传送带 【发明领域】
本发明涉及一种传送带，尤其是一种用于在高温下从一个工序向另一工序输送模制件的传送带。发明背景
通常，在模制件的制造过程中，如铝件的模制中要经受高温，当将工件传送到后续工序时需要考虑高温。例如，当铝的压制品从一挤压模中挤出时，其温度常常是很高的，大约为550℃-600℃。当压制品冷却时，它们被传送到初始辊道、输出辊道、传送辊道、冷却辊道、拉伸辊道等上的后续工序。
辊道通常由爪接链或皮带轮来传送。但是，在这两种情形中都使用传送带输送模制件。传送带一般是一平带，包括由多个帆布层组成的一基件、和一针刺的耐热的热塑性纤维的无纺织物，其中帆布层由抽丝的聚酯纤丝等织成，并通过粘接剂粘在一起。基件和针刺的耐热的热塑性纤维由热塑性树脂固定在一起。
为了提高传送带的耐热性，日本实用新型2567268教导了传送带的这种应用，该传送带包括一机织的多丝的纤维等，其作为一基件和一耐热纤维层，积聚在基件的上表面或其上下表面，并通过针刺与基件作成一体。
连接装置，如夹子，设置在平传送带的相对端，这样这些端能连接在一起，形成一环形地无端带，其能安装在滚筒上并用作一传送带。
在连接装置直接安装在基件上的地方，在带上产生一纵向载荷能使基件的纬纱松动，结果连接装置从基件上脱离，带失效。因而，通常采用图9所示的方法，其中一平带100a包括一基件20，一正面纤维层30和一背面或反面的纤维层40。一加强布9利用一热塑性树脂，如聚氨酯树脂粘在基件20上。该加强布9包括由高强度纤维如芳纶构成的一机织织物，其被注入一热塑性树脂，如一热塑性聚氨酯树脂。连接装置5安装在基件的这样的被加强的部分上。
由于接着挤出的软化的铝是高温的，大约550℃-600℃，当热的铝件置于传送带上时，在传送带内侧的温度可以升到100℃或更高。因此，在图9中的采用一加强布9的传送带的情形中，由于热使加强布9脱离基件，可能使粘到基件20上的热塑性树脂和加强布9损坏。当这发生时，连接装置5可能脱离加强布9和基件20的纬纱，结果传送带100断裂。
由于环形带沿一弯曲路径运行，出现一些弯曲疲劳也是不可避免的。传送带的刚度越大，引起弯曲疲劳的趋势越大。而且，如果传送带100的加强布9粘到在带内延伸的连接装置5的部分上，那么加强布的刚度也升高。这样，加强布9和基件20可能最后将剥落或加强布9或基件20由于弯曲疲劳断裂。发明内容
本发明致力于解决传送带的上述问题，该传送带包括一平带和在平带的相应端上的用于连接带的所述端的连接装置，连接装置的构造是每一连接装置的一部分埋置在平带的一部分内，平带用树脂注入或渗入，并由此加强。最好是，平带的加强部分的离平带背面的深度是2mm至5mm，并沿带的纵向从带的所述端测量，其从带的一端延伸的距离是5mm至40mm。最好平带的加强部分的每单位面积的树脂量是150g/m2至450g/m2。加强树脂最好从热固树脂组中选出，其包括环氧树脂、酚醛树脂u、三聚氰胺、不饱合酯和尿素树脂。但是该树脂可以包括一热塑性树脂。
根据本发明，可以不必为了安装连接夹而采用一加强布或类似物来加强平带的端部。因此，可以降低加强部分处的平带的刚度并消除弯曲疲劳。附图的简要说明
图1是例示根据本发明的一传送带的第一实施例的剖面图，其中带的端部还没有连接上；
图2是一剖面图，其例示了传送带的端部已通过安装在带的两端的连接装置彼此连接，并且一连接线穿过连接装置的交错环，而提供一环形带；
图3是一具有一折翼的传送带的剖面图；
图4是一传送带一边缘的放大的剖面图，其例示了在带的加强部分内的一树脂层的注入范围；
图5是无正面纤维层的一传送带的一边缘的另一放大的剖面图，例示了在带的加强部分内的一树脂层的注入范围；
图6是一传送带的一边缘的另一放大的剖面图，示出了一树脂层的注入范围，其中树脂层从带的背面延伸到基件的相对表面上；
图7是测定弯曲疲劳的一S形弯曲试验机的示意图；
图8是表示几个实例和对比实例的结果表，其将在下面的详细说明中进行讨论；
图9是表示一常规传送带的一连接部分的一剖面图。优选实施例的详细说明
现在参照附图说明本发明的传送带。在图1所示的传送带1中，带1的端部彼此相对，但还没有连接上。固定每一端的是一连接装置5，其是一组环5b，类似于一铰链的接头。如图2所示相应的连接装置5的环彼此交错，并且一伸长的连接件5a可以插入环5b，5b中，将带的端部连接在一起，形成一环形带。
传送带1包括一由耐热或一般纤维的机织织物制成的或由耐热的或一般的纤维的纤维网制成的基件2、一正面积聚有耐热纤维的纤维层3和一背面或反面的纤维层4。
基件2可以是两层的或更多层积聚的机织织物，并互卷成一体。如果一纤维层夹在它们之间，机织织物将不易剥落。但是，机织织物也能被积聚，而不用一纤维层，会达到相似结果。
基件2、正面纤维层3和反面纤维层4针刺制成一整体的平带1a。
本发明的传送带1是这样制成的，首先，沿基件2的表面切割平带1a两端的正面纤维层3成薄片，使纤维层3的端部与基件分离。由于基件的端部露出，连接装置，如夹子5被固定到基件上。当是夹子5时，通过弯曲夹子，使夹子的端部穿过基件的露出部分而完成固定，如图1和图2所示。基件的露出部分由一热固树脂加强，这样夹子与基件的一加强的部分啮合。
在一包括多个与一正面纤维层3和一反面纤维层4互卷成的机织织物的平带中，由于为了固定连接夹而进行切割薄片的操作，构成基件2的机织织物可以变得分离。为此，最好是基件2的表面不是全部露出。通过切割纤维层3成薄片避免了基件2表面的露出，这样部分纤维层3留在基件2上。
对于构成基件2的织物或纤维层的经纱，最好是使用高强度和低延伸率的纤维，也即纤维强度为10g/d(denier)或更高，延伸率小于10％，如对芳纶(para-aramid fibers)、完全的芳香族聚酯、PBO(聚苯并噁唑)纤维和玻璃纤维。
对于构成基件2的织物或纤维层的纬纱，最好使用与经纱纤维相应的高强度和低延伸率的纤维，或一般纤维，如聚酯和尼龙。
在基件由多个机织织物构成，并且机织织物间有纤维层的情形中，机织织物的经纱和纬纱可以从上述纤维中选择。
构成正面纤维层3和反面纤维层4的纤维最好是耐热纤维，如偏芳纶(meta-aramid fibers)、对芳纶、PBO纤维或玻璃纤维。但是，在不需要高耐热的加工过程中使用该带时，可以使用一般纤维，如聚酯纤维。
为了防止纤维脱落和磨损，树脂，如硅树脂可以注入或涂在反面的纤维层4上，以加强层4。
连接装置5可以是任意一种现有的夹子，既可以是金属的也可以是树脂的，或是工业紧固件或类似物。在每个连接装置5中制有多个环5b。每个连接装置的环以交错相联形式配于相邻装置的环之间，并且连接件5a延伸穿过交错的环，以将连接装置固定在一起，其方式与常规带相同。
用作本发明的加强树脂最好是热固树脂，如环氧树脂、酚醛树脂、蜜胺树脂、不饱合聚酯树脂和尿素树脂等。这些热固树脂注入基件内，形成一加强部分6。可选地，树脂可以涂在基件上，这样使树脂渗入基件，类似地形成一加强部分6。
用热固树脂注入基件的一个方法是涂敷热固树脂的溶液。该溶剂可以是水的或有机溶剂，这取决于所用树脂的类型。溶液被稀释并调节其浓度。可选地，一平带被放置在装有稀释的树脂溶液的槽中，然后带经过一对滚筒间，这样多余的树脂被挤出。
注入平带内的树脂量可以通过比较注入前后的树脂量来确定，或通过测量注入后的平带的重量的增量来确定。
当用一对滚筒从带挤出多余的树脂时，从带挤出的树脂量能通过调节滚筒间的间隙来控制。至少一个滚筒应该由橡胶制成，这样连接装置不会由于经过滚筒而破裂。
通过在基件上喷射热固树脂的水或有机溶剂的溶液，一热固树脂可以涂在并渗入到带的基件上。
带的加强部分6的强度将随着注入到带内或沉积到其上的树脂量的增加而增大，并且如果树脂沉积的面积增大，加强部分的强度也增大。但是，随着用这种方式所达到的强度的增大，一般接着刚度增大，由弯曲疲劳引起的带失效的趋势不可避免地增大了。因此，限制注入或沉积到基件上的树脂量是很重要的，或限制树脂沉积的面积，这样带的加强部分不会变得过硬或过早的弯曲疲劳。控制带的加强部分的刚度将使使用寿命更长。
热固树脂在基件上的注入或沉积量可以通过加入一增稠剂，如甲基纤维素来调节，以当热固树脂用水或有机溶剂稀释时调节其粘度。
为了形成本发明的传送带1内的一加强部分，在不需要高耐热性的地方，如在带只在室温下使用时，也可以用热塑性树脂代替热固树脂。当不需耐热性时，可以使用各种热塑性树脂来加强。
在带在不需耐热的环境中使用时，能用热塑性树脂，但需要考虑热塑性树脂的软化点，即当加热时带变软时的温度，还需要确保带所遇到的温度不会超过软化点。
确定软化点的有代表性的方法是“Vicat”软化点测试(ASTMD1525)，一刺入探针刺入一经加热软化的试验树脂达到一预定深度时的温度是该软化点。
当一具有规定的软化点的热塑性树脂被用作加强部分6内的树脂时，它能以类似于介绍的热固树脂的方式注入或涂在基件上，并渗入基件中。
当由热软化的模制件被输送时，有时传送带1的连接装置5将在模制件上留下印痕。为了防止连接装置5印出印痕或损坏模制件，如图3所示，可设置一折翼，遮盖连接装置5。折翼8设置在带的一边缘上，并且两个连接装置5由传送带1’内的折翼8遮盖。
在图4所示的传送带12的边缘内，树脂注入到带内，离平带12a的端部是距离L，离带的纤维层4的背侧为深度T。
图5是传送带14的一个边缘的剖面图，示出加强部分内的树脂的注入范围。传送带14的平带14a内没有一正面纤维层3；它只包括一基件2和反面纤维层4。树脂注入基件2和纤维层4，离平带14a的端部为距离L，并延伸到基件2的表面，离纤维层4的背侧深度为T’。
图6是另一传送带16的一边缘的剖面图，示出树脂注入加强部分6内的范围。树脂注入平带，离带端距离L，并从接近基件2的上表面的位置延伸，全部深度T”，从带的纤维层4的背侧延伸。
传送带1、1’、12、14和16的具体实例现说明如下。在每个实例中，用一刷子将稀释的树脂涂在和注入带的一部分上以加强该带。
实例1
基件包括一机织织物，具有芳纶纤维的经纱和聚酯纤维的纬纱。织物面积重量320g/m2。在基件上积聚了由一半对芳纶和一半碳素纤维构成的短纤维层，并通过针刺成为一体。获得一厚度为10mm和面积重量为4000g/m2的平带。
这种带的边缘从背面切割出3mm的薄片。金属连接夹固定到带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为7.5％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为150g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例2
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为10％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为200g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例3
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例4
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为20％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为400g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例5
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为22.5％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为450g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例6
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一2mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例7
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一5mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为10mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例8
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为5mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例9
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为20mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例10
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为30mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
实例11
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂涂在平带上并渗入，其离平带的边缘延伸的距离为40mm，结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
为了与本发明的传送带作比较，根据上述实例，作出比较实例的传送带。比较实例1的传送带用于连接装置的固定部分由一加强布加强。在比较实例2-5中，其组成与本发明相同，但是树脂注入带的加强部分的范围是变化的。
比较实例1
基件类似于实例1，具有芳纶纤维的经纱和聚酯纤维的纬纱的一机织织物构成，织物面积重量320g/m2。在基件上积聚由一半对芳纶和一半碳素纤维构成的短纤维层，并通过针刺成为一体。获得一厚度为10mm和面积重量4000g/m2的平带。这种带的边缘从背面切割出3mm薄片。
利用聚氨酯粘合剂注入芳族聚酰胺纤维的一机织织物被用作加强布，其在有机溶剂中的溶解的浓度是20％。加强布用聚氨酯粘合剂粘到平带的露出部分上，并且金属连接夹被固定到加强部分上。
比较实例2
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度仅为5％(重量％)的含水的环氧树脂刷在平带上并渗入带中，其离带边缘的距离为10mm。结果每单位面积沉积量为100g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
比较实例3
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为25％(重量％)的含水的环氧树脂刷在平带上并渗入带中，其离带边缘的距离为10mm。结果每单位面积沉积量为500g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
比较实例4
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一7mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂刷在平带上并渗入带中，其离带边缘的距离为10mm。结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
比较实例5
作出与实例1同样的平带，并从背面切割平带的边缘成一3mm的薄片。金属连接夹固定于带的露出部分。然后，为了加强带的固定部分，用一刷子将用水稀释的固体浓度为15％(重量％)的含水的环氧树脂刷在平带上并渗入带中，其离带边缘的距离为50mm。结果每单位面积沉积量为300g/m2。此后，带的加强部在120℃的热气流中干燥一小时。
上述实例的每一传送带被切割成10cm宽，包括连接部分。然后传送带的切割部分在高达100℃烘箱中放置100小时。此后，利用图7所示的S形弯曲试验机导入40,000次重复试验。利用一抗拉强度试验机测量断裂时连接每一带的两部分处的强度。同样，根据弯曲排斥试验方法A(JIS-L-1096 6.20)，利用一Gahle型的由ToyoSeiki有限公司生产的刚度试验机测量每一带的加强部分的刚度。
从图8列表的测量结果，可以看出本发明的传送带在刚度和弯曲疲劳上优于比较实例。
测量结果表明树脂每单位面积沉积在加强部分内的量最好应该在150-450g/m2间。在加强部分内的树脂离背面应该是2-5mm，离边缘应该是5-40mm。
在本发明的一传送带中，能避免在安装有连接夹的加强部分的刚度过大，因此，当一环形传送带沿一弯曲路径在滚筒上行进时，产生的弯曲疲劳能被减少，其中传送带安装在滚筒上。结果，能防止传送带端部间连接位置处的传送带的断裂，并提高其使用寿命。
另外，由于连接装置最好首先安装在一传送带的端部，然后用树脂注入加强部分或涂于其上，一传送带的制造过程可以简化，并可降低制造成本。
根据本发明可以获得特别好的性能，尤其是当保持传送带连接部分内的高强度，能较好地减少弯曲疲劳，这是通过下面的单个特性或特性的组合来达到的：(a)保持带的含有树脂的加强部分深度为离带的背侧是2-5mm；(b)保持每单位面积树脂的沉积量是150-450g/m2；及(c)保持用树脂的加强部分的长度离带边缘是5-40mm。
另外，带的加强部分内的耐热性的提高可以通过从环氧树脂、酚醛树脂、蜜胺树脂、不饱合聚酯树脂或尿素树脂中选出的热固树脂作为加强树脂来达到。