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1、10申请公布号CN102011224A43申请公布日20110413CN102011224ACN102011224A21申请号201010506883522申请日20101014D02G3/04200601D01H4/0820060171申请人美国华益科技有限公司地址美国纽卡斯尔县威尔明顿（DE19801）市场北街1220号806室72发明人彭建新74专利代理机构福州市鼓楼区京华专利事务所普通合伙35212代理人翁素华54发明名称竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺57摘要本发明提供竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其中通过环锭纺工艺或气流纺工艺来制成本发明的竹原纤维和棉型纤维混纺成纱，环锭纺。
2、工艺步骤包括软化、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱；气流纺工艺步骤包括软化、清花、梳棉、并条、气流纺纱；本发明的制造工艺易于掌握，可降低制造成本，可以制作各种竹纤维面料，为纺织领域增加一种天然环保、保健舒适的产品。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书5页CN102011228A1/2页21一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于包括如下步骤如下步骤101、软化工序对竹原纤维采用以油水乳化剂给湿，同时让竹原纤维堆仓养生27日；步骤102、清花工序将上述处理后的竹原纤维与所述的棉型纤维按不同混纺比例在圆盘抓包机中相间排列，并通过混开棉、多仓混棉、。
3、开棉、给棉后成卷，并采用柔性打击，其中以730750RPM打手速度抓棉，以420490RPM打手速度豪猪打，以850900RPM打手速度综合打，再以911RPM罗拉速度成卷；步骤103、梳棉工序采用1622G/5M的生条干重、其中锡林与盖板二者之间有5个配合关键点其间隔距离分别为026028MM、023025MM、020023MM、020023MM、025028MM，刺辊与锡林隔距为00502MM，锡林与道夫隔距为01318MM，给棉板与刺辊隔距为009028MM，除尘刀高度/安装角为3033MM/85，并以锡林330380RPM的速度，刺辊8001070RPM的速度，盖板89172RPM的速。
4、度，道夫1921RPM的速度进行；步骤104、并条工序采用头并和末并进行，其中用1625G/5M干定量的头并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数8MM，出条速度180M/MIN，其中用1625G/5M干定量的末并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数5MM，出条速度180M/MIN进行；步骤105、粗纱工序采用粗纱为355G/10M的干定量，粗纱捻系数为80100，后区牵伸为115118倍，罗拉隔距为23283540MM，总牵伸为8090倍进行；步骤106、细纱工序采用罗拉隔距为17191316MM，钳口隔距254MM，。
5、捻系数为400440，后区牵伸为12515倍，前罗拉160180RPM的速度进行。2根据权利要求1所述的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于所述的以油水乳化剂给湿是将油水乳化剂以雾状形式喷于竹原纤维中并进行人工反复翻动；所述的堆仓养生是堆仓27日，使油水乳化剂均匀充分扩散、渗透，使竹原纤维回潮率达到1020。3根据权利要求1所述的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于所述的棉型纤维是棉纤维或化学纤维或天然纤维或这三种纤维的组合。4根据权利要求1所述的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于纺制出纱支是12S40S、竹原纤维与棉型纤维的混纺比为20808020。
6、的混纺纱。5一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于包括如下步骤如下步骤201、软化工序对竹原纤维采用以油水乳化剂给湿，同时让竹原纤维堆仓养生27日；步骤202、清花工序将上述处理后的竹原纤维与所述的棉型纤维按不同混纺比例在圆盘抓包机中相间排列，并通过混开棉、多仓混棉、开棉、给棉后成卷，并采用柔性打击，其中以730750RPM打手速度抓棉，以420490RPM打手速度豪猪打，以850900RPM打手速度综合打，再以911RPM罗拉速度成卷；步骤203、梳棉工序采用1622G/5M的生条干重、其中锡林与盖板二者之间有5个权利要求书CN102011224ACN102011228A2/2页。
7、3配合关键点其间隔距离分别为026028MM、023025MM、020023MM、020023MM、025028MM，刺辊与锡林隔距为00502MM，锡林与道夫隔距为01318MM，给棉板与刺辊隔距为009028MM，除尘刀高度/安装角为3033MM/85，并以锡林330380RPM的速度，刺辊8001070RPM的速度，盖板89172RPM的速度，道夫1921RPM的速度进行；步骤204、并条工序采用头并和末并进行，其中用1625G/5M干定量的头并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数8MM，出条速度180M/MIN，其中用1625G/5M干定量的末并，。
8、并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数5MM，出条速度180M/MIN进行；步骤205、气流纺纱工序按上述步骤处理后的竹原纤维与棉型纤维混条，直接装入转杯纺纱，其中以分梳辊速度为75008500RPM，转杯速度为3500045000RPM，捻系数为440460进行处理。6根据权利要求4所述的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于所述的以油水乳化剂给湿是将油水乳化剂以雾状形式喷于竹原纤维中并进行人工反复翻动；所述的堆仓养生是堆仓27日，使油水乳化剂均匀充分扩散、渗透，使竹原纤维回潮率达到1020。7根据权利要求1所述的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制。
9、造工艺，其特征在于所述的棉型纤维是棉纤维或化学纤维或天然纤维或这三种纤维的组合。8根据权利要求4所述的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于纺制出纱支7S16S、竹原纤维与棉型纤维的混纺比为20808020的混纺纱。权利要求书CN102011224ACN102011228A1/5页4竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺【技术领域】0001本发明涉及一种纺织产品领域，尤其涉及竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺。【背景技术】0002竹纤维主要分为两种以竹材为原料制成竹浆粕，再将竹浆粕溶解纺丝加工而成的再生粘胶竹纤维称竹浆纤维；以物理机械方法直接从竹材中提取得到的天然竹纤维称竹原纤维。00。
10、03竹原纤维是继棉、毛、丝、麻之后人类新开发的第五大天然纤维。与其他天然纤维相比，竹原纤维有许多独特优点。由于竹原纤维具有特别的结构形态，可以在瞬间吸收并传递水分，其吸汗、排汗、透气，导热性能是棉纤维的30多倍，被业界称为“会呼吸的纤维”。此外，竹原纤维还具有天然抑菌、除臭等许多优良的性能根据国家纺织服装产品质量监督检验中心的检测，竹原纤维对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌和白色念珠菌的抑菌率都达到了995以上。因此，竹原纤维成为“21世纪的环保功能型绿色纤维”。0004竹原纤维作为一种新型纤维材料，用途十分广泛，现已开始用于汽车内饰材料、复合材料、建筑材料、生活制品及污水处理等行业，在纺织领域更具有。
11、极其重要的应用前景。但竹原纤维的单纤维较短，长度分布于188304MM之间，显然不能用于纺纱。因此，业界在提取竹原纤维时，采取不完全脱胶竹材内，除纤维外的所有物质均称之为“胶”和不完全开纤工艺。即，用于纺织的竹原纤维是由若干单纤维相互搭接而成的天然纤维束。这就使竹原纤维存在刚性大、抱合力差、断裂强度和伸长小、成纱时断头率高等缺点。因此，业界一直致力于研究如何克服这些缺点，以图纺成能用于织造衣着用布的纱线。0005目前已经公开的关于竹原纤维纺纱技术文献和中国发明专利中都有提到竹原纤维与棉纤维混纺纱及其制造工艺，如在中国发明专利公开号为第1908267，公开日为20070207中公开了一种竹原纤维。
12、与棉纤维混纺纱及其制造工艺，它由竹原纤维与棉纤维组成，其中竹原纤维含量占混纺纱总重量的2060，棉纤维含量占混纺纱总重量的4080；其制造工艺是将竹原纤维开松、成卷、成条，再将棉纤维开松、成卷、成条精梳，最后将竹原纤维和棉纤维并合；通过清花工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序制成，该发明的竹原纤维和棉纤维混纺成纱，其优点在用该发明产品可以制做竹棉面料。但是目前竹原纤维纺纱技术所介绍的制造工艺是传统的制作工艺，并不能达到软化竹原纤维提高纱线支数的目的，不能降低短纤率，不能减少纱线的断头率，不能增加竹原纤维抱合力，不能与莫代尔等棉型纤维进行混纺等。【发明内容】0006本发明要解决的技术问题。
13、之一，在于提供一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制说明书CN102011224ACN102011228A2/5页5造工艺，包括如下步骤软化、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱，本发明的制造工艺易于掌握，可降低制造成本。0007本发明要解决的技术问题之二，在于提供一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，包括如下步骤软化、清花、梳棉、并条、气流纺纱，本发明的制造工艺易于掌握，可降低制造成本。0008本发明技术之一是这样实现的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于包括如下步骤0009步骤101、软化工序对竹原纤维采用以油水乳化剂给湿，同时让竹原纤维堆仓养生27日；0010步骤102、清花工序将上述。
14、处理后的竹原纤维与所述的棉型纤维按不同混纺比例在圆盘抓包机中相间排列，并通过混开棉、多仓混棉、开棉、给棉后成卷，并采用柔性打击，以730750RPM打手速度抓棉，以420490RPM打手速度豪猪打，以850900RPM打手速度综合打，再以911RPM罗拉速度成卷；0011步骤103、梳棉工序采用1622G/5M的生条干重、其中锡林与盖板二者之间有5个配合关键点其间隔距离分别为026028MM、023025MM、020023MM、020023MM、025028MM，刺辊与锡林隔距为00502MM，锡林与道夫隔距为01318MM，给棉板与刺辊隔距为009028MM，除尘刀高度/安装角为3033MM。
15、/85，并以锡林330380RPM的速度，刺辊8001070RPM的速度，盖板89172RPM的速度，道夫1921RPM的速度进行；0012步骤104、并条工序采用头并和末并进行，其中用1625G/5M干定量的头并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数8MM，出条速度180M/MIN，其中用1625G/5M干定量的末并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数5MM，出条速度180M/MIN进行；0013步骤105、粗纱工序采用粗纱为355G/10M的干定量，粗纱捻系数为80100，后区牵伸为115118倍，罗拉隔距为2328。
16、3540MM，总牵伸为8090倍进行；0014步骤106、细纱工序采用罗拉隔距为17191316MM，钳口隔距254MM，捻系数为400440，后区牵伸为12515倍，前罗拉160180RPM的速度进行。0015本发明技术之二是这样实现的一种竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其特征在于包括如下步骤0016步骤201、软化工序对竹原纤维采用以油水乳化剂给湿，同时让竹原纤维堆仓养生27日；0017步骤202、清花工序将上述处理后的竹原纤维与所述的棉型纤维按不同混纺比例在圆盘抓包机中相间排列，并通过混开棉、多仓混棉、开棉、给棉后成卷，并采用柔性打击，以730750RPM打手速度抓棉，以420490。
17、RPM打手速度豪猪打，以850900RPM打手速度综合打，再以911RPM罗拉速度成卷；0018步骤203、梳棉工序采用1622G/5M的生条干重、其中锡林与盖板二者之间说明书CN102011224ACN102011228A3/5页6有5个配合关键点其间隔距离分别为026028MM、023025MM、020023MM、020023MM、025028MM，刺辊与锡林隔距为00502MM，锡林与道夫隔距为01318MM，给棉板与刺辊隔距为009028MM，除尘刀高度/安装角为3033MM/85，并以锡林330380RPM的速度，刺辊8001070RPM的速度，盖板89172RPM的速度，道夫192。
18、1RPM的速度进行；0019步骤204、并条工序采用头并和末并进行，其中用1625G/5M干定量的头并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数8MM，出条速度180M/MIN，其中用1625G/5M干定量的末并，并合根数为68根，后区牵伸为1317倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数5MM，出条速度180M/MIN进行；0020步骤205、气流纺纱工序按上述步骤处理后的竹原纤维与棉型纤维混条，直接装入转杯纺纱，其中以分梳辊速度为75008500RPM，转杯速度为3500045000RPM，捻系数为440460进行处理。0021本发明具有如下优点本发明解决了现有。
19、竹原纤维进行纺纱过程中存在的各种不足，既使竹原纤维保持了其自身的所有优点，又达到了软化竹原纤维提高纱线支数的目的，降低了短纤率，减少纱线的断头率，增加了竹原纤维抱合力，并可以与莫代尔等棉型纤维进行混纺。本发明的制造工艺易于掌握，可降低制造成本，可以制作各种竹纤维面料，为纺织领域增加一种天然环保、保健舒适的产品。采用本发明工艺制作的竹纤维面料来制作的衣服可以抑菌除臭、吸湿排汗块、透气性好的特殊功效，并且手感柔软、不起球水洗和干洗均可，染色牢度高，是一种真正的绿色生态产品。【具体实施方式】0022本发明是竹原纤维与棉型纤维混纺纱的制造工艺，其有两种类型的工艺环锭纺工艺和气流纺工艺。0023实施例一。
20、纺制纱支32S，竹原纤维与棉纤维、莫代尔混纺比为304030的混纺纱，采用环锭纺工艺制作步骤如下0024步骤101、软化工序对竹原纤维采用以油水乳化剂给湿，同时让竹原纤维堆仓养生27日；0025步骤102、清花工序将上述处理后的竹原纤维与棉纤维、莫代尔按304030混纺比例在圆盘抓包机中相间排列，并通过混开棉、多仓混棉、开棉、给棉后成卷，并采用柔性打击，其中以730750RPM打手速度抓棉，以420490RPM打手速度豪猪打，以850900RPM打手速度综合打，再以911RPM罗拉速度成卷，该工序既能有效地避免纤维过度受损，又使尘杂及时早落，短纤率降低10；0026步骤103、梳棉工序采用16。
21、22G/5M的生条干重、其中锡林与盖板二者之间有5个配合关键点其间隔距离分别为026028MM、023025MM、020023MM、020023MM、025028MM，刺辊与锡林隔距为00502MM，锡林与道夫隔距为01318MM，给棉板与刺辊隔距为009028MM，除尘刀高度/安装角为3033MM/85，并以锡林330380RPM的速度，刺辊8001070RPM的速度，盖板89172RPM的速度，道夫1921RPM的速度进行，该工序可进一步降低短纤率5；说明书CN102011224ACN102011228A4/5页70027步骤104、并条工序采用头并和末并进行，其中用1625G/5M干定量。
22、的头并，并合根数为68根，后区牵伸为13倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数8MM即罗拉中心距离是138MM，出条速度180M/MIN，其中用1625G/5M干定量的末并，并合根数为68根，后区牵伸为13倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数5MM即罗拉中心距离是135MM，出条速度180M/MIN进行，该工序可去除浮游纤维50以上；0028步骤105、粗纱工序采用粗纱为355G/10M的干定量，粗纱捻系数为80100，后区牵伸为115118倍，罗拉隔距为23283540MM，总牵伸为8090倍进行，该工序可降低条干CV值10；0029步骤106、细纱工序采用罗拉隔距为17191316MM，钳口。
23、隔距254MM，捻系数为400440，后区牵伸为12515倍，前罗拉160180RPM的速度进行，该工序可降低毛羽指数23，减少断头20。0030其中所述的以油水乳化剂给湿具体是将油水乳化剂以雾状形式喷于竹原纤维中并进行人工反复翻动，以达均匀给湿、调整回潮率的目的；所述的堆仓养生具体是堆仓27日，使油水乳化剂均匀充分扩散、渗透，使竹原纤维回潮率达到1020，以减少竹原纤维静电和增加竹原纤维抱合力。0031实施例二纺制纱支12S，竹原纤维与棉纤维混纺比为4060的混纺纱，采用气流纺工艺制作步骤如下0032步骤201、软化工序对竹原纤维采用以油水乳化剂给湿，同时让竹原纤维堆仓养生27日；0033步。
24、骤202、清花工序将上述处理后的竹原纤维与棉纤维按4060混纺比例在圆盘抓包机中相间排列，并通过混开棉、多仓混棉、开棉、给棉后成卷。主要技术特征为采用柔性打击，其中以730750RPM打手速度抓棉，以420490RPM打手速度豪猪打，以850900RPM打手速度综合打，再以911RPM罗拉速度成卷，该工序既能有效地避免纤维过度受损，又使尘杂及时早落，短纤率降低10；0034步骤203、梳棉工序采用1622G/5M的生条干重、其中锡林与盖板二者之间有5个配合关键点其间隔距离分别为026028MM、023025MM、020023MM、020023MM、025028MM，刺辊与锡林隔距为00502M。
25、M，锡林与道夫隔距为01318MM，给棉板与刺辊隔距为009028MM，除尘刀高度/安装角为3033MM/85，并以锡林330380RPM的速度，刺辊8001070RPM的速度，盖板89172RPM的速度，道夫1921RPM的速度进行，该工序可进一步降低短纤率5；0035步骤204、并条工序采用头并和末并进行，其中用1625G/5M干定量的头并，并合根数为68根，后区牵伸为17倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数8MM即罗拉中心距离是178MM，出条速度180M/MIN，其中用1625G/5M干定量的末并，并合根数为68根，后区牵伸为17倍，罗拉中心距离是以所述后区牵伸倍数5MM即罗拉中心距离。
26、是175MM，出条速度180M/MIN进行，该工序可去除浮游纤维50以上；0036步骤205、气流纺纱工序按上述步骤处理后的竹原纤维与棉型纤维混条，直接装入转杯纺纱，其中以分梳辊速度为75008500RPM，转杯速度为3500045000RPM，捻说明书CN102011224ACN102011228A5/5页8系数为440460进行处理，气流纺纱线中，包缠纤维的数量是决定成纱强力和手感的主要因素，数量过多手感硬，而过少则强力低，本发明在本工序将其调节到两者兼顾的最佳值。0037其中所述的以油水乳化剂给湿具体是将油水乳化剂以雾状形式喷于竹原纤维中并进行人工反复翻动，以达均匀给湿、调整回潮率的目的。
27、；所述的堆仓养生具体是堆仓27日，使油水乳化剂均匀充分扩散、渗透，使竹原纤维回潮率达到1020，以减少竹原纤维静电和增加竹原纤维抱合力。0038本发明对竹原纤维质量要求的指标数据如下0039线密度DTEX3015，纤维长度MM1551，断裂强度CN/DTEX10，短纤率12，断裂伸长率18，强力CV值13，硬条率15，含水率15；0040本发明的棉型纤维是指棉纤维或化学纤维或天然纤维棉纤维14级；化学纤维长度、细度和形态与棉纤维相似的化学纤维，如莫代尔、天丝、涤纶、粘胶纤维等；天然纤维长度、细度和形态与棉纤维相似的天然纤维，如苎麻、绵羊毛等；。0041本发明的混纺纱中的棉型纤维混纺比例是指使用棉纤维或化学纤维或天然纤维的一种或一种以上纤维合计添加的分量。0042总之，本发明解决了现有竹原纤维进行纺纱过程中存在的各种不足，既使竹原纤维保持了其自身的所有优点，又达到了软化竹原纤维提高纱线支数的目的，降低了短纤率，减少纱线的断头率，增加了竹原纤维抱合力，并可以与莫代尔等棉型纤维进行混纺。本发明的制造工艺易于掌握，可降低制造成本，可以制作各种竹纤维面料，为纺织领域增加一种天然环保、保健舒适的产品。0043以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。说明书CN102011224A。