一种定子料带一体式分离的冲压模具以及方法技术领域
本发明涉及电机制造领域，具体为电机定子料带齿头槽形一体式分离的冲压模具以及方法。
技术背景
目前，汽车电机定子片的冲压方式如图1所示，通常是采取凸模1′来冲压料带，凸模刀刃在齿牙的齿头部分将一条料带的齿头部分从另一条料带的槽形处冲压断开，冲压之后，齿头往下凹，形成两条料带相互交错交叉，如图2所示。目前所使用的冲压方式都为单个凸模1′对应每个齿头部分，以当前的生产经验来看，该结构生产的产品存在两大缺陷：①齿头部分表面有凸模压痕c，难消除。②该结构交叉撕开分离时，由于个别产品的齿头宽度（a）大于槽形距离（b）如图3所示，撕开的时候易造成齿头变形。
发明内容
针对上述结构存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种定子料带一体式分离的冲压模具以及方法，冲压完成的料带自动分离分层，能够避免因交叉撕开导致的多种问题。
为实现上述目的，是通过如下技术方案实现的：
一种定子料带一体式分离的冲压模具，包括有冲压凸模，其特征在于：所述的冲压凸模为覆盖若干个齿牙的整体凸模；所述的冲压凸模具有长条的压模部分以及压模部分具有的多个齿头突起。当冲压凸模冲压工作时，一条料带上的齿牙以及料带部分被整体凸模的压模部分和齿头突起所压住，冲压凸模将料带上的两排绕组槽的齿头和槽形冲压分离，冲压完成时，对应于冲压凸模的料带往下凹，另一条料带在冲压平台上维持水平方向，两条料带自动上下分离分层。
进一步地，所述的冲压凸模由若干个单独冲压凸模组合形成整体凸模，单独冲压凸模具有长条的压模部分以及压模部分上具有的齿头突起。
一种定子料带一体式分离的方法，该方法是将圆盘状料带开卷校平后进入压力机，利用级进式冲压模具进行冲压，步骤如下，其特征在于：①是在料带中间预定位置冲压分离孔；②是在料带上冲压成两排绕组槽；③利用冲压凸模将料带上的两排绕组槽的齿头和槽形冲压分离；④其中一条对应于冲压凸模的料带往下凹，另一条料带在冲压平台上维持水平方向，两条料带自动上下分离分层；⑤分离孔将料带一分为二，一排绕组槽的料带形成互不相连，尺寸完全一致的两个连续条料。
本发明相比现有技术，消除料之前齿头部分表面的凸模压痕c，并且避免了冲压之后齿头往下凹进行形成两条料带相互交错交叉的难离撕开分离的情况。尤其是对于特殊产品要求需要齿头宽度（a）大于槽形距离(b)的时候，现有技术无法实现在不造成齿头变形的情况下顺利分离开两条料带。本发明却能够顺利解决了这个问题。
附图说明
图1为现有技术冲压方式；
图2为现有技术冲压方式后齿头下凹结构示意图；
图3为个别产品头宽度（a）大于槽形距离（b）示意图；
图4为本发明冲压方式；
图5为本发明冲压凸模结构示意图；
图6为本发明冲压完成后料带自动上下分层分离结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图4、5所示，一种定子料带一体式分离的冲压模具，包括有冲压凸模1，所述的冲压凸模1为覆盖若干个齿牙的整体凸模。所述的冲压凸模1具有长条的压模部分11以及压模部分11上具有的多个齿头突起12。在本实施例中一个冲压凸模上具有6个齿头突起。
另一种方式就是如图4所示，所述的冲压凸模1由若干个单独冲压凸模组合形成整体凸模，单独冲压凸模具有长条的压模部分以及压模部分上具有的齿头突起。
当冲压凸模1冲压工作时，一条料带上的齿牙以及料带部分被整体凸模的压模部分11和齿头突起12所压住，冲压凸模1将料带上的两排绕组槽的齿头和槽形冲压分离，冲压完成时，对应于冲压凸模1的料带往下凹，另一条料带在冲压平台上维持水平方向，两条料带自动上下分离分层。
如图4~6所示，一种定子料带一体式分离的方法，该方法是将圆盘状料带开卷校平后进入压力机，利用级进式冲压模具进行冲压，步骤如下，①是在料带2中间预定位置冲压分离孔3；②是在料带2上冲压成两排绕组槽4；③利用冲压凸模1将料带2上的两排绕组槽4的齿头和槽形冲压分离；④其中一条对应于冲压凸模的料带21往下凹，另一条料带22在冲压平台上维持水平方向，两条料带21、22自动上下分离分层；⑤多个分离孔3形成分离带将料带2一分为二，每排绕组槽4的料带形成互不相连，尺寸完全一致的两个连续定子料带。
采用本发明的技术方案，消除料之前齿头部分表面的凸模压痕，并且避免了冲压之后齿头往下凹进行形成两条料带相互交错交叉的难离撕开分离的情况。尤其是对于特殊产品要求需要齿头宽度（a）大于槽形距离(b)的时候，现有技术无法实现在不造成齿头变形的情况下顺利分离开两条料带,即便强行撕开，齿头会变形，而本发明顺利解决了这个问题。上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。