组装工具以及制造风轮机叶片的方法 技术领域 本发明涉及一种制造风轮机叶片的方法，该风轮机叶片包括翼梁和至少一个翼 型部分。 此外，本发明涉及一种用于在组装翼梁和至少一个翼型部分时使用的工具，以 及用于在制造期间将翼型部分固定到翼梁的夹具。
背景技术 现代风轮机包括多个风轮机转子叶片，通常是三个叶片，每个叶片如今都具有 高达 15 吨的重量和高达 55 米的长度。
传统上，叶片包括两个外壳部分，一个外壳部分限定迎风侧外壳部分，另一个 外壳部分限定背风侧外壳部分。 为了加强这种叶片，可将箱形纵向管状元件 - 即翼梁 - 用 作加强梁。 翼梁位于两个风轮机外壳部分之间的空腔内，并且基本延伸贯穿该外壳空 腔，以便增加风轮机叶片的强度和刚度。
由于风轮机以及由此风轮机叶片的尺寸在不断增加，所以必须升级生产设施和 运输装置，以便处理所需尺寸的叶片。 这也增加了后勤需求并增加了相关的成本。
发明内容 本发明的实施例的目的是提供一种改进的风轮机叶片制造方法，并且提供一种 用于在组装风轮机叶片时使用的工具。
在第一方面中，本发明提供了一种制造风轮机叶片的方法，该风轮机叶片包括 翼梁和至少一个翼型部分，其中该翼梁和该翼型部分二者均包括外表面，该外表面形成 该叶片的空气动力学有效表面的一部分。 所述方法包括如下步骤 ：
- 提供支撑结构 ；
- 将所述翼梁放置在所述支撑结构处 ；
- 提供夹具，该夹具适于固定至所述翼梁和所述翼型部分二者的外表面上 ；
- 相对于所述翼梁布置所述翼型部分 ；
- 将所述夹具固定至所述翼梁和所述翼型部分的外表面 ；以及
- 通过包括粘结的工艺组装所述至少一个翼型部分和所述翼梁。
由本发明的方法制造的风轮机叶片包括翼梁和至少一个翼型部分。 翼梁和至少 一个翼型部分二者均包括形成该风轮机叶片的空气动力学有效表面的一部分的外表面。 因而，翼梁并非完全包封在非常大的风轮机叶片外壳部件内。 因此，根据该方法，与大 叶片外壳或整个叶片相比，翼梁更容易从制造地点运输到用于进行组装的组装地点，并 且翼型部分比通常的叶片外壳小。 组装地点可以位于风轮机叶片将被使用的位置附近。
通过由不同的部件制造叶片，可以在未组装状态下运输这些部件，由此便于运 输，从而可降低成本。
支撑结构和夹具的使用使得翼梁和至少一个翼型部分能够相对于彼此精确定 位，由此确保最终叶片的设计性能。
而且，如果一个部件在运输过程中被损坏，可以使用替代部件，而不是必须更 换整个风轮机叶片。
翼梁可以形成为管状元件，并且翼梁可以构成风轮机叶片的纵向强度的一部 分，因而构成叶片的加强的一部分。 应理解，管状元件在本文中是指具有细长形状的中 空元件。 它的形状可以是非均匀的。 外部几何形状可以是矩形、局部圆形、椭圆形或任 何其它形状。 内部几何形状可以与外部几何形状不同，因而限定具有任意形状的环形横 截面的管状元件。
在横截面中，翼梁可以基本上为矩形，例如具有圆形角部的矩形。 横截面的面 积可以沿着翼梁的长度从根端向末端 ( 尖端 ) 减小，以获得适配于其末端尺寸相对于根端 尺寸减小的风轮机叶片的翼梁。 然而，翼梁的宽度可以局部增加以局部地增加翼梁的强 度和刚性。 在一优选实施例中，翼梁因而可以为近似锥形，即翼梁可以具有基本为圆形 的基部，该基部变形为具有圆形角部和朝向彼此逐渐变细的侧面的近似矩形形状。
举例来说，翼梁可具有近似 45 米的长度，近似 1.0 米的最大宽度，以及近似 0.8 米的最大高度。 与此相比，翼梁的最小宽度可以为约 100 毫米。 应理解，这仅仅是翼梁 的一个示例。 其它更小或更大的翼梁可以使用，这取决于将要制造的风轮机叶片。 翼梁可以制成为一件，或者可以已经由至少两个翼梁部分组装而成。
用以放置翼梁的支撑结构可以是工作台、多个支撑架或能够在风轮机叶片的制 造期间支撑翼梁的类似的支撑结构。
为能组装翼梁和至少一个翼型部分，可相对于翼梁布置该翼型部分，如相对于 翼梁的上部或相对于翼梁的下部将翼型部分布置在翼梁的一侧。
将夹具固定至翼梁的外表面和翼型部分的外表面。 该夹具可以在将翼梁和翼型 部分相对于彼此布置完之后固定翼梁和翼型部分，或者在将翼梁和翼型部分相对于彼此 布置完之后固定至翼梁和翼型部分中的一个上。
在已经将夹具固定至翼梁和翼型部分的外表面之后，可以通过使用粘结剂将这 两个部件组装在一起。 该方法因而可包括向翼梁和翼型部分中的至少一个施加粘结剂的 步骤。 可以在相对于彼此布置这两个部件之前向这两个部件中的至少一个施加粘结剂。 组装工艺可以进一步包括使用其它手段，例如螺钉、螺栓及螺母组件、卡扣锁定等。 这 些手段可以与粘结剂的使用一起使用，并且可彼此组合使用。
为完成翼梁和翼型部分的组装，该方法还可包括固化所述粘结剂的步骤。 该粘 结剂可以利用加热而固化。
由于翼梁可能较长并且与长度相比可以较薄，因此在将翼梁布置在支撑结构上 时翼梁可以略微扭曲或弯曲。 为确保在相对于翼梁布置至少一个翼型部分之前翼梁正确 地定位，该方法还可包括相对于支撑结构对准 ( 对齐 ) 翼梁的步骤。
由于翼梁可能较长，因而优选的是能使用不具有与翼梁的全长相当的长度的支 撑结构。 因而，在一个实施例中，支撑结构可以包括多个支撑柱。 这些支撑柱可以彼此 相邻地定位，其中相互之间的距离足以承载翼梁。
该方法还可包括对准支撑柱的步骤。 该步骤可以有利地在将翼梁放置在支撑柱 上之前进行。
在一个实施例中，所述支撑柱的高度可以是可调节的。 这可以便于不同尺寸的
翼梁的定位，这是因为对于不同长度的翼梁横截面面积可能不同。 特别是，对于不同尺 寸的翼梁，翼梁的锥度角可不必相同。
夹具可以通过不同的手段固定至翼梁和翼型部分的外表面。 夹具可以例如通过 磁力、通过利用吸附压力、通过粘结、通过螺钉、铆钉或通过其它手段来固定。 举例来 说，将夹具固定至翼梁和翼型部分的外表面的步骤可以包括在夹具中的细长区域与该细 长区域的外部的环境压力之间提供压力梯度以提供夹持力的步骤。 因而，可以将夹具连 接至吸附装置，该吸附装置可以产生负压梯度来固定夹具。
根据将要制造的叶片的尺寸和翼型部分的尺寸，夹具的尺寸可以不同。 典型的 夹具可以具有在 3 至 10 米范围内的长度。
为便于固定夹具并便于处理翼梁和翼型部分且因而便于组装翼梁和翼型部分， 可以在沿着翼型部分的长度的主要部分延伸的区域中提供压力梯度。 在一个实施例中， 该区域沿着翼型部分的基本全长延伸。
由于风轮机叶片可以由多个翼型部分制成，因而使用包括多个细长区域的夹具 可能是有利的。 每个细长区域可以与一个翼型部分相对应。 然而，一个翼型部分可以通 过使用多个细长区域来固定。 为便于将夹具固定至翼梁和翼型部分的外表面，该方法可包括将细长区域分别 分配至与翼梁和翼型部分上的夹持位置相对应的位置的步骤。 夹持位置可以标记在外表 面上，例如通过视觉指示标记，例如，表面上的彩色指示或凹陷、突起或其它标记或不 同标记的组合。
为便于制造包括多个翼型部分的风轮机叶片，该方法可包括在固化粘结剂之前 布置另外的翼型部分的步骤。 因而，可以在一个工艺或少数工艺中固化包括粘结剂的所 有接头，从而可以使固化过程最优。
为便于组装多于一个的翼型部分和翼梁，该方法可包括将夹具固定至两个相邻 的翼型部分的外表面从而可同时处理两个翼型部分的步骤。 在一个实施例中，夹具可以 固定至甚至更多的翼型部分的外表面。
该方法还可以包括通过附加夹具将翼梁的外表面固定至翼型部分的外表面的步 骤。 该夹具和附加夹具可以固定至翼梁的相对两侧的表面。 举例来说，夹具和附加夹具 中的一个可以固定至放置在支撑结构上的翼梁的面向下的表面，而另一个可以固定至翼 梁的面向上的表面。
为便于对准翼梁和翼型部分，翼梁和翼型部分至少之一可以包括叶片对准标 记。 另外，该叶片对准标记可以与支撑对准标记组合，从而便于与支撑结构和夹具中的 至少一个的对准。 因而，如果支撑结构和夹具中的至少一个包括与叶片对准标记相对应 的支撑对准标记，则可能是有利的。
在一个实施例中，叶片对准标记包括凹陷，支撑对准标记包括突起。 这些突起 被布置成用于与这些凹陷接合。 在替代性的实施例中，叶片对准标记包括突起，而支撑 对准标记包括凹陷。 在其它实施例中也可以使用便于对准的其它相对应的标记。
在第二方面中，本发明提供了一种用于在组装风轮机叶片的翼梁和至少一个翼 型部分时使用的工具，其中所述翼型部分和所述翼梁二者均包括形成该叶片的空气动力 学有效表面的一部分的外表面，所述工具包括用于保持所述翼梁的支撑结构、以及适于
固定至所述翼梁和所述翼型部分二者的外表面上的夹具。
在制造根据本发明第一方面的风轮机叶片时可以使用该工具。 因而，应该理 解，本发明的第一方面的步骤也可以与本发明的第二方面的工具结合应用。
夹具可以包括细长主体元件，该细长主体元件具有其中形成有至少一个细长夹 持元件的细长夹持表面，每个夹持元件都便于固定至所述翼型部分和所述翼梁中的一个 的外表面。
该细长夹持元件可具有便于将夹具固定至翼型部分的外表面和翼梁的外表面的 形状。 该细长夹持元件可构成夹持表面的主要部分，以确保大的固定面积。
该夹持元件的细长形状还可以确保大的固定面积，这是由于大多数实施例中的 翼梁和翼型部分都具有细长形状。
该细长夹持元件可包括一个或多个单独的真空腔。 因而，每个夹持元件均可包 括真空夹持结构，该真空夹持结构便于通过利用细长区域与该细长区域外部的环境压力 之间的压力梯度而固定至所述翼型部分和所述翼梁中一个的外表面。
真空在这里应理解为真空腔中的任何低压力与真空腔外部的较高压力之间的压 力差。 也就是说，真空腔可具有任何压力值都低于该真空腔外部的压力值的压力。 为了确保充足的压力差，该细长区域和该环境可以通过例如软密封唇或其它密 封装置而分隔开。
在替代性实施例中，每个夹持元件均可包括适合于与所述翼梁和所述翼型部分 中一个中的相应元件发生磁性相互作用的元件。 为能够发生磁性相互作用，可以在翼梁 和 / 或至少一个翼型部分制造期间在该翼梁和 / 或翼型部分中插入至少一个磁性金属条， 从而可以与夹持元件中的磁体发生磁性相互作用。
另一可选方案是利用夹具，该夹具结合有用于在组装翼梁和至少一个翼型部分 之前通过包括粘结的工艺将该翼梁和翼型部分机械固定的装置。 机械固定的示例可以包 括螺钉、铆钉等的使用。 机械固定可以像磁力和吸附压力一样是暂时的，或者也可以是 永久的。
在另一可选方案中，磁性相互作用和 / 或压力差和 / 或用于机械固定的装置可以 结合在夹持元件中。
当布置支撑结构并制备夹具以处理翼梁和至少一个翼型部分时，如果将夹具连 接至支撑结构，则可能是有利的。 因而，细长主体元件可以可移动地连接至支撑结构。 这可以进一步方便在相对于翼梁布置好翼型部分后将夹具固定至翼梁和翼型部分的外表 面。
由于通过使用粘结剂组装翼型部分和翼梁，因此能够加热粘结剂而使其固化可 能是有利的。 因而，夹具可以包括便于设置在翼梁和翼型部分之间的粘结剂固化的加热 结构。 作为示例，该加热结构可以包括电加热线。
该支撑结构可以包括工作台或多个支撑柱。 此外，该支撑结构可以包括具有用 于承载所述翼梁的座的上部部分和铰接结构，该铰接结构便于所述上部部分相对于所述 支撑结构的下部部分倾斜，以使由所述支撑结构支撑的翼梁能够重新定向。
在已经将翼梁放置在支撑结构上之后，该翼梁的形成叶片的背风侧部分的部分 例如可以面向上，而形成迎风侧部分的部分可以面向下。 因而，翼梁的面向叶片后缘的
一侧可以面向右，而翼梁的面向前缘的一侧可以面向左，或反之。
如果能够使支撑结构的承载翼梁的上部部分倾斜并因而使翼梁重新定向，则可 以向上转动翼梁的面向前缘的部分，随后例如通过起吊装置 ( 吊运装置，起重机 ) 使形成 前缘或形成部分前缘的翼型部分朝向翼梁下降，以相对于翼梁布置该翼型部分，以将夹 具固定至翼梁和翼型部分的外表面，并且组装翼型部分和翼梁。
最后，翼梁可以向回转动至其初始位置，以将一个或多个翼型部分安装至翼梁 的外侧。
如果支撑结构包括多个支撑柱，这些支撑柱可以包括具有用于承载翼梁的座的 上部部分和铰接结构，该铰接结构便于该上部部分相对于支撑结构的下部部分倾斜，以 使得由支撑结构支撑的翼梁能够重新定向。 该支撑柱可以适合于保持翼梁，使得翼梁围 绕其中心线均匀地转动，由此确保翼梁沿着翼梁长度的均匀的相对旋转位置。 作为示 例，通过使用例如由激光提供的外部基准可便于确保翼梁的相对旋转位置。
在其中支撑结构的上部部分不能被重新定向的可选实施例中，形成前缘和后缘 的翼型部分可以同时安装。
该上支撑结构可以包括便于固定至翼梁的外表面的支撑夹持表面。 该支撑夹持 表面可以包括用于通过例如磁力、吸附压力或粘结而固定支撑夹持表面的装置。
如果支撑结构包括多个支撑柱，在将翼梁放置在支撑结构上之前对准这些柱可 能是有利的。 该工具可以包括便于对准支撑柱的对准工具。 在一个实施例中，该对准工 具可以包括激光。
由于翼型部分可能较大，因此可能会难以处理这些翼型部分并且难以相对于翼 梁布置这些翼型部分。 因此，该工具还可包括至少一个支撑臂，该支撑臂与支撑结构相 连并适合于支撑至少一个翼型部分。
该工具还可包括附加夹具，该附加夹具可以适合于固定至翼梁的外表面和翼型 部分的外表面。 该夹具和该附加夹具可以固定至翼梁的相反两侧上的表面。
在第三方面中，本发明提供了一种用于将翼型部分固定至翼梁的夹具，该夹具 包括细长主体元件，该细长主体元件具有其中形成有至少一个细长夹持元件的细长夹持 表面，每个夹持元件便于固定至所述翼型部分和所述翼梁中一个的外表面。
在制造根据本发明的第一方面的风轮机叶片时可以使用该夹具，并且该夹具可 以形成本发明的第二方面的工具的一部分。 因而，应该理解，本发明的第一方面的步骤 和本发明的第二方面的特征也可以与本发明的第三方面的夹具结合应用。
每个夹持元件包括真空夹持结构，该真空夹持结构便于通过利用细长区域与该 细长区域外部的环境压力之间的压力梯度而固定至所述翼型部分和所述翼梁中的一个的 外表面。 为了确保充足的压力差，该细长区域和该环境压力可以通过例如软密封唇或其 它密封装置而分隔开。
所述细长主体可以可移动地连接至所述夹具的主体，从而便于非同时固定至翼 梁和翼型部分。 在一个实施例中，该夹具的主体可以包括细长夹持元件，该细长夹持元 件便于固定至翼梁的外表面，而可移动地连接的细长主体可便于固定至翼型部分。 在已 将该主体夹持元件固定至翼梁之后，该夹持元件可以固定至相对于该翼梁布置的翼型部 分。该夹具可包括便于翼梁和翼型部分之间的粘结剂固化的加热结构。
在第四方面中，本发明提供了一种用于风轮机的叶片，该叶片包括翼梁和至少 一个翼型部分，该叶片通过利用根据本发明第二方面的工具制造。 此外，可以使用根据 本发明的第三方面的夹具。
应该理解，在制造本发明的第四方面的风轮机叶片时，可以应用本发明第一方 面的方法的一个或多个步骤。 附图说明
现在将参照附图进一步描述本发明的实施例，在附图中 ：
图 1 示出通过本发明的第一方面制造的模块化风轮机叶片的剖视图 ；
图 2 示出未组装的模块化风轮机叶片的实施例 ；
图 3 示出在组装翼梁和至少一个翼型部分时使用的工具的实施例 ；
图 4a-4c 示出典型的组装顺序 ；
图 5 示出支撑结构的平面图 ；
图 6a 和 6b 示出图 3 的工具的细节 ；
图 7a 和 7b 示出支撑结构的替代性实施例 ； 图 8 示出用于模块化风轮机叶片的组装接头的不同实施例 ；以及 图 9 示出替代性的组装接头。具体实施方式
图 1 示出模块化风轮机叶片 1 的一部分的剖视图。 该叶片 1 包括翼梁 2 和四个 翼型部分 3a、3b、3c、3d。 翼梁 2 和翼型部分 3 均包括形成了叶片 1 的空气动力学有效 表面的一部分的外表面。
尽管只示出翼梁 2 的一部分，但是应理解，翼梁 2 基本在叶片 1 的整个长度上延 伸，并且因而在组装翼梁 2 和至少一个翼型部分 3 之前可以为一个部体。 然而，翼梁 2 可以是由至少两个翼梁部分组装而成的。
在图示的实施例中，一个翼型部分 3a 形成叶片 1 的前缘的一部分，而其它翼型 部分 3b、3c、3d 则形成叶片 1 的后缘的一部分。
在所示出的叶片 1 部分的实施例中，翼型部分 3a、3b、3c、3d 具有相等的长 度。 然而应理解，翼型部分 3 的长度可以不必相等。
图 2 示出未组装的风轮机叶片 1 的实施例，该风轮机叶片 1 包括翼梁 2 和多个翼 型部分 3。
图 3 示出用于在组装翼梁 2 和至少一个翼型部分 3 时使用的工具 4 的实施例。 该 工具 4 包括支撑结构 5 和多个夹具 6。 夹具 6 适于固定至翼梁 2 和翼型部分 3 的外表面。 适于固定至翼梁 2 和翼型部分 3 的面向下的外表面的下夹具 6a 铰接至支撑结构 5，而适于 固定至翼梁 2 和翼型部分 3 的面向上的外表面的上夹具 6b 铰接于主体 7。
支撑结构 5 包括形成为突起的支撑对准标记 8。 与此相对应的是，翼梁 2 包括叶 片对准标记 9，该叶片对准标记 9 形成为位于翼梁 2 的外表面中的小凹陷。 对准标记 8、 9 便于将翼梁 2 定位在支撑结构 5 处。工具 4 包括连接至支撑结构 5 的两个支撑臂 10a、10b。 支撑臂 10a、10b 适于支 撑至少一个翼型部分 3。
在图示的实施例中，支撑臂 10a 包括铰接至该支撑臂 10a 的第二支撑臂 10c。 在 放置翼型部分 3a 时，第二支撑臂 10c 可以处于不起作用的位置，在该位置，第二支撑臂 10c 向下转动 ( 该构型未示出 )。 随后，第二支撑臂 10c 可以转到其中第二支撑臂 10c 将 翼型部分 3a 压向翼梁的位置 ( 如图所示 )。
同样，支撑臂 10b 包括铰接至该支撑臂 10b 的第二支撑臂 10d。
图 4a-4c 示出在通过模块制造风轮机叶片时典型组装顺序的一些步骤 ：
1) 将翼梁 2 放置在支撑结构 5 处 ；
2) 将主体 7 放置在翼梁 2 的面向上的一侧 ；
3) 使支撑臂 10a 相对于支撑结构 5 转动到适当位置 ；
4) 相对于翼梁 2 布置翼型部分 3a，并且将下夹具 6a 和上夹具 6b 固定至翼型部 分 3a 的外表面和翼梁 2 ；
5) 向上转动第二支撑臂 10c 以在翼型部分 3a 上实现朝向翼梁 2 的压力 ；
6) 使支撑臂 10b 相对于支撑结构 5 转动到适当位置 ； 7) 相对于翼梁 2 布置翼型部分 3c，并且将下夹具 6a 固定至翼型部分 3c 的外表 面和翼梁 2 ；
8) 利用起吊装置 11 相对于翼梁 2 布置翼型部分 3b，并且将上夹具 6b 固定至翼 型部分 3b 的外表面和翼梁 2 ；
9) 相对于翼型部分 3b、3c 布置翼型部分 3d ；以及
10) 向上转动第二支撑臂 10d 以支撑翼型部分 3d。
在图 5 所示的实施例中，支撑结构 5 包括多个支撑柱 12。 该支撑柱 12 是从上方 看去的，并带有夹具 6 和支撑臂 10a、10b。
图 6a、6b 示出图 3 所示工具 4 的细节，图 6b 示出图 6a 的放大部分。
如图所示，夹具 6 包括带有细长夹持表面 13 的细长主体元件。 在每个夹持表面 13 中，四个细长夹持元件 14 均形成为单独的真空腔。 每个夹持元件 14 均有利于通过利 用翼型部分 3 的细长区域和 / 或翼梁 2 之间的压力梯度而将夹具 6 固定至翼型部分 3 和翼 梁 2 中至少一个的外表面。
为了确保充足的压力差，通过软密封唇 15 分开细长区域和周围压力。
夹具 6 包括加热结构 16，该加热结构 16 便于设置在翼梁 2 和翼型部分 3 之间的 粘结剂 17 固化。 加热结构 16 包括电加热线 18。
下夹具 6a 通过铰链 19( 参见图 3) 铰接至支撑结构 5，上铰链 6b 通过铰链 20 铰 接至主体 7。
图 7a、7b 示出支撑结构 5’的替代性实施例。 该支撑结构 5’包括上部部分 21 和铰链结构 22，该上部部分 21 带有用于承载翼梁的座，该铰链结构 22 便于上部部分 21 相对于支撑结构 5’ 的下部部分 23 倾斜，以使由支撑结构 5’ 支撑的翼梁 2 能够重新定 向。
当已将翼梁 2 放置到支撑结构 5’上时，该翼梁 2 的形成叶片的背风侧部分的部 分可以例如面向上，形成迎风侧部分的翼梁部分则可以面向下。 因而，翼梁 2 的面向叶
片后缘的一侧可以面向右，而翼梁 2 的面向前缘的一侧可以面向左。
在能够使支撑结构 5’ 的承载翼梁 2 的上部部分 21 倾斜并因而重新定向翼梁 2 时，可以使翼梁 2 的面向前缘的部分向上转动，随后通过起吊装置 11 使形成前缘的翼梁 部分 3a 朝向翼梁 2 下降，相对于翼梁 2 布置该翼型部分 3a，将上、下夹具 6b、6a 固定至 翼梁 2 的外表面和翼型部分 3a，组装该翼型部分 3a 和该翼梁 2。
最后，使翼梁 2 向后转动至其初始位置，以将一个或多个翼型部分 3 安装至翼梁 2 的相对侧。
图 8 示出用于模块化风轮机叶片的组装接头 24 的不同实施例。 组装接头 24 特 别适用于组装纵向接头，即，翼梁 2 与翼型部分 3 之间的接头、以及相邻翼型部分 3 之间 的与翼梁 2 的长度基本平行的接头。 每个接头 24 均至少包括在图 8 中未示出的粘结剂。
接头 24a 仅包括固化粘结剂。
接头 24b 包括贯穿翼梁 2 和翼型部分 3 的孔 25，螺栓、螺钉、铆钉等将穿过该孔 25 定位。
接头 24e 包括空腔，柱体 26 结合至该空腔，以便于该接头形成较大的结合表 面。 接头 24d、24e、24f 示出卡扣锁定接头的三个不同实施例。
图 9 示出用于模块化风轮机叶片的组装接头 27 的不同的替代性实施例。 组装接 头 27 特别适用于组装横向接头，即，相邻翼型部分 3 之间的、基本垂直于翼梁 2 的长度 的接头。
接头 27a 是位于相邻两个翼型部分 3 之间的接头。 翼型部分 3 具有锥形端部， 以在通过粘结剂 17 将翼型部分 3 结合在一起时确保材料重叠。
接头 27b、27c、27d 均为夹板式接头，其中两个相邻的翼型部分 3 的两个端部通 过对接接头相接。
接头 27b 包括位于翼型部分 3 的两相对侧之间的轻质芯 28。 在将两个这种翼型 部分 3 接合在一起时，该轻质芯 28 在接头处由承载载荷的致密芯 29 取代。 而且，接头 27b 包括粘结剂 17。
接头 27c 除了该接头不包括轻质芯之外与接头 27b 类似。 相反，翼型部分的材 料是直通的。
接头 27d 除了几何形状外与接头 27b 相同。 接头 27e 除了几何形状外同样与接 头 27c 相同。