细长薄壁管件感应淬火变形控制装置技术领域
本发明涉及感应淬火的技术领域，具体是细长薄壁管件感应淬火变形控制装置。
背景技术
摇臂轴等类似产品在淬火后变形现象严重，为减少废品现象的产生，采取的控制办法为：增加淬火后的工件校直工序及增加磨削表面加工余量。这样增加了工件的表面余量，浪费材料、浪费加工工时，从产品工艺不可取。
申请号：200720103891.9申请日：2007-03-20一种涉及石油机械领域油套管淬火处理及其防冷却变形技术的薄壁细长钢管防变形复合自动淬火装置,包括进料辊道(1)、上料部件(2)、支撑轮(3)、内喷供水管路(5)、外淋供水管路(6)、压紧轮(7)等,进料辊道(1)与上料部件(2)连接,支撑轮(3)的上部设置淬火钢管(4),淬火钢管(4)周围布置有内喷供水管路(5)、外淋供水管路(6),压紧轮(7)座落在支架(9)上,并与支架(9)固定连接,支架(9)的底部设有循环水池(10),斜台架(11)与挡料机构(12)连接,使得油套管产品的淬火质量得到了明显的改善:采用“钢管旋转+外淋+内喷”的装置,通过控制淬火介质的流量、压力、钢管旋转速度及喷嘴出口高度来获得最佳淬火效果;淬火后钢管的变形量较小,无须另外增加矫直工序,减少了生产工序和成本;可采用多种淬火介质,原料钢管的选择余地较大;使油套管淬火后的质量控制问题得到了明显的改善。
该专利解决了材料和加工工时的问题，但是结构复杂，设备成本较高，而且还有钢管旋转的工序，所以运行也麻烦，对于大规模话的生产待摊成本降不下来，同时更换产品后的调整也需要费时费力，解决不了通用性的问题。
发明内容
本发明为了解决细长管件感应淬火100%变形，必须通过工艺校直保证产品工艺要求的问题，特提出细长薄壁管件感应淬火变形控制装置。
为此本发明的技术方案为，细长薄壁管件感应淬火变形控制装置，包括压杆和设备底座，压杆在设备底座的上方，其特征在于：所述的压杆内设有通水孔，压杆的侧壁设有冷却液入口；压杆下端设有上压头，上压头内设有出水孔，出水孔对应通水孔；设备底座上对应上压头设有下压头；在设备底座上另设有感应电极，感应电极连接有感应线圈，感应线圈在上压头和下压头之间上下活动，感应线圈再连接有冷却液水管。
对上述方案的改进在于：上压头和下压头对应，并且两个压头为锥形。
对上述方案的改进在于：在下压头的四周设有出水槽。
有益效果：
本发明利用感应线圈对细长薄壁管件外壁感应淬火，同时冷却，细长薄壁管件通过上压头的出水孔和通水孔对应，在感应淬火后对细长薄壁管件的内壁同时冷却，表面达到淬火要求而心部不受热整体不变形；控制冷却水流量、流速及水温，从而控制工件不变形。
两个压头为锥形是为了对细长薄壁管件对应压住，不跑偏，同时保证不变形，还可以对多种尺寸的细长薄壁管件进行感应淬火，具有通用性。
下压头的四周设有出水槽方便了感应淬火后的冷却液能够迅速从下压头的四周流出，方便了工件的拿取。
本发明结构简单，经济适用，工序简单，通用性强，仅仅用外喷和内淋就可以实现细长薄壁管件的感应淬火，表面达到淬火要求而心部不受热整体不变形。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中1是上压头，2是下压头，3是出水孔，4是感应电极，5是感应线圈，6、7是冷却液水管，8是出水槽，9是细长薄壁管件，10是压杆，11是通水孔，12是设备底座。
具体实施方式
本发明如图1所示。
细长薄壁管件感应淬火变形控制装置，包括压杆10和设备底座12，压杆10在设备底座12的上方，压杆10内设有通水孔11，压杆10的侧壁设有冷却液入口7；压杆10下端设有上压头1，上压头1内设有出水孔3，出水孔3对应通水孔11；设备底座12上对应上压头1设有下压头2；在设备底座12上另设有感应电极4，感应电极4连接有感应线圈5，感应线圈5在上压头1和下压头2之间上下活动，感应线圈5再连接有冷却液水管6。
上压头1和下压头2对应，并且两个压头为锥形结构。
在下压头2的四周设有出水槽8。
使用时将细长薄壁管件9用上压头1和下压头2的锥形结构压住，感应线圈5对细长薄壁管件9外壁感应淬火，同时冷却，细长薄壁管件9通过上压头1的出水孔3和通水孔11对应，在感应淬火后对细长薄壁管件9的内壁同时冷却，表面达到淬火要求而心部不受热整体不变形；控制冷却水流量、流速及水温，从而控制细长薄壁管件9不变形。