一种发光涂料的制备方法 所属技术领域
本发明涉及一种涂料发光技术，属于涂料技术领域。
背景技术：
到本世纪末，我国将实现五纵七横国道主干线及高速公路的格局。另外，我国城市数量迅速增加，2000年可能超过1000个，按现人均道路面积6.5平方米计(国际上人均30平方米)需修路19.5亿平方米，平均以20米宽计，需城市道路10万公里。由此测算道路交通(包括栏杆、桥梁)的路标涂料，到2000年需涂料36657吨，2010年需53878吨。当前国内仅能生产中低档自干路标涂料，远远满足不了道路和城市建设的需要。而且在品种上也满足不了高速公路及城市道路现代化美容要求。21世纪对路标涂料的要求是具有快干、耐磨、耐冲洗、耐久以及萤光、鲜艳等特点，因此发光涂料前景十分广阔。
发光涂料不仅可以用在交通上，还可以喷涂和印刷在需要夜间发光的各种标志、图案和文字上，广泛适用于军事设施、交通运输、矿井隧道、船舶舰艇、楼堂馆所、消防器材、医院、商场和仓库等各个领域，还适合各种特殊场合、设施的应急照明(如电厂、煤矿、车船、易燃易爆场所等)，尤其适用于海上航行的船只。若将其涂刷在仓内过道、救生设施上，一旦发生突发事件，可以指引人们迅速通过黑暗的过道和楼梯，及时使用救生设施，并方便救生人员发现目标。若涂刷在建筑物的楼道里，晚间便可发出光来，亮度可以持续一夜。发光涂料还可用于制作各种发光标牌，各种仪器仪表、钟表盘面的涂点，以及各种夜用的物品的涂饰。该涂料若用于装修、装饰材料，还可呈现出独特的艺术效果，既节省了能源，又体现了时代的特征，增加了生活的无限美感。
但是，目前发光涂料的生产和应用并不广泛。这主要是因为：首先，发光材料已经发展了很多地种类，但是其中大部分属于无机材料，因此密度较大，而涂料一般属于高分子材料，密度较小，当发光材料加入后，容易在涂料，尤其是水性涂料中产生聚集、结块、沉淀，导致涂料部分甚至全部功能丧失。现有的解决方法是加入相应的增稠、成膜、分散、消泡等助剂，经过繁琐的处理方法，使发光材料能够均匀的分散在涂料中，不会产生沉淀；其次，这样处理过的涂料也还有一个问题，就是使用过程中发光材料会在接触到空气、水后发光效果减弱，甚至失去发光功效，目前还没有太好的解决方法；最后，这种生产方式同样大大限制了发光涂料的应用范围，增加了成本，而且使用也不方便。现在市场上的涂料种类繁多，而且不同条件下使用需要不同的涂料，如果将它们都变成发光涂料，将是一项非常大的工作，考虑到要解决以上的问题，涂料成本会很高，不利于发光涂料的推广使用。
发明内容：
本发明的技术解决问题是：提供一种发光涂料的制备方法，该方法能很容易在不改变或很少改变市场已有涂料性能的基础上使之具备夜间发光的功能，同时解决了现有发光涂料易沉淀、发光性能易丧失等不足。
本发明的技术解决方案如下：一种发光涂料的制备方法，其特点在于：将30％～70％的树脂、1～10％的流控剂及20％～70％发光颜料均匀混合，经过熔融挤压，冷却成片状，再进行微分化，得到所需要的300～500目颗粒度大小的二次发光粉料。
此外，还可以加入3％～10％固化剂，或加入1％～3％脱气剂，或加入1％～5％的填料。树脂可以采用含羧基且酸值在60～70的树脂。
所述的熔融温度控制在100℃～150℃，挤压速度280～350rpm，挤出设备可以采用单螺杆挤压机或双螺杆挤压机，经过挤压成片状的物料，需在较短的时间内将温度降低到30℃以下，进行微粉化，微粉化的过程中平均粒径控制在32～42μm之间。微粉化设备可以采用立式或卧式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度。为得到干燥的松散细粉，可以适当的干燥剂，以便于储存。这种工艺称之为：二次造粒，可得到300～500目大小的二次发光粉料。根据原始涂料的性能调整发光材料的颜色及各种配料的配比，然后将得到的二次发光粉料按一定的比例加入到原始涂料中，这样在不影响原始涂料性能的前提下使之具备发光性能。由于这种二次发光粉料其中添加了一定量的树脂，使得二次发光粉料的密度与原始涂料相似，因此加入到原始涂料中也不会发生沉淀现象。而且由于发光材料被包在树脂里面，提高了发光材料的稳定性，大大延长了涂料的发光寿命。由于二次发光粉料可以根据需要方便的配制，无需特殊工艺，为发光涂料的发展奠定了基础，扩展了发光涂料的应用范围。
本发明与现有技术相比具有的优点是：将发光材料与树脂、固体分散剂、润湿剂助剂等经过“二次造粒”工艺，再用得到的二次发光粉料加入到各种涂料中，在不影响涂料性能的前提下使之具备发光性能，这不仅保持了原有涂料的各种使用性能，进一步解决了发光涂料易沉淀、易失效等不足，而且降低了成本，方便了使用者，大大扩展了发光涂料的应用范围。
具体实施例：
实施例1，树脂P5240：60％，流控剂TGIC(异氰酸三缩甘油脂)：4％，脱气剂PV88：1％，固化剂Ben20m：5％，发光颜料：30％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度120℃，挤压速度280rpm，挤出设备采用单螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度20℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在32μm，微粉化设备采用立式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例2，树脂P5200：40％，流控剂TGIC：5％，脱气剂PV88：2％，固化剂Ben20m：3％，发光颜料：50％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度100℃，挤压速度300rpm，挤出设备采用双螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度10℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在35μm，微粉化设备采用卧式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例3，树脂DSM：53％，流控剂TGIC：1％，脱气剂PV88：1％，固化剂Ben20m：10％，发光颜料：30％，填料硫酸钡：5％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度150℃，挤压速度350rpm，挤出设备采用双螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度30℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在42μm，微粉化设备采用立式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例4，树脂CC400：70％，流控剂TGIC：10％，发光颜料：20％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度100℃，挤压速度300rpm，挤出设备采用单螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度10℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在42μm，微粉化设备采用立式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例5，树脂UCB：30％，流控剂TGIC：1％，发光颜料：69％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度100℃，挤压速度350rpm，挤出设备采用双螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度10℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在38μm，微粉化设备采用卧式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例6，树脂P5240：45％，流控剂TGIC：3％，脱气剂PV88：2％，发光颜料：50％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度100℃，挤压速度300rpm，挤出设备采用单螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度15℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在40μm，微粉化设备采用卧式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例7，树脂P5240：35％，流控剂TGIC：10％，固化剂Ben20m：10％，发光颜料：45％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度100℃，挤压速度300rpm，挤出设备采用单螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度15℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在40μm，微粉化设备采用卧式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
实施例8，树脂P5240：40％，流控剂TGIC：5％，发光颜料：45％，填料：5％均匀混合，经过熔融挤压，熔融温度100℃，挤压速度300rpm，挤出设备采用单螺杆挤压机，然后冷却成片状，冷却温度15℃，再进行微分化，微粉化的过程中平均粒径控制在40μm，微粉化设备采用卧式磨粉机，进风口温度控制在18℃以下，以达到最好颗粒度和干燥度，得到所需的颗粒度300～500目。
上述各实施例中的发光颜料可以采用大连路明发光科技股份有限公司路明牌发光颜料和华龙亚阳公司的发光颜料。