着色涂敷剂和彩色灯泡 本发明涉及一种优选用于机动车照明设备的白炽灯，还涉及一种用茶色或黄色着色涂敷剂着色的彩色灯泡。
机动车如汽车的前、后、和侧部分提供有照明设备如停车灯、侧标记信号灯、转向信号灯，其灯亮后为淡黄红(橙)色、或茶色或黄色(下文称为黄色)，已开发出上述照明设备。通过耐小灯壳内的高低温度间的温差，产生长期限内可见性优异的黄色信号，上述照明设备能使机动车安全转弯。
为了发射上述彩色信号，有一种制备彩色灯壳的透明罩(内部的白炽灯保持为无色和透明)的方法和使用用于白炽灯的彩色灯泡的方法，该彩色灯泡使透明罩保持为无色和透明，后者在可见度方面优越。通过在灯泡的表面形成包含颜料的着色涂敷剂的涂敷薄膜来制备彩色灯泡。
按JIS5500标准使用于机动车的照明设备的黄色色度标准化，为了提供满足标准的黄色，已使用常规的含有铬黄颜料或含有镉的彩色玻璃。但是，环境问题如废物处理一直是一个重要的问题。
因此，考虑到环境的问题，已研究一种红铁粉颜料(红氧化铁颜料)作为替代的颜料。因为红铁粉颜料根据其粒子的尺寸改变其色彩，所以为了得到JIS5500标准的黄色色度，认为有必要使用含有粒子尺寸(直径)小于0.1μm的颜料(参考日本未审查地专利申请号10-3889,9-124976的公开文本)。
但是，考虑到客观色度和耐热褪色性，较小粒子尺寸的红铁粉颜料需要加入更多颜料。因此，伴随着粘合剂数量的增加也许产生如薄膜厚度增加、耐热裂性变差、难于进行颜料分散过程、粒子尺寸(粒子直径)的不稳定性、耐热性或耐温度循环周期降低、和涂敷薄膜的粘合性降低之类的一些问题。而且，就获得的需要的色彩来看，考虑到分散过程的有效性和经济方面，需要颜料的最小可容忍的粒子尺寸在分散状态时应为约0.1μm(100nm)。
因此本发明的一个目的是提供一种着色涂敷剂，通过使用红铁粉颜料，该着色涂敷剂能降低对环境的负担并能长期限提供黄色发光，该黄色发光在涂敷薄膜的耐热裂性和可见度方面优异。本发明的另一个目的是提供一种使用所述涂敷剂的彩色灯泡。
本发明人发现甚至当涂敷剂中的红铁粉颜料的粒子尺寸大于或等于0.1μm时，通过使用规定比率的球形粒子的红铁粉颜料和黄色有机颜料，及调整其混合物的分散度，可实现JIS要求的标准化的黄红色。
根据本发明的一方面，提供一种包含至少一种粘合剂、颜料、和分散剂的着色涂敷剂。粘合剂是通过有机硅化合物的部分反应生成的溶胶；颜料是由红铁粉颜料和黄色有机颜料按重量比范围为1∶10-2∶1混合组成的混合物，红铁粉颜料的粒子形状为球形，粒子尺寸为0.1-0.3μm，黄色有机颜料的粒子尺寸小于或等于0.3μm。粘合剂(固体部分)和颜料的重量比范围为2∶1-2∶5。因为本发明的着色粘合剂由粒子尺寸大于或等于0.1μm的红铁粉颜料组成，所以能提供一种没有对环境造成污染的彩色涂敷薄膜，该涂敷薄膜的薄膜粘合性优异并能产生长期限稳定的黄色发光。此处的粒子尺寸是指分散在涂敷剂中的颜料的平均粒子直径。
根据本发明的另一方面，提供一种由透明密封容器、位于透明密封容器内的铅线和挂在铅线上的灯丝组成的彩色灯泡，使用根据本发明的彩色涂敷剂在彩色灯泡内的透明密封容器的表面上形成涂敷薄膜。由于使用本发明的涂敷剂，甚至当其施用在机动车的照明设备时，该机动车的灯罩暴露于内部温差大时，能获得高质量的彩色灯泡，灯泡内既没有发生断裂，彩色涂敷薄膜也没有脱落。
对附图的描述
图1是表示红铁粉颜料尺寸和为获得目的色度需要的添加物量之间的关系的图；
图2是表示红铁粉颜料尺寸和足以满足目的色度和耐溶剂的涂敷薄膜的最小厚度之间的关系的图；
图3是表示本发明的彩色灯泡的示意图；
图4是表示本发明应用于彩色灯泡的实施例的转向信号灯的示意图。
下文描述中使用的术语“涂敷剂”都是指“着色涂敷剂”。
本发明的着色涂敷剂包括至少一种粘合剂、颜料和分散剂。
本发明使用的粘合剂是通过有机硅化合物部分反应生成的溶胶。此处的部分反应溶胶是随着添加例如各种各样的有机溶剂、水、酸作为催化剂(盐酸、硝酸等)的有机硅化合物的部分水解和缩聚作用得到的溶胶。有机溶剂的例子包括醇类如甲醇、乙醇、正-丙醇、异丙醇、正-丁醇、和异丁醇；酮类如丙酮、甲基乙基酮、和甲基异丁基酮；酯类如乙酸乙酯和乙酸丁酯；醚类如甲基乙二醇单乙醚和乙基乙二醇单乙醚；环醚如四氢呋喃；芳香烃如苯和甲苯。它们可单独使用或组合使用。
就上述的溶胶化反应而言，作为有机硅化合物，没有特定的限制。能使用种各样的四官能团的硅化合物、三官能团的硅化合物、和双官能团的硅化合物中的任何一种。其例子包括四官能团的四烷氧基硅烷如四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、和四丁氧基硅烷；四官能团的烷基或芳基三烷氧基硅烷如甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、正丙基三甲氧基硅烷、正丙基三乙氧基硅烷、异丙基三甲氧基硅烷、异丙基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷和苯基三乙氧基硅烷，双官能团二烷基或二芳基二烷氧基硅烷如二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二乙基二甲氧基硅烷和二乙基二乙氧基硅烷。可单独使用或组合使用这些有机化合物。最优选使用四官能团硅化合物和三官能团硅化合物的混合物，其摩尔比范围为19∶1-2∶3。
既然在本发明中，使用有机硅化合物的部分反应得到的溶胶，所以在形成的涂敷薄膜内的有机基团的存在含量较少。由于有机基团的热分解作用，能够避免内部应力增加，所以涂敷薄膜粘合效果优异。
本发明使用的颜料是由红铁粉颜料和黄色有机颜料组成的混合物，其重量混合比范围是1∶10-2∶1。如果混合物中红铁粉的含量过量，以致混合比落在所述范围之外，不能获得优选的灯泡特性，因为虽然可得到JIS D5500标准化的色度，但光透射性降低；但如果黄色有机颜料的含量过量，以致混合比落在所述范围之外，形成的涂敷薄膜的耐热褪色性显著降低。
红铁粉颜料的粒子尺寸大于或等于0.1μm。其原因如下文所述：虽然为了获得形成的涂敷薄膜的耐热裂性和耐溶剂性，根据相对于粘合剂的比率，添加的颜料含量应限制在给定范围内，但为了获得规定的目的色度，通常，颜料粒子尺寸越小，需要加入的颜料就越多。
图1是表示红铁粉颜料尺寸(水平轴)和为获得目的色度需要的添加颜料量(垂直轴)之间的关系的图，其中，在垂直轴上表示的加入的颜料量是根据与加入的最小量(=1，粒子尺寸为0.13μm)的比率来表示。图1表示当使用粒子尺寸为0.04μm的红铁粉颜料时，为获得给定的目的色度，必须加入约1.3倍多的红铁粉颜料。
为了通过调整涂敷薄膜的厚度而不改变加入的颜料的量获得目的色度，与如图2所示的颜料的粒子尺寸为0.2-0.3μm相比较，必须使用颜料的粒子尺寸(水平轴)为0.04μm的约2倍厚的约4.3μm薄膜厚度(垂直轴)。图2所示的薄膜厚度是为获得目的色度和满足耐溶剂的需要所需的最小薄膜厚度。
但是，在使用粒子尺寸为约0.04μm的红铁粉颜料的约4μm厚的涂敷薄膜时，烘烤时不可避免地发生断裂。上述情况与烘烤时不发生断裂的情况相反，当颜料的粒子尺寸为0.1μm，薄膜厚度为约5μm时，烘烤时不发生断裂。这是因为考虑到粒子尺寸越小，粒子间的距离越短，所以粘合剂不足以吸收烘烤时产生的内应力。通过两次形成薄膜能防止断裂发生，但考虑到生产成本的增加和生产效率降低，不优选这种防范措施。另一方面，如果为获得目的色度而没有引起上述薄膜厚度的增加，降低涂敷剂中的粘合剂加入量，不能获得期望的结果，因为得到的涂敷薄膜的耐溶剂性变差。
因此，红铁粉颜料的粒子尺寸必须大于或等于0.1μm，小于或等于0.3μm，因为如果粒子尺寸超过上述尺寸，具有目的色度的涂敷薄膜的透明性会显著降低。具体地说，已确认当粒子尺寸从0.3μm增加到0.4μm时，波长为700-780nm的光透射性显著降低，但当粒子尺寸在0.1-0.3μm时，透射性仅适度降低并保持在实际上可接受的范围内。根据本发明，在白炽灯的发射光谱的可见发射光范围内(380-780nm)，红铁粉颜料吸收靠近380-450nm的大部分发射光，而黄色有机颜料吸收靠近380-500nm，尤其是靠近450-500nm不能由红铁粉颜料完全吸收的的发射光，因此在700-780nm范围内，能获得透射率为约70％的黄色着色剂。
红铁粉颜料是红氧化铁颜料，它的主要组分为α-Fe2O3(赤铁矿)，其粒子形状为球形。由于是球形，在发射时通过多方向的光反射作用，发射光的损失能减到最低。应注意的是一级粒子尺寸没有特别的限制，在本发明中可使用任何一级粒子尺寸，只要涂敷剂中的分散状态的粒子尺寸落在上述的规定范围内。
黄色有机颜料是黄色或橙色颜料，优选使用偶氮化合物、缩合多环化合物等。而且，还能使用亚硝基化合物或次甲基金属配合物。能使用单偶氮型、双偶氮型、缩合型、次甲基金属配合物型等偶氮颜料。缩合多环颜料的例子包括周酮(perinone)、异吲哚满-1酮、和奎酞酮。更精确地说，可列举坚牢黄G、双偶氮黄AAA、双偶氮黄HR、缩合偶氮黄GR、镍偶氮黄、周酮橙、异吲哚满-1酮黄2GLT·3RLT、奎酞酮黄、异吲哚黄、镍亚硝基黄、铜偶氮次甲基黄等。能单独使用或组合使用这些黄色有机颜料。
黄色颜料的粒子尺寸小于或等于0.3μm，因为当粒子尺寸超过上述范围时，薄膜的透明性会显著降低。更优选粒子尺寸为0.05-0.1μm。而且，与红铁粉颜料比较，由于黄色有机颜料具有强着色能力(即不需要增加到红铁粉颜料要求的那样大)，甚至当使用较小粒子尺寸的颜料时，黄色有机颜料的用量并不明显地增加，因此，也能使用较小粒子尺寸的黄色有机颜料。
所使用的粘合剂(固体部分)和颜料混合物中，重量比在2∶1-2∶5范围。颜料混合物中粘合剂的量超过所述范围导致粘附性、耐溶剂性、形成的涂敷薄膜的薄膜强度变差、而且由于有效量的黄色有机颜料蒸发，导致耐热褪色性变差。相反，如果颜料混合中粘合剂的量不在上述范围内，取决于所用涂敷方法的着色性可能降低。
为了获得上述规定离子尺寸的颜料，本发明的涂敷剂包括分散剂，用分散剂使颜料粒子润湿，然后精细地分散聚集粒子。作为分散剂，可列举油类、树脂、溶剂、增塑剂等中的任何一种，但没有特别的限制。例如，优选使用聚乙烯醇树脂、乙基纤维素、聚乙烯基丁缩醛、丙烯酸树脂和硅烷偶合剂。可单独使用或组合使用这些物质。
如果需要，本发明的涂敷剂可以包括热稳定剂、光稳定剂、紫外吸收剂、增稠剂和消泡剂等。这些添加剂常可以从常用的物质中选择，没有特别的限制。
可以用均匀地混合和分散每一种组分制备本发明的涂敷剂，并调整颜料粒子的粒子尺寸。通常使用一种分散机如辊磨机、球磨机、卵石球磨机、磨碎机、砂磨机、混炼机和捏合机。为了获得颜料的规定分散状态，合适地调整所用的机器和机器操作参数(时间、温度、剪切力等)。
其次，本发明的彩色灯泡，即彩色灯泡包括透明密封容器、位于透明密封容器内的铅线和悬挂在铅线上的灯丝，本发明的涂敷剂在透明密封容器的表面上形成涂敷薄膜，将参考附图进行描述。
如图3所示，彩色灯泡1包括密封的透明密封容器(一个灯泡)2，在灯泡2内外延伸的铅线3和悬挂在内部铅线间上的灯丝4和应用本发明的涂敷剂在白炽灯的灯泡表面上形成的涂敷薄膜5。
用公知方法将本发明的涂敷剂涂敷在灯泡表面上。例如，使用浸渍涂法、空喷涂法、自旋涂法、流动涂法、浸涂法等，但没有特别的限制。此处的灯泡表面包括灯泡内表面和外表面中的至少一个表面。
涂敷后，经烘烤涂(烧)敷薄膜制备彩色灯泡。虽然没有特别限制烘烤过程的细节，但优选使用如在室温下干燥后，首先进行初次烘烤，然后釉烧。而且，初次烘烤和釉烧分别优选约在80-140℃,2-15分钟，然后在150-350℃下2-60分钟。
干燥后形成的涂敷薄膜的厚度优选为约1-5μm。如果薄膜厚度大于约1μm，能获得足够的颜色，但如果其厚度超过5μm，可能会发生不希望的结果如涂敷薄膜断裂、模糊。
以上得到的本发明的彩色灯泡优选用于机动车的照明设备。如图4所示，例如通过将在其上形成涂敷薄膜5的彩色灯泡1放在转向信号灯6的灯壳7内，能发射出可见度优异的黄色信号，而没有前透镜8的着色作用。而且，使用本发明的涂敷剂获得的彩色涂敷薄膜的耐热性优异，还可抵抗小灯壳7内温度突然变化。
实施例
下文中，“重量”％简写为“％”。
(1)制备涂敷剂
1．颜料分散液体
使用以下所列的相应成分中的每一种制备红铁粉分散液体(红铁粉分散液体)A和B，黄色有机颜料分散液体(黄色分散液体)A-F。根据下列条件使用氧化锆珠或锆珠经SG磨机(砂磨机)获得具有表1所示的粒子尺寸的颜料分散液体中的各一种。
[红铁粉分散液体A]
A．组成
红铁粉(Sakai化学FRO系列，-Fe2O3)15％
聚乙烯醇丁酸酯(Sekisui化学S-LEC BL-S)3％
异丙醇82％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
分散时间 珠平均直径 颜料粒子尺寸
(hr) (mm) (μm)
72 0.3 0.04
48 0.3 0.07
48 0.5 0.1
48 0.6 0.3
48 0.8 0.4
上述珠平均直径(mm)为0.3或0.5的上珠为氧化锆珠，直径为0.6或0.8的述珠为锆珠。
[红铁粉分散液体B]
A．组成
红铁粉(Sakai化学FRO系列，α-Fe2O3)15％
丙烯酸树脂(Johnson聚合物，Johncryl 60)3％
异丙醇82％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
其规定同上述的红铁粉分散液体A
[黄色分散液体A]
A．组成
BIOplast黄4GN(Bayer)10％
聚乙烯醇丁酸酯(S-Lec BL-S)12％
异丙醇78％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
分散时间 珠平均直径 颜料粒子尺寸
(hr) (mm) (μm)
72 0.3 0.04
48 0.6 0.2
上述珠平均直径(mm)为0.3的珠为氧化锆珠，直径为0.6的上述珠为锆珠。
[黄色分散液体B]
A．组成
Toner黄HG(克拉瑞特)10％
聚乙烯醇丁酸酯(S-Lec BL-S)10％
异丙醇80％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
利用与黄色分散液体A相同的条件，将颜料分散成粒子尺寸为0.04μm的颜料。
[黄色分散液体C]
A．组成
IRGAZIN黄2GLT(CIBA专用化学品)15％
聚乙烯醇丁酸酯(S-LecBL-S) 15％
异丙醇 70％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
分散时间 珠平均直径 颜料粒子尺寸
(hr) (mm) (μm)
72 0.3 0.04
48 0.3 0.06
48 0.5 0.09
48 0.6 0.2
48 0.8 0.4
上述珠平均直径(mm)为0.3的珠为氧化锆珠，直径为0.5、0.6或0.8的上述珠为锆珠。
[黄色分散液体D]
A．组成
CROMOPHTAL黄3G(CIBA专用化学品)15％
聚乙烯醇丁酸酯(S-Lec BL-S)15％
异丙醇70％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
其规定同上述的黄色分散液体C。
[黄色分散液体E]
A．组成
莫诺赖特黄4RE-HD(ZENECA Ltd.)15％
聚乙烯醇丁酸酯(S-Lec BL-S)15％
异丙醇70％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
除没有制备粒子尺寸为0.4μm的颜料外，其规定同上述的黄色分散液体C。
[黄色分散液体F]
A．组成
PALIOTOL黄L0960HD(BASF)15％
聚乙烯醇丁酸酯(S-Lec BL-S)15％
异丙醇70％
B．分散条件和颜料粒子尺寸
除没有制备粒子尺寸为0.4μm的颜料外，其规定同上述的黄色分散液体C。
2．粘合剂组合物
然后，制备下列粘合剂组合物A和B。
[粘合剂组合物A]
四乙氧基硅烷(Shinetsu化学品，LS-2430)17％
甲基三甲氧基硅烷(Shinetsu化学品，LS-530)13％
异丙醇60％
水9.9％
硝酸0.1％
[粘合剂组合物B]
四乙氧基硅烷(LS-2430)23％
甲基三甲氧基硅烷(LS-530)7％
异丙醇60％
水9.9％
硝酸0.1％
粘合剂组合物的制备步骤如下：
1)将四乙氧基硅烷和甲基三甲氧基硅烷混合、搅拌直到混合物变得均匀一致。
2)将异丙醇的1/2加入到1)制备的混合物中，然后搅拌混合物直到其变得均匀一致。
3)水和硝酸加入到异丙醇的另1/2中，然后搅拌混合物直到其变得均匀一致。
4)用喷雾器将3)中制备的混合物喷涂到2)中制备的混合物中，同时搅拌混合物并优选在密封状态下搅拌获得的混合物直到其变得均匀一致，或当其浑浊时变得透明。
5)为了在其内进行反应，将得到的混合物4)保持其状态一天，提供其使用。
通过混合由上述方法制备的红铁粉分散液体、黄色分散液体、和粘合剂组合物中的相应每一种组分，其用量如表1所示，制备实施例1-21和比较实施例1-16中的涂敷剂。
表1涂敷剂组合物红铁粉分散液 PS*/μm 黄分散液 PS*/μm红铁粉∶黄重量比颜料粘合剂∶颜料重量比实施例 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 A 0.1 A 0.3 B 0.1 B 0.3 A 0.3 B 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 A 0.1 A 0.1 A 0.1 A 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 B 0.1 A 0.04 A 0.04 B 0.04 B 0.04 A 0.2 C 0.04 C 0.06 C 0.09 C 0.2 D 0.04 D 0.06 D 0.09 D 0.2 E 0.04 E 0.06 E 0.09 E 0.2 F 0.04 F 0.06 F 0.09 F 0.2 3∶4 3∶4 3∶4 3∶4 3∶4 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 1∶6 A A A A A B B B B B B B B B B B B B B B B 5∶6 5∶6 5∶6 5∶6 5∶6 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3 2∶3比较实施例 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 A 0.04 A 0.04 A 0.07 A 0.07 B 0.04 B 0.04 B 0.07 B 0.07 A 0.4 B 0.4 B 0.1 A 0.1 A 0.1 A 0.1 A 0.1 A 0.1 A 0.04 A 0.04 A 0.04 A 0.04 B 0.04 B 0.04 B 0.04 B 0.04 A 0.04 A 0.04 C 0.4 D 0.4 A 0.04 A 0.04 A 0.04 A 0.04 1∶1 1∶1 4∶5 4∶5 1∶1 1∶1 4∶5 4∶5 3∶4 3∶4 3∶4 3∶4 5∶2 1∶12 3∶4 3∶4 A A A A A A A A A A B B A A A A 5∶7 5∶7 5∶7 5∶7 5∶7 5∶7 5∶7 5∶7 5∶6 5∶6 2∶3 2∶3 5∶8 1∶1 5∶2 1∶6
*PS：颗粒尺寸
*PS：粒子尺寸
(2)形成涂敷薄膜
使用氮气经喷涂法将每一种涂敷剂涂敷在转向信号灯的未上色灯泡的表面上，于120℃下初次烘烤5分钟和于300℃下釉烧20分钟。比较实施例2、4、6和8中的每一个比较实施例中，经两次涂敷形成两层涂敷薄膜(薄膜平均厚度为3-5μm)，在其它比较实施例中的每一个比较实施例和所有的实施例中，一次涂敷形成一层涂敷薄膜(薄膜平均厚度为2-3μm)。
(3)涂敷薄膜特性上述获得的涂敷薄膜的耐溶剂性、透射率、初始粘附性、色度、耐热裂性和耐热褪色性分别评价如下。
[耐溶剂性]
用吸收正己烷70％和甲苯30％的混合溶液的纱纸擦涂敷薄膜。根据下列标准评价其结果。
G：没有颜色沾污纱纸而且测试纸片的外观没有变化
NG：有颜色沾污纱纸和/或测试纸片的外观有变化
[透射率]
由光谱仪测量700nm时的透射率。根据下列标准评价其结果。
G：透射率大于或等于70％
NG：透射率在70％以下
[涂敷薄膜的初始粘附性]
用切割刀将薄膜表面切割成类似格架形，然后将玻璃纸带粘在薄膜表面上。迅速将玻璃纸带剥离后，根据下列标准评价薄膜格架的脱离。
G：没有脱离
NG：在至少一个格架内发生脱离
[色度]
根据JISD5500进行色度测试(黄橙色)，由分光光度计色度测量评价色度，其中获得三色值XYZ。
G：可接受的JISD5500淡黄橙色
NG：不可接受的JISD5500淡黄橙色
[耐热裂性]
每一个实施例共用10张测试纸，如图4所示的机动车的照明设备内的灯泡连续发光测试800小时。每200小时观测检查薄膜表面上的断裂或脱离，计算出断裂或脱离发生的样品数量。
[耐热褪色性]
连续进行上述的发光测试800小时后，每200小时进行JISD5500的色度测试以计算出不可接受的样品数量。
按第一评价等级(初始性质测试)的测试结果排列涂敷薄膜的耐溶剂性、透射率、初始粘合性和色度；按第二评价等级(耐久性测试)的测试结果排列涂敷薄膜的耐热裂性和耐热褪色性，已通过第一评价等级测试的涂敷薄膜进行第二评价等级测试。
上述的评价结果列于表2和表3中。
表2涂敷薄膜特性：实施例实施例 初始特性测试 耐久性测试耐溶剂性透射率初始粘附性色度 耐热裂性/小时耐热褪色/小时200 400 600 800200 400 600 800 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G0/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 1/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 1/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 1/100/10 0/10 1/10 1/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 1/10 2/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 2/100/10 0/10 1/10 1/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 1/10 1/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/100/10 0/10 0/10 0/10
表3涂敷薄膜的特性：比较实施例比较例 初始特性测试 耐久性测试耐溶剂性透射率初始粘附性色度 耐热裂性/小时 耐热褪色性/小时 200 400 600 800 200 400 600 800 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 G G G G G G G G G G G G G G G NG G G G G G G G G NG NG NG NG G G G G G G G G G G G G G G G G NG G G NG G G G G G G G G G G G G NG G NG G 10/10 - - - 3/10 5/10 7/10 9/10 1/10 1/10 2/10 3/10 0/10 2/10 2/10 2/10 9/10 10/10 - - 5/10 5/10 6/10 8/10 1/10 1/10 3/10 3/10 0/10 0/10 1/10 3/10 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0/10 0/10 0/10 0/10 - - - - - - - - 0/10 2/10 3/10 5/10 0/10 0/10 2/10 3/10 0/10 0/10 0/10 2/10 0/10 0/10 0/10 0/10 0/10 1/10 2/10 4/10 0/10 2/10 3/10 4/10 0/10 0/10 0/10 2/10 0/10 0/10 1/10 1/10 - - - - - - - - - - - - - - - - 4/10 9/10 10/10 - - - - - - - - -
如表2所示，在使用本发明的涂敷剂的实施例1-21中，获得的彩色涂敷薄膜在上述的所有特性中是优异的，而且在灯泡连续发光测试后，还证明具有足够的耐久性。
相反，如表3所示，在比较实施例1-8中使用粒子尺寸小于0.1μm的红铁粉颜料，观察到耐热裂性和耐热褪色性变差。从比较实施例2、4、6和8中可观察到即使两次形成两层涂敷薄膜，还没有改善其特性。而且，已表明不适合使用比较实施例11和12中的粒子尺寸为0.4μm的黄色有机颜料和比较实施例9和10中的粒子尺寸为0.4μm红铁粉颜料的涂敷剂，因为由于涂敷薄膜的透射率降低，不足以发射光。由于这些样品在第一评价等级中失败，所以不能进行第二评价等级(比较实施例13、15和16属于同样的情况)的测试。
而且，在比较实施例13中黄色有机颜料相对红铁粉颜料的用量太少，所以观察到色度仅位于色度图的较低区域内，结果导致小面积的可应用色度。在比较实施例14中黄色有机颜料相对红铁粉颜料的用量太多，所以观察到的耐光和热(耐热褪色性)的性质差。在比较实施例15中颜料相对粘合剂的用量太少，不能获得足够涂敷薄膜的色度。在比较实施例16中颜料相对粘合剂的用量太多，观察到耐溶剂性降低和由热造成的褪色，这是因为颜料没有固化的缘故。
应注意的是除上述提到的以外，对上述的实施方案可作许多改进和修改而没有偏离本发明的新颖性面有利的特征。因此，所有上述的改进和修改应包括在所附的权利要求范围内。