讫明书 大麻湿纺纱的制造方法及其产品 本发明属于纺织工程技术领域，特别是麻纺织行业中，利用大麻纤维，进行精纺加工的大麻湿纺纱制造方法及其产品。
大麻，俗名线麻，它的种植在我国已有几千年的悠久历史，但过去人们对它没有进行更深层次的开发和利用，只是用来进行一些简单的粗加工，纺制麻绳和缆绳等。最近几年，山东、山西等地进行了大麻可纺性的试验，但都只局限于干纺低支纱范围，而且生产能力不足。随着人们生活质量水平的不断提高，消费观念的转变，人们更注重于服装、服饰用布的卫生、保健等作用。纯天然纤维的纺织品正日趋受到人们的青睐和重视。大麻纱可加工生产高档服装、服饰及其它用布等。大麻织物具备亚麻织物的一切优点，但它的吸湿透气、抗皱、抗静电、杀菌作用均超出亚麻织物，与苎麻织物相比，苎麻纱属干纺纱，对皮肤刺激发痒，逐渐受到人们冷落。大麻织物则相反，对皮肤无刺激，且杀菌性强，卫生保健，堪称“麻中之王”。大麻原料来源充足、丰富，且盛产于北方，麻质好，尤其是大麻纤维具有强度高，吸湿快散湿快，耐腐、抗蛀、杀菌强等优点，因此，对大麻可纺性及制造方法进行研究开发试验，并且大批量地纺制出大麻湿纺纱(15支-36支)的产品已成为目前迫切需要解决的问题。
本实用新型的目的是：针对现有技术的情况，研制开发一种大麻湿纺纱的制造方法，即根据大麻纤维的特性，如大麻纤维强力高，分裂度低，含杂大，在前梳理除杂，提高分裂度等重要环节配置了新设备及采用新的工艺参数，研制开发一种技术先进，工艺合理，大麻湿纺纱(15支-36支)各项物理指标均达到和超过亚麻同类制品的各项指标，可实现大规模工业化生产的大麻湿纺纱制造方法，以及根据该方法生产制造的大麻湿纺纱产品。
本发明是通过下列方式予以实现的：一种大麻湿纺纱制造方法(此为第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生18-30小时；
B、将A工序中打成并堆仑的麻出仓，进行人工分束，每束麻重100g-140g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后地整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40-45％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻和机械短麻；
D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生18-30小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；
E、用D工序中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；
F、用E工序中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率控制小于4％；
G、将F工序中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度达到0．34-0．39g／cm3；
H、将G工序下来的粗纱进行煮漂4-6小时，湿纱强度达到400g-900g，白度达到40-56；
I、用H工序中的粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I工序中纺出的湿管细纱上烘干箱烘干4-5．5小时，然后自然回潮20-30小时；
K、将J工序中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将K工序的筒子纱进行检验包装入库。
按照上述方法(此为第一种制造方法)制造生产的大麻湿纺纱(15-36支)。
一种大麻湿纺纱制造方法(此为第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生18-30小时；
B、将A工序中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重100g-140g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳进行精梳，梳成率达到40-45％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻和机械短麻；
D、用C工序中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生18-30小时；
E、将D工序中出仓麻上大切机、圆梳机、小切机进行精梳，梳成麻片；
F、由E工序中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率控制小于4％；
G、将F工序中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度达到0．34-0．39g／cm3；
H、将G工序下来的粗纱分别进行煮漂4-6小时，湿纱强度达到400g-900g，白度达到40-56；
1、用H工序中的粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I工序中的湿管细纱上烘干箱烘干4-5．5小时，然后自然回潮20-30小时；
K、将J工序中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将K工序的筒子纱进行检验包装入库。
上述制造方法(第二种制造方法)制造生产的大麻湿纺纱(15-36支)。
本发明第一种制造方法和第二种制造方法制造工艺流程及其生产的大麻湿纺纱15支-36支产品，其过程归纳如图1。
图中字母下脚标中“1”表示第一种制造方法，“2”表示第二种制造方法。
另外，本发明的两种制造方法也可以用文字归纳成如下工艺流程图，如图2。
本发明在进行大麻湿纺纱试验生产过程中，我们针对大麻打成麻纤维强度高、分裂度低，含杂大，纤维长度过长(长在170cm-130cm)等不利加工因素。开始生产试验时，采用切断纤维长度在110cm-60cm后直接上栉梳机梳理，梳成率只达到25％，而且对栉梳针损坏严重，机台负荷重，坏台率增加，生产效率明显下降，面对上述问题，我们研究在原料厂加工时直接把纤维主体长度加工成75cm±15cm，然后进行加湿堆仓养生18-30小时后出仓，用人工分束，每束麻100g-140g，直接上初梳机梳理，此环节增加一台新研制设计制造的梳麻设备，它起到对纤维初步梳理顺直作用，下来的麻束再上栉梳机梳理，通过这一改进，使梳成率一下提高到40％-45％，而且可在栉梳机上增加高号针排布，纤维分裂度由原来的120公支-180公支提高到260公支-370公支，为后部加工创造了条件。
栉梳机梳下的梳成麻，再进行加湿堆仓，养生18-30小时之后出仓上成条机(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg每桶麻条定长为750米，成条并合下来的麻条进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)，配组后上预并机并合，下来条重范围20-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)，配组后直接上并条机并合牵伸，经过一并、二并、三并、四并，四道并条并合后，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率控制小于4％，四并下来麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度达到0．34-0．39g／cm3，粗纱再上煮炼锅中煮漂4-6小时，粗纱湿强达到400g-900g，粗纱白度达到40-56。该煮漂后粗纱上湿纺细纱机进行纺纱。下来的湿细纱进入烘干箱烘干4-5．5小时后出箱，自然回潮20-30小时，上络筒机络成筒子纱，最后包装入库。
栉梳机下来的机械短麻再经粗梳机进行降级处理，使纤维分裂度得到提高，除去杂质和短纤维后加湿堆仓养生18-30小时出仓上大切机，圆梳机进行梳理成麻片；圆梳机下来的混乱纤维给小切梳理再返到圆梳机梳理成麻片。两种麻片配比给下道工序，延展机、卷成定量麻卷，送到制条机制成条子，麻条进行配组给并条机(一道并条、二道并条、三道并条)，经过并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率控制小于4％，三并下来麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度达到0．34-0．39g／cm3，粗纱再上煮炼锅中煮漂4-6小时，粗纱湿强达到400g-900g粗纱白度达到40-56，该粗纱上湿纺细纱机进行纺纱。下来的湿细纱进入烘干箱烘干4-5．5小时后出箱自然回潮20-30小时，上络筒机络成筒子纱，最后包装入库。
按照上述制造工艺流程生产的大麻湿纺纱15-36支产品。经检测(见表1、2)，该产品各项指标好、强度高。15-36支大麻湿纺纱断裂长度25-30km；百米重量变异系数小于4-5％；断裂强力变异系数小于19％；黑板条于评分不低于70分；干纱白度60以上。
表1大麻湿纺纱15支、24支、36支检测指标 支项目指标数 15支 24支 36支 1 2 3 1 2 3 1 2 3断裂长度km不小于 27.5 28.6 29.1 27.3 29.5 28 25 27.2 26.5百米重量变异系数％不大于 3.7 4 3.5 3.2 2.9 3.7 3.6 3.1 2.9断裂强力变异系数％不大于 18.2 17.3 16.5 17.2 18 15.5 17.5 16.2 16.7黑板条干评分不低于 70 70 80 70 80 80 80 80 90麻 粒个/100m不多于 32 30 25 21 18 18 22 24 17粗 节个/400m不多于 1 0 0 1 0 0 0 0 0干纱白度 60 65 68 62 70 70 64 70 72
表2亚麻湿纺纱技术指标FZ／T32001-1998 公制支数Nm 15-26 27-39 等 别优 一 二 优 一 二 断裂长度 km 不小于 27 23 19 27 22 19 百米重量 变异系数％ 不大于 4 5 6 4 5 6 断裂强力 变异系数％ 不大于 18 19 22 19 20 24 黑板条干 评 分 不低于 90 70 60 90 70 60 麻 粒 个/100m 不多于 20 35 70 25 40 75 粗 节 个/400m 不多于 0 1 3 0 0 3
本发明和现有技术相比：制造工艺流程简单，改进利用亚麻湿纺设备和引进绢纺设备，生产15支-36支大麻湿纺纱产品，成本低，且能满足于国际市场对大麻湿纺纱的紧急需求，填补了国内纺织行业大麻湿纺纱生产上的空白。可以大批量生产出口、创汇，占有国际市场。经过检测，与同类亚麻纱相对比，该产品各项指标好、强度高。15支-36支大麻湿纺纱断裂长度为25-30km；百米重量变异系数小于4-5％，断裂强力变异系数小于19％；黑板条干评分不低于70分；干纱白60以上。
下面结合实施例详细描述本发明。
实施例1：
大麻湿纺纱制造方法(第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生18小时；
B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重140g，麻束上初梳机梳理：
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；
D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生18小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；
E、用D中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；
F、用E中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．3％；
G、将F中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．34g／cm3；
H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂4小时，湿纱强度达到400g，白度达到40；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4小时，然后自然回潮20小时；
K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例2：
大麻湿纺纱制造方法(第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生24小时；
B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重120g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到42．5％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；
D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生24小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；
E、用D中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；
F、用E中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．4％；
G、将F中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．365g／cm3；
H、将G下来的粗纱分别进行煮漂5小时，湿纱强度达到675g，白度达到48；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4．75小时，然后自然回潮25小时；
K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例3：
大麻湿纺纱制造方法(第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生30小时；
B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重100g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到45％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；
D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生30小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；
E、用D中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；
F、用E中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为2．9％；
G、将F中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．39g／cm3；
H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂6小时，湿纱强度达到900g，白度达到56；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干5．5小时，然后自然回潮30小时；
K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例4：
大麻湿纺纱制造方法(第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生18小时；
B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重140g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；
D、用C中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生18小时；
E、用D中出仓麻上大切机、圆梳并、小切机进行精梳，梳成麻片；
F、由E中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．2％；
G、将F中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．34g／cm3；
H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂4小时，湿纱强度达到400g，白度达到40；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4小时，然后自然回潮20小时；
K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例5：
大麻湿纺纱制造方法(第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生24小时；
B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重120g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到42．5％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；
D、用C中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生24小时；
E、用D中出仓麻上大切机、圆梳并、小切机进行精梳，梳成麻片；
F、由E中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．1％；
G、将F中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．365g／cm3；
H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂5小时，湿纱强度达到675g，白度达到48；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4．75小时，然后自然回潮25小时；
K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例6：
大麻湿纺纱制造方法(第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成：
A、将大麻打成麻加湿堆仓养生30小时；
B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重100g，麻束上初梳机梳理；
C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；
D、用C中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生30小时；
E、用D中出仓麻上大切机、圆梳并、小切机进行精梳，梳成麻片；
F、由E中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为2．8％；
G、将F中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．39g／cm3；
H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂6小时，湿纱强度达到900g，白度达到56；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；
J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干5．5小时，然后自然回潮30小时；
K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。