技术领域
本发明属于印刷油墨领域，尤其是涉及一种厚膜光固化树脂油墨。
背景技术
在传统工艺当中，要实现浮雕效果，有两种解决途径：一种是在卡片表面印刷丝网油墨，干燥后形成浮雕图文；另一种是把浮雕图案做成阴图棍，利用压力使卡片产生不可恢复的凹凸，从而形成浮雕图文。这两种浮雕效果都会使卡片表面变得凹凸不平，使卡片整体有不同程度的翘曲，近而提升卡片个人化环节平码、凸码、烫金等工序的作废率，增加生产成本影响卡片美观。针对传统浮雕工艺的技术问题，我们在卡片上开发出压痕防伪工艺(内浮雕工艺)，利用丝网版把特殊厚膜光固化油墨印刷在卡片表面，形成压痕图案，后经紫外线固化干燥，最后经层压制作成卡。现有技术的厚膜光固化油墨，存在流平和消泡缺陷，消泡时间过长，使油墨层过度流平，即光固化后形成的图案墨层的边缘高度明显低于图案墨层中心位置的高度，影响成品卡压痕、浮雕效果层的透视三维效果。此外，现有技术中厚膜光固化油墨在固化过程中容易产生有色物质，影响油墨层的透明性，同样影响成品卡压痕、浮雕效果层的透视三维效果。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种厚膜光固化树脂油墨，适合压痕、内浮雕工艺使用。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种厚膜光固化树脂油墨，该厚膜光固化树脂油墨由包括如下重量份的原料制成：
所述的第一种紫外光固化树脂是基础单体为双酚A环氧丙烯酸酯的树脂与1,6-己二醇二丙烯酸酯的混合物，所述的第二种紫外光固化树脂是丙烯酸树脂、1,6-己二醇二丙烯酸酯与三丙二醇二丙烯酸脂的混合物。
所述的第一种紫外光固化树脂中的1,6-己二醇二丙烯酸酯与所述的第二种紫外光固化树脂中的1,6-己二醇二丙烯酸酯相同或不同。
进一步，所述的第一种紫外光固化树脂中基础单体为双酚A环氧丙烯酸酯的树脂与1,6-己二醇二丙烯酸酯的质量比为(1-1.5):(0.5-1)；所述的第二种紫外光固化树脂中丙烯酸树脂、1,6-己二醇二丙烯酸酯与三丙二醇二丙烯酸脂的质量比为(1-2):(0.25-0.75):(0.25-0.75)。
优选的，所述的厚膜光固化树脂油墨由包括如下重量份的原料制成：
进一步，所述的活性稀释剂为三丙二醇二丙烯酸脂、1,6-己二醇二丙烯酸酯中的一种或两种的混合物；所述的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、邻苯甲酰苯甲酸甲酯中的一种或两种的混合物；所述的光敏增感剂为丙烯酸酯化活性胺；所述的消泡剂为非硅聚合物；所述的阻聚剂为N-亚硝基苯胲铝盐。
所述的活性稀释剂中的三丙二醇二丙烯酸脂与所述的第二种紫外光固化树脂中的三丙二醇二丙烯酸脂相同或不同；所述的活性稀释剂中的1,6-己二醇二丙烯酸酯与所述的第一种紫外光固化树脂中1,6-己二醇二丙烯酸酯相同或不同；所述的活性稀释剂中的1,6-己二醇二丙烯酸酯与所述的第二种紫外光固化树脂中1,6-己二醇二丙烯酸酯相同或不同。
所述的厚膜光固化树脂油墨的制备方法，包括如下步骤：
(1)将双酚A环氧丙烯酸酯的树脂与1,6-己二醇二丙烯酸酯进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第一种紫外光固化树脂；
(2)将丙烯酸树脂、1,6-己二醇二丙烯酸酯与三丙二醇二丙烯酸脂进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第二种紫外光固化树脂；
(3)将活性稀释剂、光引发剂、光敏增感剂、消泡剂、阻聚剂与上述步骤制得的第一种紫外光固化树脂、第二种紫外光固化树脂进行混合，后经研磨机机械剪切，即制得所述的厚膜光固化树脂油墨。
所述的厚膜光固化树脂油墨的应用，所述的厚膜光固化树脂油墨在印刷浮雕、压痕工艺中的应用。
进一步，所述的应用为将所述的厚膜光固化树脂油墨通过丝网印刷在承印物表面，将所述的承印物通过100W/cm的紫外灯管进行照射，使所述的承印物表面的油墨固化，形成干燥透明的油墨层。
进一步，所述的表面带有油墨层的承印物匹配同类型的PVC面膜，进行层压，所述的油墨层被压入所述的承印物内部，所述的PVC面膜作为透明层和油墨层产生透视反差，形成了压痕，内浮雕的三维效果。
进一步，所述的承印物为具有反光效果的PVC基材；所述的具有反光效果的PVC基材为镭射PVC、金墨PVC或银墨PVC中的一种；所述的镭射PVC为覆有镭射膜的PVC基材；所述的金墨PVC为印刷有金墨的PVC基材；所述的银墨PVC为印刷有银墨的PVC基材。
进一步，所述的承印物的印刷面的表面张力大于38达因。
所述的厚膜光固化树脂油墨还包括其他助剂。
所述的厚膜光固化树脂油墨，其能够快速消泡流平，并且其固化物在用于印刷浮雕、压痕工艺时，能够有足够的厚度和硬度而不损害其印刷特性。
相对于现有技术，本发明所述的厚膜光固化树脂油墨具有以下优势：
本发明所述的厚膜光固化树脂油墨能够快速消泡流平，并且其固化物在用于印刷浮雕、压痕工艺时，能够有足够的厚度和硬度而不损害其印刷特性。
附图说明
图1为厚膜光固化树脂油墨层压前的示意图；
图2为厚膜光固化树脂油墨层压后的示意图。
附图标记说明：
1-承印物；2-油墨层；3-透明层；4-保护层。
具体实施方式
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
以下实施例中各原料来源、选择如下：
其中第一种紫外光固化树脂，称为UV-01，其生产工艺为：帝斯曼公司生产的AgiSynTM3020-A80，其基础单体为双酚A环氧丙烯酸酯，与UV(紫外光固化)单体HDDA，其化学式名称为1,6-己二醇二丙烯酸酯，以(1-1.5):(0.5-1)的质量比混合溶解而成。
其中第二种紫外光固化树脂，称为UV-02，其配制工艺为：用纯丙烯酸树脂，如AgiSynTM260-AB50，由荷兰帝斯曼公司生产，与UV单体TPGDA，其化学式名称为三丙二醇二丙烯酸脂和UV单体HDDA，其化学式名称为1,6-己二醇二丙烯酸酯，以(1-2):(0.25-0.75):(0.25-0.75)的质量比混合溶解而成。
活性稀释剂为参与反应的单体稀释剂。常用的有AgiSynTM2815(化学名为三丙二醇二丙烯酸脂)，AgiSynTM2816(化学名为1,6-己二醇二丙烯酸酯)。
光引发剂为1173(化学名为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮),1056(化学名为邻苯甲酰苯甲酸甲酯)。
光敏增感剂为法国沙多玛生产CN371(丙烯酸酯化活性胺)。
消泡剂为英国优卡化学公司生产UNIQFOAM 7032(非硅聚合物)。
阻聚剂为德国巴斯夫生产Easepi 590(化学名N-亚硝基苯胲铝盐)。
下面结合实施例及附图来详细说明本发明。
实施例1
如图1-2所示，一种厚膜光固化树脂油墨，该厚膜光固化树脂油墨由包括如下重量份的原料制成：
其中UV-01中AgiSynTM3020-A80与AgiSynTM2815之比为3:2，UV-02中AgiSynTM260-AB50、AgiSynTM2815与AgiSynTM2816之比为3:1:1。
所述的厚膜光固化树脂油墨的制备方法，包括如下步骤：
(1)将UV-01各组分进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第一种紫外光固化树脂；
(2)将UV-02各组分进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第二种紫外光固化树脂；
(3)将AgiSynTM2815(活性稀释剂)、1173、CN371、UNIQFOAM 7032、Easepi 590与上述步骤制得的UV-01、UV-02进行混合，后经三辊研磨机机械剪切，即制得所述的厚膜光固化树脂油墨。
该厚膜光固化树脂油墨的应用，所述的厚膜光固化树脂油墨在印刷浮雕、压痕工艺中的应用。
该应用为将所述的厚膜光固化树脂油墨通过丝网印刷在金墨PVC表面，将所述的金墨PVC通过100W/cm的紫外灯管进行照射，使所述的金墨PVC表面上的油墨固化，形成干燥透明的油墨层。
将该带有油墨层的金墨PVC匹配同类型的PVC面膜，进行层压，凸出的厚膜图案被压入金墨PVC基材内部，透明层和金墨墨层的透视反差，形成了压痕，内浮雕的三维效果。
UV油墨层经热压，压入金墨PVC内部，图案表面无气泡，图案边缘无流平，油墨层透明性良好，亦无黄变想象，表观压痕，内浮雕效果层十分清晰，层次分明。
实施例2
一种厚膜光固化树脂油墨，该厚膜光固化树脂油墨由包括如下重量份的原料制成：
其中UV-01中AgiSynTM3020-A80与AgiSynTM2815之比为3:2，UV-02中AgiSynTM260-AB50、AgiSynTM2815与AgiSynTM2816之比为3:1:1。
所述的厚膜光固化树脂油墨的制备方法，包括如下步骤：
(1)将UV-01各组分进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第一种紫外光固化树脂；
(2)将UV-02各组分进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第二种紫外光固化树脂；
(3)将AgiSynTM2816(活性稀释剂)、1056、CN371、UNIQFOAM 7032、Easepi 590与上述步骤制得的UV-01、UV-02进行混合，后经三辊研磨机机械剪切，即制得所述的厚膜光固化树脂油墨。
该厚膜光固化树脂油墨的应用，所述的厚膜光固化树脂油墨在印刷浮雕、压痕工艺中的应用。
上述的应用为将所述的厚膜光固化树脂油墨通过丝网印刷在银墨PVC表面，将所述的银墨PVC通过100W/cm的紫外灯管进行照射，使所述的银墨PVC表面上的油墨固化，形成干燥透明的油墨层。
将该带有油墨层的银墨PVC匹配同类型的PVC面膜，进行层压，凸出的厚膜图案被压入银墨PVC基材内部，透明层和银墨墨层的透视反差，形成了压痕，内浮雕的三维效果。
UV油墨层经热压，压入银墨PVC内部，图案表面无气泡，图案边缘无流平，油墨层透明性良好，无黄变想象，表观压痕，内浮雕效果层清晰。
实施例3
一种厚膜光固化树脂油墨，该厚膜光固化树脂油墨由包括如下重量份的原料制成：
其中UV-01中AgiSynTM3020-A80与AgiSynTM2815之比为3:2，UV-02中AgiSynTM260-AB50、AgiSynTM2815与AgiSynTM2816之比为3:1:1。
所述的厚膜光固化树脂油墨的制备方法，包括如下步骤：
(1)将UV-01各组分进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第一种紫外光固化树脂；
(2)将UV-02各组分进行升温搅拌，直至树脂溶解均匀，即制得第二种紫外光固化树脂；
(3)将AgiSynTM2815(活性稀释剂)、AgiSynTM2816(活性稀释剂)、1056、1173、CN371、UNIQFOAM 7032、Easepi 590与上述步骤制得的UV-01、UV-02进行混合，后经三辊研磨机机械剪切，即制得所述的厚膜光固化树脂油墨。
该厚膜光固化树脂油墨的应用，所述的厚膜光固化树脂油墨在印刷浮雕、压痕工艺中的应用。
上述的应用为将所述的厚膜光固化树脂油墨通过丝网印刷在镭射PVC表面，将所述的镭射PVC通过100W/cm的紫外灯管进行照射，使所述的镭射PVC表面上的油墨固化，形成干燥透明油墨层即可。
将该带有油墨层的镭射PVC匹配同类型的PVC面膜，进行层压，凸出的厚膜图案被压入镭射PVC基材内部，透明层和镭射墨层的透视反差，形成了压痕，内浮雕的三维效果。
UV油墨层经热压，压入镭射PVC内部，图案表面无气泡，图案边缘圆润，稍有流平，油墨层透明性良好，无黄变想象，表观压痕，内浮雕效果层较清晰。
对比例1
一种油墨，该油墨由包括如下重量份的原料制成：
其中，UVE3216和UVA1000为成品液态树脂，直接使用，不需要制备。
该油墨的制备方法，包括如下步骤：将UVE3216、UVA1000、M-225、1173、UVB2000、UNIQFOAM 7032、Easepi 590进行混合，后经三辊研磨机机械剪切，即制得所述的油墨。
将该油墨通过丝网印刷在镭射PVC表面，形成油墨层，将所述的镭射PVC通过100W/cm的紫外灯管进行照射，使所述的镭射PVC表面上的油墨固化，形成干燥透明的油墨层。
将该带有油墨层的镭射PVC匹配同类型的PVC面膜，进行层压，凸出的厚膜图案被压入镭射PVC基材内部，透明层和镭射墨层的透视反差，形成了压痕，内浮雕的三维效果。
UV油墨层经热压，压入镭射PVC内部，图案表面无气泡，图案边缘圆润，流平明显，90度视角观察，油墨层有轻微黄变现象，表观压痕，内浮雕效果痕迹，三维效果不明显。
将上述实施例1-3与对比例1制备得到的油墨层进行油墨检测，具体参数如下。
印刷设备参数：
印刷部分：丝网版网目120目，输送带运行速度1m/s，UV灯功率100W/cm，丝网印刷与紫外固化的时间间隔为5s。
层压部分：热压压力2.8Bar，热压温度140℃，热压时间15min，冷压压力3.0Bar，冷压温度25℃，冷压时间15min，
实施例1-3的配方油墨与对比例1油墨技术参数比对：
结论：
该厚膜光固化树脂油墨配方和现有技术相比，新配比着重对树脂和助剂进行了新的设计，使配方油墨在高粘度的条件下，也具有良好的印刷适应性(快速流平性和快速消泡性)。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。