技术领域
本发明属于拉管制备领域，特别是涉及一种拉管及其制备方法。
背景技术
塑料拉管是管件领域中常用的一种连接管件，根据其用途的不同，采用不同的热塑性树脂原料制成。例如，高聚物聚丙烯(pp料)就是一种较为常用的拉管制备原料。
高聚物聚丙烯是聚α-烯烃的代表，由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂，其单体是丙烯CH2＝CH－CH3。根据引发剂和聚合工艺的不同，聚丙烯可以分为等规聚丙烯、无规聚丙烯和间规聚丙烯三种构型。等规聚丙烯易形成结晶态，结晶度高达95％以上，分子量在8-15万之间，赋予它良好的抗热和抗溶剂性；无规聚丙烯在室温下是一种非结晶的、微带粘性的白色蜡状物，分子量低，在3000-10000，结构不规整缺乏内聚力，应用较少。
在现有技术中，塑料拉管的制备工艺多以新的pp料为原料，放入拉管机的料箱中，加热至约为200℃，开机挤出拉管。然而，以全新的pp料制备拉管，由于pp料的价格价位昂贵，因此存在制备成本高的缺陷，普通的工艺中，制备1万支拉管需要耗费50千克pp料。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的是提供一种拉管，以解决现有技术中存在的拉管制备工艺成本高的缺陷。
本发明的第二目的在于提供一种所述的拉管的制备方法，以实现拉管的制备和应用。
为了达到以上目的，本发明采取如下技术方案：
一种拉管，按照重量份数计，其主要由以下原料组份制成：
塑胶回料80-85份、pp料5-20份。
本发明提供的这种拉管，主要制备原料为塑胶回料，而pp料(新料)仅仅占塑胶回料的1/17-1/4，进而大大减少了pp料的使用，而塑胶回料均来自于废旧的塑胶制品，因此，该拉管实现了回料的重复利用，减少了新料(pp料)的使用，进而降低了成本。
优选的，其原料组份还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的2％-10％。
对于拉管，基于其用途和使用场合的不同，也要求其具有不同的色彩，因此，在其制备原料中还优选包括重量为pp料重量的2％-10％的色母粒(由高比例的颜料或添加剂与热塑性树脂，经良好分散而成的塑料着色剂，其所选用的树脂对着色剂具有良好润湿和分散作用，并且与被着色材料具有良好的相容性。即：颜料+载体+添加剂＝色母粒)。具有该配比的色母粒，可以满足拉管外表面色泽的需求。
优选的，所述塑胶回料为粒径为60-100目的颗粒状。
在制备拉管的过程中，为了实现塑胶回料较好的溶胶效果，应对其粒度做出合适的选择，以实现其在高温条件下充分熔融，并便于成型。因此，在发明中，所述塑胶回料为粒径为60-100目的颗粒状。
一种所述的拉管的制备方法，包括以下步骤：
将既定重量配比的塑胶回料和pp料加热熔融，并将得到的熔融料使用模具成型，得到拉管。
确定各原料组份的用量后，对其进行高温熔融，得到流体状的熔融料，将熔融料再利用模具成型，从而得到具有既定形状的拉管，该方法操作便利，利用拉管机即可实现，具有生产效率高的优点。
优选的，所述制备方法具体包括以下步骤：
1)、将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
2)、将所述第一熔融料成型成管状之后，在其(管)表面喷施所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
3)、将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
为了使得制成的拉管更加符合使用需求，同时保证其外观色泽，优选的，在制备的过程中，将塑胶回料熔融后得到第一熔融料，而得到的第一熔融料成型为管状后，在其表面喷施由pp料和色母粒经过熔融后的第二熔融料，这样带有色母的新料即可涂覆在管面上，使得拉管具有相应的颜色。色母粒和pp料混合熔融，可以使的色母粒子能够均匀的分散于管面的同时还使得管面细致光滑。最后，通过冷却、切割，即可得到相应尺寸规格的拉管。
优选的，在步骤1)中：所述塑胶回料在加热熔融的过程中，温度为195℃-205℃。
在该温度范围内，可以使得塑胶回料充分熔融，便于形成粘稠状的熔融料，更为优选的，在加热的过程分为4段加热，第一段195℃，第二段和第三段205℃，第四段200℃。
优选的，在步骤1)中：由pp料和色母粒组成的混合料在加热熔融的过程中，加热温度为200℃-250℃。
基于同样的理由，为了使得pp料和色母粒能够加热形成混合均匀的熔融料，进而利于拉管的外包皮具有均一的色泽和光滑的外表面，优选的，加热温度为200℃-250℃，更为优选的，该加热过程分为2段加热，第一段250℃，第二段200℃。
优选的，在步骤2)中，所述冷却的方式包括：将表面喷施有第二熔融料的管牵引至冷却水槽中进行冷却。
成型后，需要将成型且外面表喷覆有新料和色母的管状迅速冷却进而固化定型，因此冷却方式需要选择得当，要求在尽可能短的时间内实现冷却效果。在本发明中，优选的，采用水槽冷却，该冷却方式冷却效果理想，且不易对拉管造成形变。
优选的，在步骤1)之前，还包括：
将废旧塑胶料于200℃-230℃加热熔融，再进行造粒，得到粒径为60-100目的颗粒状塑胶回料。
优选的，所述造粒的过程中，在熔融后的废旧塑胶料中加入钙粉进行造粒。
对于废旧塑胶料的再次造粒，优选采用4段加热，第一段为230℃，第二段和第三段为225℃，第四段为200℃。而造粒的过程中，需要在胶水处理后的回料中加入一定量的钙粉，以方便60-100目的颗粒状塑胶回料的制备。
与现有技术相比，本发明的有益效果主要体现在以下方面：
1)、主要采用了塑胶回料作为拉管的制备原料，而pp料所占的比重较少，因此具有节约成本的效果。
2)、拉管的外表面涂覆了一层色母粒和新料组成的颜色层，进而使得拉管具有包层结构，满足了其颜色和外表面的光泽度要求。
3)、该制备方法简单易行，整个熔融和成型过程可以通过常用的机械实现，因此具有制备效果高的优点。
附图说明
图1为本发明实施例2提供的拉管的制备流程图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明制备厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料80份、pp料5份；每份的重量为1千克。
将既定重量配比的塑胶回料和pp料加热熔融，并将得到的熔融料使用拉管机成型，得到拉管。
实施例2
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料85份、pp料20份；还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的50％；每份的重量为1千克。
该实施例提供的拉管的制备方法如下：
S21：将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
其中，塑胶回料在加热熔融的过程中，温度为195℃-205℃；由pp料和色母粒组成的混合料在加热熔融的过程中，加热温度为200℃-250℃。
S22：将所述第一熔融料成型成管状之后，在其表面喷施所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
S23：将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
实施例3
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料85份、pp料10份；还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的5％；每份的重量为1千克。
制备方法如下：
S31：将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
其中，塑胶回料在加热熔融的过程中，温度为195℃-205℃；具体的，由pp料和色母粒组成的混合料在加热熔融的过程中，加热温度为200℃-250℃。
该加热熔融的操作通过拉管机完成，具体的，拉管机器包括主机(用于加入塑胶回料)和副机(用于加入由pp料和色母粒组成的混合料)；主机的加热温度为4段，第一段195℃，第二段和第三段205℃，第四段200℃；副机的加热温度为两段，第一段250℃，第二段200℃。当温度达到30分钟后，开机进行熔融。
S32：将所述第一熔融料成型成管状之后，在其表面喷施所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
由于拉管机中还包括有定型模具，熔融后的第一熔融料在定型模具的作用下定型为管状后，再将第二熔融料喷涂在管状表面，然后经过自带的水槽冷却，实现固化定型。
S33：将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
实施例4
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料80份、pp料6份；还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的2％，每份的重量为1千克。
制备方法如下：
S41：将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
其中，塑胶回料在加热熔融的过程中，温度为195℃-205℃；具体的，由pp料和色母粒组成的混合料在加热熔融的过程中，加热温度为200℃-250℃。
该加热熔融的操作通过拉管机完成，具体的，拉管机器包括主机(用于加入塑胶回料)和副机(用于加入由pp料和色母粒组成的混合料)；主机的加热温度为4段，第一段195℃，第二段和第三段205℃，第四段200℃；副机的加热温度为两段，第一段250℃，第二段200℃。当温度达到30分钟后，开机进行熔融。
S42：将所述第一熔融料成型成管状之后，在其表面喷施所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
熔融后的第一熔融料在定型模具的作用下定型为管状后，再将第二熔融料喷涂在管状表面，然后经过拉管机自带的水槽冷却，实现固化定型。此外，为了保证冷却的效果，额外通过一个真空泵向水槽中注水，而通过一真空泵将水槽中经过冷却的拉管吸出。
S43：将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
吸出的拉管经过牵引后利用切刀切割，进而得到不同尺寸规格的拉管。
实施例5
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料80份、pp料15份；还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的3％，每份的重量为1千克。
制备方法如下：
S51：将废旧塑胶料于200℃-230℃加热熔融，再进行造粒，得到粒径为60-100目的颗粒状塑胶回料；
S52：将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
S53：将所述第一熔融料成型成管状之后，在其表面喷施在所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
S54：将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
步骤具S53-S54具体的方法同实施例4中的S42-S43，在此不做赘述。
实施例6
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料85份、pp料20份；还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的5％，每份的重量为1千克。
制备方法如下：
S61：将废旧塑胶料于200℃-230℃加热熔融，再进行造粒，得到粒径为60-100目的颗粒状塑胶回料；
具体的，在造粒的过程中，回料经过造料机造粒，而造粒机又分为主机，副机，切粒机三部份组成。首先，主机、副机加温度，主机温度，第一段为230℃，第二段、第三段都为225℃，第四段为200℃。副机温度两段都为200℃。主机、副机上换上60目到100目的过滤网，当温度达到设定温度30分钟后，就可以开机造出大小一致的颗粒状塑胶回料。
S62：将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
S63：将所述第一熔融料成型成管状之后，在其表面喷施所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
S64：将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
步骤具S63-S64具体的方法同实施例4中的S42-S43，再此不做赘述。
实施例7
本实施例的拉管，按照重量份数计，其由以下原料组份制成：塑胶回料81份、pp料9份；还包括色母粒，且所述色母粒为所述pp料重量的2％，每份的重量为1千克。
制备方法如下：
S71：将废旧塑胶料于200℃-230℃加热熔融，再进行造粒，得到粒径为60-100目的颗粒状塑胶回料；
与实施例6中的步骤S61的不同之处在于该造粒的过程中，对废旧塑胶料熔融处理后，还加入钙粉进行造粒。
S72：将既定重量配比的塑胶回料、由pp料和色母粒组成的混合料分别加热熔融，得到第一熔融料和第二熔融料；
塑胶回料在加热熔融的过程中，温度为195℃-205℃；由pp料和色母粒组成的混合料在加热熔融的过程中，加热温度为200℃-250℃。
上述加热熔融的操作通过拉管机完成，具体的，拉管机器包括主机(用于加入塑胶回料)和副机(用于加入由pp料和色母粒组成的混合料)；主机的加热温度为4段，第一段195℃，第二段和第三段205℃，第四段200℃；副机的加热温度为两段，第一段250℃，第二段200℃。当温度达到30分钟后，开机进行熔融。
S73：将所述第一熔融料成型成管状之后，在其表面喷施所述第二熔融料，再进行冷却，得到初成型管；
熔融后的第一熔融料在定型模具(采用双料口进料，主料口和次料口使用均衡流道，以确保进料稳定性，并且，主料口和次料口都有30°的斜度，让进料更加充分；另外，在定型中，采用三缸定型，以确保产品尺寸一致，也更加稳定)的作用下定型为管状后，再将第二熔融料喷涂在管状表面，然后经过拉管机自带的水槽冷却，实现固化定型。
此外，为了保证冷却的效果，通过一个真空泵向水槽中注水，而通过一真空泵将水槽中经过冷却的拉管吸出，以备后续牵引切割。
S74：将所述初成型管牵引后切割，得到拉管。
在本发明的另一实施例中，对于拉管的制备方法，具体可以采用如下的制备方法：
拉管机的主机上加上塑胶回料，副机上加上己拌均匀的全新PP料和色母粒，待达到所需的温度后开机，进行成型过程。
当主机、副机开始出料后，调试口模拉管的同心度，将拉管拉直。再用一根细长的小管接上口模出来的拉管，从定型模水槽中拉出，放到牵引机上，打开真空泵，拉管成型后用切刀切成所需的拉管长度。
综上，本发明提供的这种拉管及其制备方法，其从原料选择为出发点，降低了拉管的成本，例如，现有技术中，生成10000支既定规格的拉管，需50kg PP新料和1kg色母；而在本发明中，只需5kg PP料、0.1kg色母和45kg回料。此外，通过改进拉管机在成型过程中的出料方式，模具中多出一个流道，且设定主进料口和次进料口的斜度，从而确保了进料的稳定性以及拉管的生产效率。
尽管，上文中已通过具体实施案例对本发明做了详尽介绍，但应认识到以上的描述不应被认为是对本发明的限制。在本发明基础上，本领域技术人员可对以上步骤作适当修改和改进，这将是显而易见的。因此，在不偏离本发明的基础上所做的修改和改进，均属于本发明要求保护的范畴。