以及 178rpm。最慢转速 20rpm 一般仅在试车阶段 中使用。
挤出步骤 ： 挤出模具 40 与挤压机出口端密闭连接， 其内部设有贮存腔 43 和挤出口 42， 经过挤压机剪切、 挤压的物料， 进入挤出模具后， 依照挤出模具 40 内部的形状进行短暂 停留后由挤出口挤出， 挤出口 42 的锥形设计有利于最后成型的物料进行最后一步压缩， 使 产品结构紧实。 传送步骤 ： 颗粒状的产品落下至挤出盘下方传送带 72 上， 并经由传送带 72 进行传 送， 传送带两侧具有放置产品漏下的挡板， 且在传送带底部以及底部两侧边缘处均设置有 网状筛孔， 所述筛孔的孔径一般为 5mm 以下， 优选为 2mm 或 3.5mm， 进一步传送至油膜涂敷设 备。传送带的运行速度为 4 米 / 分钟至 10 米 / 分钟不等， 优选的为 6 米 / 分钟。
涂敷膜步骤 ： 对所述物料， 通过油膜涂覆装置 60 涂敷一层油脂 ； 所述涂覆油液由 上至下留下， 对物料进行短暂半浸没之后， 通过筛孔流出。并经由下层集油装置收集， 并抽 送会上层进行回用。
切断步骤 ： 将经过表层油脂涂覆的条状产品， 沿着传送带方向持续输送， 且在传送 过程中进一步冷却， 使其达到一定的硬度。随后， 在通过指定位置处的高压水刀切断设备 处， 在一个具有落差的斜面平台上， 将条状产品切断， 所述的高压水刀通过控制其射流频率 和射流时间， 来合理控制该产品各段长度。该射流频率一般为 2 秒 / 次至 15 秒 / 次之间， 优选的为 3 秒 / 次至 7.5 秒 / 次之间。
烘干步骤 ： 随后再经由传送带传送至后续的烘干装置， 进行瞬时高温烘干以及恒 温干燥等流程， 随后经过检验装置检验并进入包装装置中进行最终成品包装。
上述内容为本发明的具体实施例的例举， 对于其中未详尽描述的设备和结构， 应 当理解为采取本领域已有的普通设备来予以实施。