涡轮风扇及其制造方法.pdf

一种制造涡轮风扇的方法，所述方法通过设置具有对应平面的涡轮风扇的连接部分，从而在制造过程中，加速所述涡轮风扇的制造过程并降低产品的不合格率。所述涡轮风扇包括转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前面的周围区域；以及与多个叶片的前端结合的环形护罩。所述方法包括：一体形成环形护罩和多个叶片的第一部分；一体形成转动板与多个叶片的其余的第二部分；通过熔化粘结将所述第一部分连接到对应的第二部分。

1、  一种具有驱动电机的涡轮风扇，包括：
护罩；
转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；和
多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前面的周围区域，其中多个叶片中的每个叶片包括第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分与护罩一体形成并在朝向转动板的方向上延伸、同时其端部具有第一平面，所述第二叶片部分与转动板一体形成并在朝向护罩的方向上延伸、同时其端部具有与第一叶片部分的第一平面相对应的第二平面，所述各第一和第二叶片部分通过熔化粘结在对应第一和第二平面彼此连接。

2、  如权利要求1所述的涡轮风扇，其特征在于，所述第一叶片部分的端部的第一平面被形成以和转动板的前面平行。

3、  一种具有驱动电机的涡轮风扇，包括：
转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；
多个叶片，所述多个叶片径向安置在转动板前面的周围区域，其中多个叶片的后端具有与转动板的前面相对应的平面、并通过熔化粘结连接到转动板的前面；以及
环形护罩，所述环形护罩与多个叶片的前端一体形成。

4、  一种涡轮风扇的制造方法，所述涡轮风扇包括转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向安置在转动板前面的周围区域；以及环形护罩，所述环形护罩连接到多个叶片的前端，所述方法包括：
将环形护罩和多个叶片的第一部分一体形成；
将转动板与多个叶片的第二部分一体形成；以及
通过熔化粘结将多个叶片的第一部分连接到多个叶片的对应的第二部分。

5、  如权利要求4所述的方法，其特征在于，多个叶片的第一部分的第一端部和多个叶片的第二部分的第二端部具有平面，各第一和第二端部的平面彼此相对应。

6、  如权利要求5所述的方法，其特征在于，多个叶片的第一部分的第一端部和多个叶片的第二部分的第二端部具有平行于转动板前面的平面。

7、  一种涡轮风扇的制造方法，所述涡轮风扇包括转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前面的周围区域；环形护罩，所述环形护罩连接到多个叶片的前端，所述方法包括：
将环形护罩和多个叶片一体形成，其中多个叶片的端部具有与转动板的前面相对应的平面；以及
通过熔化粘结将多个叶片的端部连接到转动板的前面。

8、  一种具有驱动电机的涡轮风扇，包括：
护罩；
转动板，所述转动板连接到驱动电机，以转动转动板；以及
多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板上，多个叶片中的每个叶片包括：
与护罩一体形成的第一叶片部分，以及
与转动板一体形成的第二叶片部分，从而使第一叶片部分向转动板延伸，第二叶片部分向护罩延伸，多个叶片中的每个叶片的各第一和第二叶片部分彼此结合。

9、  如权利要求8所述的涡轮风扇，其特征在于，多个叶片中的每个叶片的各第一和第二叶片部分在第一和第二叶片部分的对应端部分别包括第一和第二平面，以粘结第一和第二叶片部分的对应的端部。

10、  如权利要求9所述的涡轮风扇，其特征在于，每个平面被形成以平行于转动板的前面。

11、  一种具有驱动电机的涡轮风扇，包括：
护罩；
转动板，所述转动板连接到驱动电机以转动转动板；以及
多个叶片，所述叶片径向设置在转动板的前面，多个叶片中的每个叶片包括：
前端和后端，从而使多个叶片中的每个叶片的后端具有与转动板的前面相对应的平面并被连接到转动板的前面，而且多个叶片中的每个叶片的前端与护罩一体形成。

12、  一种涡轮风扇的制造方法，所述涡轮风扇包括护罩、转动板以及径向设置在转动板前面的多个叶片，护罩被结合到多个叶片的前端，所述方法包括：
将护罩和多个叶片的第一部分一体模制；
将转动板与多个叶片其余的第二部分一体模制；以及
将多个叶片的相对应的第一和第二部分彼此连接。

13、  如权利要求12所述的方法，其特征在于，每个第一和第二端部部分都具有平面，对应第一和第二部分的平面彼此相对应。

14、  如权利要求12所述的方法，其特征在于，通过熔化粘结将对应的第一和第二部分结合。

15、  如权利要求13所述的方法，其特征在于，每个平面都平行于转动板的前面。

16、  一种涡轮风扇的制造方法，所述涡轮风扇包括护罩、转动板以及径向设置在转动板前面的多个叶片，所述护罩被结合到多个叶片的前端，所述方法包括：
一体模制护罩和多个叶片，多个叶片的前端具有与转动板的前面相对应的平面；以及
将多个叶片的前端连接到转动板的前面。

17、  一种涡轮风扇，包括：
第一涡轮风扇部分，所述第一涡轮风扇部分包括护罩以及与护罩一体形成的第一叶片部分；
第二涡轮风扇部分，所述第二涡轮风扇部分包括转动板以及与转动板一体形成的第二叶片部分，对应的第一和第二叶片部分在各自的平面被彼此结合。

18、  一种涡轮风扇的制造方法，所述涡轮风扇包括第一和第二模制产品，所述第一模制产品包括护罩以及与护罩一体形成的第一叶片部分，而所述第二模制产品包括转动板以及与转动板一体形成的第二叶片部分，所述方法包括：
将第一和第二模制产品的对应的第一和第二叶片部分在其各自的平面彼此连接。

19、  一种涡轮风扇的制造模具，包括第一和第二模具部分，所述第一模具部分一体形成第一模制产品和第二模制产品，所述第一模制产品包括护罩部分和第一叶片部分，所述第二模制产品包括转动板部分和第二叶片部分，这样通过将第一和第二模制产品的对应的第一和第二叶片部分在其各自的平面处彼此连接而形成涡轮风扇。

涡轮风扇及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种涡轮风扇及其制造方法，具体而言，涉及一种在涡轮风扇的制造过程中加速制造过程并可降低不合格率的涡轮风扇及其制造方法。
背景技术
通常，涡轮风扇是一种离心式风扇，适于吹动从转动的叶片产生的空气。如图1所示，涡轮风扇包括：圆形转动板1，所述圆形转动板1具有与驱动电机(未示出)的转动轴配合的中心毂1a；多个叶片2，叶片2以其间的固定间隔径向设置在圆形转动板1的周围，这样多个叶片2垂直于圆形转动板1放置；以及环形护罩3，所述环形护罩3与多个叶片2的自由端连接，以支撑多个叶片2。
涡轮风扇通常是采用塑料注模工艺制造。由于涡轮风扇的结构复杂，涡轮风扇在其多个叶片2上设有多个底切(undercut)，因此难于从中分开模具。这样，很难只采用一次制模工艺就使涡轮一体模制而成。为克服这种缺陷，传统涡轮风扇采用这样的方式制造：部分A和护罩部分4首先通过单独的模具成形，其中圆形转动板1和多个叶片2一体模制而成，如图2所示，在后续步骤中，采用超声波熔接或者热熔接方式把部分A和护罩部分4相互结合在一起。
在制造涡轮风扇的传统工艺中，由于采用超声波熔接或者热熔接方式并不能精确地结合设有多个叶片2的端部2a的护罩部分4，因此产生了产品的不合格率很高的问题。更具体地说，由于环形护罩3和多个结合到环形护罩3的叶片2的端部2a具有彼此相对应的倾斜和弯曲表面，在结合过程中，多个叶片2在向内或者向外的方向上偏离环形护罩3。因此，很难把多个叶片2精确地结合到环形护罩3的理想部位。于是，在多个叶片2和环形护罩3的结合状态不准确的地方，就会降低多个叶片2和环形护罩3的结合强度，并降低涡轮风扇的性能。
发明内容
因此，本发明的一个方面是提供一种涡轮风扇以及涡轮风扇的制造方法，通过设置具有对应平面的涡轮风扇的结合部分，而使在涡轮风扇的制造过程中，加速涡轮风扇的制造过程并降低产品的不合格率。
本发明的其它方面和优点将部分体现在下述说明书中，并且可从该说明书中显而易见，或者通过实施本发明而获得教导。
通过提供一种涡轮风扇可实现上述和/或其它方面，该涡轮风扇包括：转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前端面的周围部位，其中多个叶片中的每个叶片包括第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分与环形护罩一体形成并在朝向转动板的方向上延伸、同时其端部具有平面，所述第二叶片部分与转动板一体形成并在朝向环形护罩的方向上延伸、同时其端部具有与第一叶片部分的平面相对应的平面，所述第一和第二叶片部分通过熔化粘结在对应的平面彼此连接；以及环形护罩，所述环形护罩连接到第二叶片部分的前端。
通过提供一种涡轮风扇可实现上述和/或其他方面，该涡轮风扇包括：转动板，该转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前端面的周围部位，其中多个叶片的后端具有与转动板的前端面相对应的平面、并通过熔化粘结连接到转动板的前面；以及环形护罩，该环形护罩与多个叶片的前端一体形成。
通过提供一种涡轮风扇的制造方法可实现上述和/或其他方面，该涡轮风扇的制造方法包括：转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前端面的周围区域；以及环形护罩，所述环形护罩连接到多个叶片的前端，所述方法包括一体形成环形护罩和多个叶片的第一部分，一体形成转动板与多个叶片其余的第二部分，并通过熔化粘结将多个叶片的第一部分连接到多个叶片的第二部分。
多个叶片的第一部分的端部和多个叶片的第二部分的端部可具有平行于转动板前面的平面。
通过提供一种涡轮风扇的制造方法可实现上述和/或其他方面，该涡轮风扇的制造方法包括：转动板，所述转动板在其中心连接到驱动电机的轴；多个叶片，所述多个叶片径向设置在转动板前端面的周围区域；以及环形护罩，所述环形护罩连接到多个叶片的前端，所述方法包括一体形成环形护罩和多个叶片，其中多个叶片的前端具有与转动板的前端面相对应的平面；以及通过熔化粘结将多个叶片地前端连接到转动板的前面。
附图说明
从下面结合附图对优选实施例所作的说明中，可更清楚地理解和接受本发明的这些和/或其它方面和优点。
图1是传统涡轮风扇的透视图；
图2是图1所示涡轮风扇的分解透视图；
图3是根据本发明的第一实施例所述涡轮风扇的透视图；
图4是图3所示涡轮风扇的剖视图；
图5所示的分解透视图表示根据本发明的第二实施例所述涡轮风扇的制造过程；
图6所示的分解透视图表示根据本发明的第三实施例所述涡轮风扇的制造过程；
具体实施方式
下面将参照表示在附图中的实例详细说明本发明的具体实施例，全文中的相同参考标记表示相同的部件。
图3是根据本发明的第一实施例所述涡轮风扇的透视图，图4是图3所示涡轮风扇的剖视图。
如图3和4所示，涡轮风扇10包括：环形转动板11，所述环形转动板11具有与其一体形成、而且其内配设驱动电机(未示出)的转动轴的中心毂11a；以及多个叶片12，所述多个叶片12径向设置在圆形转动板11的前端面并在其后端连接到环形转动板11。涡轮风扇10进一步包括与多个叶片12的前端一体形成并与圆形转动板11隔开的环形护罩13。
当圆形转动板11连接到驱动电机(未示出)时，圆形转动板11的中心部分在向前的方向上突出成圆顶(dome)形，从而可使涡轮风扇10稳定地转动。如图3所示，多个叶片12分别相对于其穿过相应的叶片12的径向方向以特定的角度倾斜。环形护罩13在其内周边部分弯曲成具有特定的曲率，从而使空气被引入涡轮风扇10，以平稳地并径向地排出。
如图5所示，根据本发明的第二实施例所述的涡轮风扇10的制造过程如下。将树脂材料通过注模一体形成环形护罩13和第一上部叶片部分12a，并将树脂材料通过第二注模一体形成圆形转动板11和第二下部叶片部分12b。即，通过第一模具一体制模环形护罩13和第一叶片部分12a准备第一被成形产品，通过第二模具一体制模环形转动板11和第二叶片部分12b而准备第二被成形产品。
在完成第一和第二模制产品的制备过程之后，从环形护罩13延伸的第一上部叶片部分12a的端部以及从圆形转动板11延伸的第二下部叶片部分12b的端部通过超声波熔接或者热熔接而彼此结合在一起，从而制成涡轮风扇10。
通过超声波熔接或者热熔接而彼此连接的第一上部叶片部分12a的端部和第二下部叶片部分12b的端部被形成以具有平行于圆形转动板11前端面的平面。因此，由于第一上部叶片部分12a和第二下部叶片部分12b具有彼此对应的平面，而且第一上部叶片部分12a的平面和第二下部叶片部分12b的平面被构造成平行于圆形转动板11的前端面，加速了将第一叶片部分12a连接到第二叶片部分12b的过程，并把第一和第二叶片部分12a和12b精确地(即准确地)彼此连接起来。由于这种准确结合，降低了产生的涡轮风扇10的不合格率，并提高了连接部分(图4中由“A”表示的线)的粘结强度。
图6所示的分解透视图表示根据本发明的第三实施例所述的涡轮风扇的制造过程。如图6所示，所述工艺被实施以使所有的多个叶片12与环形护罩13一体模制，并且通过超声波熔接或者热熔接将模制的产品结合到单独模制的圆形转动板11，这一点不同于第二实施例。涡轮风扇10的连接部分位于多个叶片12和圆形转动板11之间的边界线(图4中由“B”表示的线)处。在模制工艺过程中，形成结合到圆形转动板11的多个叶片12的端部表面，以形成与圆形转动板11的前端面相对应的平面，从而使多个叶片12精确地结合到圆形转动板11。
从上面的说明中可以清楚看出，提供了一种制造涡轮风扇的方法，其中两个被模制的涡轮风扇部分通过熔化粘结在涡轮风扇的多个叶片的中部、或者多个叶片与圆形转动板之间的边界部分彼此连接，其中两个涡轮风扇部分的连接部分被形成彼此相对应的平面。因此，两个涡轮风扇部分中的一部分可以容易而精确地被结合到两个涡轮风扇部分中的另一部分，从而方便制造涡轮风扇，并降低涡轮风扇产品的不合格率。
尽管图示并说明了本发明的优选实施例，但是本领域的技术人员可以理解，不偏离本发明的原理和精神实质、限定在随附权利要求书中的本发明的保护范围及其等同替换，还可以对这些实施例作出改变。