用于动力工具的驱动机构.pdf

一种用于锤钻的驱动机构，包括具有圆柱轴承的空心活塞(558)，该圆柱轴承适于接收曲柄销，以便使空心活塞(558)在主轴(548)中往复运动。多个纵向隆脊(559)形成在空心活塞(558)的外表面上，以减小在空心活塞(558)和主轴(548)之间的接触表面面积，并且多个槽(561)形成在隆脊之间的间隙中。槽(561)适于保持润滑剂(558)以便减小在空心活塞(558)和主轴(548)之间的摩擦接触。

1.  一种用于动力工具的驱动机构，所述动力工具具有壳体和马达，该马达设置在壳体中并且具有用于致动工具的工作元件的输出轴，该驱动机构包括：
适于以相对所述壳体的可滑动的方式安装到套筒元件中的往复运动元件，所述往复运动元件适于响应输出轴的旋转以相对于所述套筒元件进行往复运动，其中所述往复运动元件和/或套筒元件包括多个在其表面上形成的相应的突起，所述多个突起适于以可滑动的方式与往复运动元件和/或套筒元件中的另一个接合，以减小在所述往复运动元件和所述套筒元件之间的接触面积，并且其中所述突起适于在所述往复运动元件和所述套筒元件之间保持润滑剂。

2.  如权利要求1所述的机构，其中所述套筒元件是上空心圆柱形的，并且所述多个突起包括多个在往复运动元件的外圆周表面上形成的纵向隆脊，并且所述隆脊限定多个凸状曲线形的槽，其中这些槽界定比往复运动元件的外圆周表面直径小的圆柱体，所以这些槽适于在所述往复运动元件和所述套筒元件之间保持润滑剂。

3.  如权利要求1所述的机构，其中所述往复运动元件是上空心圆柱形的，并且所述多个突起包括多个在套筒元件的内圆周表面上形成的纵向隆脊，并且所述隆脊限定多个凸状曲线形的槽，其中这些槽界定比套筒元件内圆周表面直径大的圆柱体，所以这些槽适于在所述往复运动元件和所述套筒元件之间保持润滑剂。

4.  如前述权利要求中任一项所述的机构，其中所述往复运动元件是具有以可滑动方式安装在其中的撞头的空心活塞，其中该撞头适于作为所述空心活塞往复运动的结果向工具的工作元件传递撞击。

5.  如权利要求4所述的机构，其中套筒元件是主轴，所述套筒元件适合于响应马达输出轴的旋转以相对于空心活塞旋转，以使工具的工作元件在使用时旋转。

6.  一种动力工具，包括壳体、设置在壳体中并且具有用于致动该工具工作元件的输出轴的马达，以及根据前述权利要求1至3中任一项所述的驱动机构。

7.  如权利要求6所述的驱动机构，其中该动力工具是锤钻。

8.  一种动力工具，包括壳体、设置在壳体中并且具有用于致动该工具工作元件的输出轴的马达，以及根据前述权利要求4中任一项所述的驱动机构。

9.  如权利要求8所述的驱动机构，其中该动力工具是锤钻。

10.  一种动力工具，包括壳体、设置在壳体中并且具有用于致动该工具工作元件的输出轴的马达，以及根据前述权利要求5中任一项所述的驱动机构。

11.  如权利要求10所述的驱动机构，其中该动力工具是锤钻。

用于动力工具的驱动机构
技术领域
本发明涉及用于动力工具的驱动机构和装有这种机构的动力工具。本发明具体但不是专门地涉及用于锤钻的驱动机构和装有这种机构的锤钻。
背景技术
锤钻是通常能在三种操作模式下操作的动力工具。锤钻具有刀头，其能够在锤击模式、旋转模式和锤击旋转组合模式下操作。对于锤击以及锤击旋转组合模式，由于活塞用于产生气垫作用以作用到撞头，该撞头能将活塞的往复运动转化为锤击动作，因此需要将工具马达输出轴的旋转运动转化为活塞的往复运动。
在GB1343206中描述一种用于将马达的输出轴的旋转运动转化为锤击动作的机构。参考示出GB1343206的驱动机构的横截面图的图21、示出图21的驱动机构的部分横截面图的图22，以及示出沿图22的线V-V的横截面图的图23，电锤101具有带有驱动马达和齿轮单元(未示出)的马达壳体102。空心圆柱形引导套筒107具有刀架108，其可滑动地保持活塞形的撞击体110和圆柱形轴111，所述轴接收来自杯形撞击件113的冲击。
活塞114可滑动地设置在杯形的撞击件113的里面，撞击件可滑动地安装在引导套筒107中。活塞114包括杆120，其被马达驱动以使活塞头116在杯形撞击件113中往复运动。这使气垫作用在活塞头116的前部产生，所以使撞击件113在气垫作用下往复运动。撞击件113的往复运动被传递到撞击体轴111和撞击体110，以引起传递到刀头(未示出)的锤击动作。
参考图22和23，撞击件113的外表面包括多个平面128和多个部分圆柱形表面129。部分圆柱形表面129可滑动地与引导套筒107的内部圆柱形表面接合。平面128不与引导套筒107的内部圆柱形表面接合，并且有效地减小在撞击件113和引导套筒107之间的接触面积。这减小在在撞击件113和引导套筒107之间的摩擦，以提高驱动机构的效率。
GB1343206的驱动机构具有以下缺点，即在平面128与引导套筒107的内部圆柱形表面之间的间隙比较大，并且除了减小接触面积和也许有助于GB1343206的驱动机构里面的气流之外，对驱动机构的功能没有任何作用。
发明内容
本发明的优选的实施例旨在克服现有技术的上述缺点。
根据本发明的一个方面，提供一种用于动力工具的驱动机构，所述动力工具具有壳体和马达，该马达设置在壳体中并且具有用于致动工具的工作元件的输出轴，该驱动机构包括：
适于以相对所述壳体的可滑动的方式安装到套筒元件中的往复运动元件，所述往复运动元件适于响应输出轴的旋转以相对于所述套筒元件进行往复运动，其中所述往复运动元件和/或套筒元件包括多个在其表面上形成的相应突起，所述多个突起适合于以可滑动的方式与往复运动元件和/或套筒元件中的另一个接合，以减小所述往复运动元件和所述套筒元件之间的接触面积，并且其中所述突起适于在所述往复运动元件和所述套筒元件之间保持润滑剂。
通过在往复运动元件和/或套筒元件上设置多个突起，并且所述突起适于以可滑动的方式与往复运动元件和套筒元件中的另一个接合，所述突起适于在往复运动元件和套筒元件之间保持润滑剂，这提供了减小在往复运动元件和套筒之间的摩擦接触的优点。这减小了马达的能量消耗，并延长电池供电工具的电池寿命。
具体地，已经发现在驱动机构的启动阶段期间要求更大量的电能。通过突起所保持的润滑剂方便的供应，在启动阶段中空心活塞和主轴之间摩擦接触的减小并显著地减小由驱动机构所使用的总的电量，因此有助于延长电池寿命。
在一个优选地实施例中，所述套筒元件是基本上空心圆柱形的，并且所述多个突起包括多个在往复运动元件外圆周表面上形成的纵向隆脊，并且所述隆脊限定多个凸状曲线形的槽，其中这些槽界定比往复运动元件的外圆周表面直径略小的圆柱体，所以这些槽适合于在所述往复运动元件和所述套筒元件之间保持润滑剂。
在另一个优选的实施例中，所述往复运动元件是基本上空心圆柱形的，并且所述多个突起包括多个在套筒元件的内圆周表面上形成的纵向隆脊，并且所述隆脊限定多个凸状曲线形的槽，其中这些槽界定比套筒元件的内圆周表面直径略大的圆柱体，所以这些槽适合于在所述往复运动元件和所述套筒元件之间保持润滑剂。
两种实施例中的任何一个都具有如下优点，即在隆脊之间的槽的深度是比较浅，并且不管锤钻处于是操作的或停止的，都能保持足够份量的正常粘度的润滑剂，以润滑在往复运动元件和套筒元件之间的运动。这意味着润滑剂在启动阶段和它的整个正常使用期间都是可得到的，从而减小磨损和电能消耗。
往复运动元件可以是具有可滑动安装在其中的撞头的空心活塞，其中撞头适于作为所述空心活塞往复运动的结果向工具的工作元件传递碰撞。
套筒元件可以是主轴，其适合于响应马达输出轴的旋转以相对于空心活塞旋转，以使工具的工作元件在使用中旋转。
根据本发明的另一个方面，提供一种动力工具，其包括壳体、设置在壳体中并且具有用于致动该工具工作元件的输出轴的马达，以及根据以上所述的驱动机构。
在一个优选的实施例中，该动力工具是锤钻。
附图说明
下面将参考附图以举例方式而不是以任何限制的意义描述本发明的优选实施例，其中：
图1是锤钻现有技术的驱动机构的局部切除透视图；
图2是图1的驱动机构的横截面视图；
图3是本发明第一实施例的锤钻的透视图；
图4是图3的锤钻侧横截面视图；
图5是图4的锤钻一部分的放大侧横截面视图；
图6是图3的活塞驱动机构一部分在其最靠后位置的部分切除透视图；
图7是从图6所示的位置前进四分之一往复运动循环时图3的活塞驱动机构一部分的部分切除透视图；
图8是从图6所示的位置前进半个循环到其最靠前位置时图3的活塞驱动机构一部分的部分切除透视图；
图9是用于本发明第二实施例的锤钻活塞驱动机构的侧横截面视图；
图10是沿图9的A-A线截取的放大横截面视图；
图11是本发明第三实施例的锤钻一部分的侧横截面视图；
图12是沿图11的B-B线截取的横截面视图，为清楚起见将该传动机构的一些部件去掉；
图13是沿图12的C-C线截取的横截面视图；
图14是本发明第四实施例的锤钻的侧横截面视图；
图15a是本发明第五实施例的锤钻的两部分传动壳体的右半蛤壳从外侧看的透视图；
图15b是图15a的半蛤壳外侧的侧视图；
图15c是图15a的半蛤壳内侧的透视图；
图15d是图15a的半蛤壳内侧的侧视图；
图15e是图15a的半蛤壳的前视图；
图15f是沿图15d的A-A线截取的横截面视图；
图15g是沿图15d的B-B线截取的横截面视图；
图15h是沿图15b的F-F线截取的横截面视图；
图16a是对应于图15a至图15h的右半蛤壳的左半蛤壳从外侧看的透视图；
图16b是图16a的半蛤壳外侧的侧视图；
图16c是图16a的半蛤壳内侧的透视图；
图16d是图16a的半蛤壳内侧的侧视图；
图16e是图16a的半蛤壳的前视图；
图16f是沿图16d的A-A线的横截面视图；
图16g是沿图16d的B-B线截取的横截面视图；
图16h是沿图16d的F-F线截取的横截面视图；
图17是图16的半蛤壳内侧放大的透视图；
图18是将图15和图16的半蛤壳结合在一起的锤钻一部分的部分切除顶视图；
图19是图18的锤钻一部分的部分切除透视图；
图20是该活塞驱动机构另一侧的横截面视图；
图21是现有技术活塞驱动机构的横截面视图；
图22是图21的活塞驱动机构放大的局部横截面视图；
图23是沿图22的V-V线的横截面视图；
图24a是本发明第六实施例的锤钻空心活塞的横截面视图；
图24b是图24a的空心活塞的侧透视图；
图24c是图24a的空心活塞的顶视图；
图24d是图24a的空心活塞的前视图；
图25是包含有安装在主轴上的图24a至图24d的空心活塞的活塞驱动机构的后视图；
图26是图25的活塞驱动机构的后透视图；
图27是本发明第七实施例的锤钻的侧视图；以及
图28是图27的锤钻侧横截面视图。
具体实施方式
参考图3，以电池为动力的锤钻包括工具壳体22和用于固定钻头(未示出)的卡头24。该工具壳体22形成有把手26，该把手具有用于起动该锤钻的触发器28。电池组30以可拆卸的方式连接于该工具壳体22的底部。设置模式选择旋钮32，用于在钻头操作的只锤击模式、只旋转模式以及锤击旋转组合模式之间进行选择。
参考图4，马达34设置在该工具壳体22中并具有旋转输出轴36。小齿轮38形成在该输出轴36的端部，该小齿轮38与旋转驱动机构的第一驱动齿轮40以及锤击驱动机构的第二驱动齿轮42啮合。
该旋转驱动机构描述如下。第一伞齿轮44由第一驱动齿轮40驱动。该第一伞齿轮44与第二伞齿轮46啮合。该第二伞齿轮46安装在主轴48上。第二伞齿轮46的旋转经由包括过载弹簧88的离合器机构传递给该主轴48。该主轴48通过球形滚珠轴承座圈49安装绕其纵轴线旋转。钻头(未示出)可以插入该卡头24中并连接于该主轴48的前端50。当锤钻20处于旋转模式或锤击旋转组合模式时，该主轴48和钻头旋转。该离合器机构防止过大的转矩从钻头和主轴48传递给马达34。
锤击驱动机构将描述如下。马达输出轴36的小齿轮38与第二驱动齿轮42啮合，使得该第二驱动齿轮42的旋转引起曲柄盘52的旋转。曲柄销54被该曲柄盘52驱动并以可滑动的方式接合设置在空心活塞58端部上的圆柱轴承56。该空心活塞58以可滑动方式安装在主轴48中，使得该曲柄盘52的旋转引起该主轴48中的空心活塞58的往复运动。撞头60以可滑动的方式设置在空心活塞58中。正如本领域的技术人员所熟知的，作为空气垫93膨胀和收缩的结果，该空心活塞58的往复运动引起撞头60与该空心活塞58一起往复运动。当该锤钻以锤击模式或锤击旋转组合模式操作时，撞头60的往复运动引起撞头60冲击击打件62，击打件又将冲击传递到卡头24中的钻头(未示出)。
模式变换机构包括第一和第二驱动套筒64、66，其选择性地分别将该第一和第二驱动齿轮40、42连接于相对的该第一伞齿轮44和曲柄盘52，以便使使用者能够在只锤击模式、只旋转模式或锤击旋转组合模式之间选择。这种模式变换机构是英国专利申请0428215.8的主题。
传动机构包括旋转驱动机构、锤击驱动机构以及模式变换机构。该传动机构设置在传动壳体80里面。该传动壳体80还支撑马达34。该传动壳体由两个耐用塑料或铸造金属的半蛤壳构成，该两个半蛤壳挤压它们之间O形环82。该O形环82密封壳体80，以防止灰尘和脏物进入该传动壳体并损坏该传动机构的运动部件。
该传动壳体80以可滑动方式安装在工具壳体22里面的平行导轨(未示出)上，并且由设置在其后端的第一和第二减振弹簧84和86支靠在工具壳体22上。因此该传动壳体80能够相对于该工具壳体22运动一个不大的量，以在该锤钻20操作期间减少传递给使用者的振动。该第一和第二减振弹簧84和86的弹簧系数选择为，当该锤钻20在正常操作条件下使用时，该传动壳体80滑动到其向前和向后运动极限之间的大致中间的点。该点是一个平衡点，在该点该减振弹簧84和86的向前偏压力等于由使用者将该锤钻20放置在工件上并靠在该工具壳体22上而在该传动壳体80上产生的向后的力。
参考图5，下面将详细描述锤击驱动机构。曲柄销54包括刚性地连接于部分球轴承70的圆柱形连杆件68。该部分球轴承70以可滑动和可旋转方式设置在形成于该曲柄盘52中的杯形凹陷72中。该杯形凹陷72具有上部圆柱形部分72a和下部大致半球形部分72b。该上部圆柱形部分72a和下部半球形部分72b具有同样的最大直径，该最大直径稍大于部分球轴承70的最大直径。结果，该部分球轴承70能够很容易插入该杯形凹陷中。该曲柄销54能够相对于该曲柄盘枢转、旋转以及竖直地滑动，同时该部分球轴承仍保持在该杯形凹陷72的范围内。
该圆柱形连杆件68以可滑动方式设置在形成于该空心活塞58端部中的圆柱轴承56中。该杯形凹陷72中的滑动摩擦力稍大于该圆柱轴承56中的滑动摩擦力。因此，当该部分球轴承在该杯形凹陷中来回摆动时，该圆柱形连杆件68在该圆柱轴承56中上下滑动。圆柱形轴环件74围绕该曲柄销54的圆柱形连杆件68，并且能够在抵靠该部分球轴承70上表面的下部位置和抵靠该圆柱轴承56下侧的上部位置之间滑动。该轴环件74是一种预防装置，其限制该部分球轴承70朝着该圆柱轴承56的运动，使得该曲柄销54和它的部分球轴承70不能完全脱离与该杯形凹陷72的接合。该圆柱形轴环74可以在组成该曲柄盘52和曲柄销54组件之后安装在该曲柄销54上。
参考图6至图8，当该曲柄盘52沿反时针方向从图6所示的直立位置旋转到图7所示的位置时，能够看到曲柄销54向前推该空心活塞58并向一侧倾斜。由于曲柄销54倾斜，该圆柱形连杆件68在该圆柱轴承56中向下滑动。由于曲柄盘52从图7的位置旋转到图8的位置，将该空心活塞58推到其最靠前位置，该曲柄销54重新处于直立的位置，并且该曲柄销54的圆柱形连杆件68在该圆柱轴承56内向上滑动。能够看到，通过该轴环件74与该圆柱轴承56的下侧和该部分球轴承70的上侧接合，可防止该曲柄销54在该圆柱轴承内移动得太远并脱离与该曲柄盘52的接合。因此，不需要干涉配合以保持该曲柄销与该曲柄盘接合，这样大大简化了该驱动机构的组装。
本发明第二实施例的锤钻示于图9和图10，与图3至图8的实施例相同的部件用同样的但增加100的附图标记表示。
曲柄销154具有与图3至图8的实施例同样的结构。但是，在图9和图10的实施例中，该轴环件176是螺旋弹簧。垫片178设置在该轴环螺旋弹簧176和该圆柱轴承156之间。该轴环螺旋弹簧176具有另外的优点，即它将该曲柄销154的部分球轴承170偏压到与该曲柄盘152的杯形凹陷172接合，因此该部分球轴承甚至不能部分地脱离该曲柄盘152。
本发明第三实施例的锤钻示于图11至图13，与图3至图8的实施例共同的部件用同样的但增加200的附图标记表示。
该传动壳体280由两个耐用塑料或铸造金属材料的半蛤壳构成。该两个半蛤壳将O形环282夹在它们之间并挤压该O形环。该传动壳体280在其后端由第一和第二减振弹簧284和286支撑。该传动壳体280也安装在设置在该工具壳体222里面的平行轨道(未示出)上，使得该传动壳体280能够沿着该主轴248纵轴线的方向相对于该工具壳体222前后滑动一个不大的距离。
减振弹簧284和286的弹簧系数选择成，当该锤钻在正常操作条件下使用时，使得该传动壳体280滑动到其向前和向后运动极限之间的大致中间的点。这个点是一个平衡点，在这个点上该减振弹簧284和286的向前偏压力等于由使用者将该锤钻220放置在工件上并靠在该工具壳体222上而在该传动壳体280上产生的向后的力。
该传动壳体280的前端具有大致的局部锥形部分290，其抵靠于形成在该工具壳体222上相应的局部锥形部分292。该局部锥形部分290和292与该主轴248的纵轴线形成一个约15°的角度。由该局部锥形部分290和292形成的界面形成一个止动器，当该锤钻220处于不操作状态时，在该止动器处该传动壳体280停靠在该工具壳体222上。当该锤钻220在正常操作条件下使用时，在该局部锥形部分290和292的表面之间出现一个间隙，该间隙有助于减小轴向和横向振动，否则这些振动会直接从工具头(未示出)传递给握住该锤钻220的使用者。当然，当该传动壳体克服该减振弹簧284，286的偏压向后移动时，该间隙会稍稍增大。这有助于减小当使用者对该锤钻220施加较大的向前压力时增大的轴向和横向振动。但是，该间隙足够小，使该锤钻220和传动壳体280总是能够由使用者通过该局部锥形部分290和292之间的界面适当地控制，该界面保持该传动壳体280和该工具壳体222对齐。
本发明第四实施例的锤钻示于图14，与图3至图8的实施例相同的部件用同样的但增加300的附图标记表示。
该锤钻320具有工具壳体322。在这个实施例中，该传动壳体380由三个壳体部分构成。大致L形的第一壳体部分380a容纳除第一和第二齿轮340、342以及主轴348的前端348a之外的传动机构。该第一壳体部分380a的底端安装在第二壳体部分380b上，使得第一O形环382a卡在该两部分之间，以防止灰尘和脏物进入。该第二壳体部分380b将该传动机构的下部保持在该第一壳体部分380a的里面并容纳该第一和二齿轮340、342。该第二壳体部分380b具有马达输出孔390，使马达输出轴336进入在该传动壳体里面，并且使小齿轮338能够驱动该传动机构的第一和第二齿轮340、342。该第三壳体部分380c安装在该第一壳体部分380a的前端，使得第二O形环382b卡在该两部分之间以防止灰尘和脏物进入。该第三壳体部分380c将该传动机构的前部保持在第一壳体部分380a里面并容纳主轴的前端348a。
该大致L形的第一壳体部分380a使传动机构能够从其两端完全组装在该第一壳体部分380a里面。例如空心活塞和主轴组件能够插入该第一传动壳体部分380a的前端，然后该第一壳体部分380a能够转动90°，并且各个齿轮和模式变换机构能够通过底端插入并落入合适位置，使该主轴348和空心活塞358接合。然后该第二和第三传动壳体部分380b和380c能够安装于该第一传动壳体部分380a，以便盖住该第一传动壳体部分380a的开口端。
该第一传动壳体部分380a可以用作若干种动力工具的标准台架(包括标准的锤击驱动机构、旋转驱动机构和模式变换机构)，而第二和第三传动壳体部分380b和380c可以改变，以适应不同尺寸的马达和主轴。
本发明第五实施例的锤钻具有示于图15至图20的传动壳体，与图3至图8的实施例相同的部件用同样的但增加400的附图标记表示。
参考图15和图16，传动壳体由右半蛤壳421a和左半蛤壳421b构成，该右半蛤壳421a和左半蛤壳421b由高级强塑料用注塑法形成。每个半蛤壳421a、421b分别具有适于接纳螺钉(未示出)的多个螺纹孔423a、423b，使得半蛤壳421a、421b能够结合在一起，以形成包封该传动机构的传动壳体。
该两部分壳体适于保持该传动机构的所有构件，各种凹部模制在半蛤壳上以便为这些构件提供支撑。例如，第一驱动齿轮凹部427a、427b的形状做成适于支撑该第一驱动齿轮40。马达支撑部分425a和425b适于支撑并局部包封该马达34的顶部。
该传动壳体以可滑动的方式安装在该工具壳体22中的一对导轨(未示出)上。由于该传动壳体设置在该工具壳体22的里面并且使用者看不到，因此可以用高级强塑料构造该传动壳体。这种类型的材料由于其不吸引人的颜色和质地通常不适于用于动力工具的外部。高级强塑料通常具有比金属好的振动和噪声减振性能。加强肋(未示出)可以模制在塑料中以增强该传动壳体的强度。
参考图15至图20，每个半蛤壳421a和421b包括一体地形成的溢流通道429a和429b。该半蛤壳还包括相应的滚珠轴承座圈支撑凹陷431a和431b，其适于保持滚珠轴承座圈49，以支撑主轴48。
具体参考图18至图20，该半蛤壳421a和421b配合以形成设置在滚珠轴承座圈499任一侧的第一传动壳体室433和第二传动壳体室435。该第一传动壳体室433和第二传动壳体室435通过通道429a和429b相互连接。该空心活塞458的后端、圆柱轴承456、曲柄销454和曲柄盘452均设置在该第一传动壳体室433中。该主轴448的大部分和过载弹簧458设置在该第二传动壳体室435中。在该第二传动壳体室中的主轴448的一部分具有圆周阵列的通气孔448a。该通气孔448a使该第二传动壳体室435与位于该主轴448里面和该空心活塞458和撞头460前面的主轴室448b之间能够连通。
在锤击模式中，该空心活塞458由该曲柄盘452引起往复运动。当该空心活塞458移动进入该第一传动壳体室433中时，由于该空心活塞的到来使该第一传动壳体室的容积减小，因而在该第一传动壳体室433中的空气压力增加。同时，该空心活塞458和撞头460移出该主轴448。由于该空心活塞和撞头的离开使该主轴室的容积增加，因而这引起该主轴室448b中的空气压力减小。该第二传动壳体室435经通气孔448a与主轴室448b连通，因此第二传动壳体室435中的空气压力也减小。该空气压差由于空气从第一传动壳体室433通过溢流通道429a和429b流进入该第二传动壳体室435和该主轴室448b而被平衡。
相反，当该空心活塞458进入该主轴448时，因为该第一传动壳体室433的容积由于该空心活塞的离开而增加，因此第一传动壳体室433的空气压力减小。同时，因为该主轴室的容积由于该空心活塞和撞头的到来而减小，这引起主轴室448b中的空气压力增大。如上所述，该第二传动壳体室435经由通气孔448a与主轴室448b连通，因此该第二传动壳体室435中的空气压力也增大。该空气压差由于空气从该第二传动壳体室435和主轴室448b通过该溢流通道429a和429b回流进该第一传动壳体室433而被平衡。
作为溢流通道429a和429b中的空气来回运动循环的结果，在空心活塞58往复运动期间，空气的压缩被消除，或大大减少。因此锤击驱动机构几乎不会由于压缩存留的空气而做功或者损失能量。这样增加了马达的效率和锤钻的电池寿命。
本发明第六实施例的锤钻具有示于图24至图26的锤击驱动机构，与图3至图8的实施例相同的部件用同样的但增加500的附图标记表示。
参考图24至图26，空心活塞558包括圆柱轴承556，它适于容纳曲柄销554以便引起该空心活塞558在主轴548里面往复运动。撞头(未示出)以可滑动方式设置在该空心活塞558里面，由于该空心活塞558里面产生的空气弹簧作用，使得该撞头产生锤击动作。多个纵向隆脊559形成在大致圆柱形的空心活塞558的外圆周表面上，以减少该空心活塞558和大致圆柱形的主轴548之间的接触表面积。多个凸状曲线形的槽561形成在该隆脊之间的间隙中。该槽561界定一个直径比该空心活塞558外圆周表面的直径稍小的圆柱。因此，该槽561足够浅，以在该锤击驱动机构的整个正常操作期间容纳正常粘度的润滑剂。
该空心活塞558以可滑动的方式设置在该主轴548里面。曲柄盘552的旋转使该曲柄销554作用于圆柱轴承556，使得该空心活塞558在该主轴548里面进行往复运动。该主轴548也可以绕该空心活塞568旋转。形成在该空心活塞558外表面上的纵向隆脊559以可滑动方式接合该主轴548的内表面。可以看到，该空心活塞558和该主轴548之间的接触面积由于仅该隆脊559与该主轴548的内表面接合而减少。保留在该槽561中的润滑剂563减少该主轴548和该空心活塞558之间的摩擦。空气经过由槽561形成的空间也可以在该空心活塞558和该主轴之间通过，因此加强了该传动机构的冷却。通过该槽的空气也有助于均衡在第五实施例中已经讨论过的该第一和第二传动壳体室433、435中的空气压力。
具有马达冷却系统的本发明第七实施例的锤钻示于图27和图28，与图3至图8的实施例相同的部件用同样的但增加600的附图标记表示。
锤钻620包括工具壳体622，其中形成多个通气孔669。该通气孔669适于接纳来自该锤钻外面的冷空气，或者将热空气从该锤钻里面排出。
参考图28，马达冷却风扇(未示出)在该马达634上部的励磁线圈(未示出)和下部的换向器(未示出)之间的位置设置在该马达634的轴线上。具有上述两部分或三部分类型的传动壳体680基本包封该传动机构。
在该动力工具操作期间该冷却风扇由该马达驱动。该冷却风扇轴向地吸入空气穿过该马达并通过形成在该马达634的外壳677中的孔675径向地向外排出该空气。该冷却风扇与该孔675竖直地对齐，使得空气比较容易径向排出。这使得空气通过形成在该壳体622顶部上、该壳体622的侧面中以及该壳体622和该电池组630之间的通气孔669吸入。该冷空气流过用冷空气箭头671所示的通过该壳体622的路径。冷空气围绕该传动壳体680的外面但是在该工具壳体622的里面流动，使得空气不通过该被密封的传动机构，以防止脏物进入。
多个马达孔635形成在该马达634的外壳677中，以使冷空气能够进入该马达以冷却该马达。由于该冷却风扇的位置，冷空气被吸入通过该马达的励磁线圈和马达换向器，使得每个构件被向下流过该励磁线圈和向上流过该换向器的空气单独冷却。热空气通过由热空气箭头673所示的流动路径通过该外壳前面的前通气孔669排出。该前通气孔669与该马达634外壳677中的孔675竖直地对齐。热空气也可以通过设置在该工具壳体622和可拆卸的电池组630之间的后通气孔699排出。
本领域的技术人员应当理解，上面以举例方式而不是以任何限制意义描述了实施例，并且在不脱离由权利要求限定的本发明的范围内，可以进行各种变更和修改。