节气门体和节气门阀的同时成形方法.pdf

一种电控节气门装置，其由在相同成型模具中由树脂材料同时成型的节气门体(5)和节气门阀(1)构成。节气门阀(1)可旋转地装配在节气门体(5)的孔壁部分(6)内，同时节气门阀(1)相对于与其完全关闭位置相应的旋转角0°以在45°和135°之间的预定角度θ旋转。当节气门阀(1)和节气门体(5)成型时，以预定压力压缩在成型模具的型腔内将要成型为节气门阀(1)填料的外周向圆周。因此，在成型过程中，通过增添压缩过程可降低节气门阀(1)的收缩偏差。

1.  一种利用相同模具(71、72、73、74)基本同时成形节气门装置的方法，该节气门装置设在内燃机(80)中，并包括基本呈管形的节气门体(5)和基本呈圆盘形的节气门阀(1)，该节气门阀(1)具有一基本垂直于节气门体(5)的中心轴线的旋转中心，该节气门装置的成形方法包括：
将加热到熔融状态的填料填充到成型模具(71、72、73、74)的型腔(201A、202A)中，以形成节气门体(5)和节气门阀(1)，从而使得节气门阀(5)可旋转地接收于在一填充过程中相对于其完全关闭位置以预定角度旋转的节气门阀(1)；以及
在一压缩过程中，沿节气门体(5)的中心轴线的方向以预定压力压缩模具(71、72、73、74)的型腔(201B、202B)中的填料。

2.  如权利要求1所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
在压缩过程中，在模具(71、72、73、74)的型腔(201B)中压缩将被成型为节气门阀(1)的外周向圆周填料，
将在模具(71、72、73、74)的型腔(201B)中被压缩的节气门阀(1)的外周向圆周置于沿节气门阀(1)的径向的一端侧上，以及
使该节气门阀(1)的径向基本上垂直于节气门阀(1)的旋转中心。

3.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，还包括：
在填充过程之后的一压力保持过程中，保持施加到位于模具(71、72、73、74)的型腔(201A、201B、202A、202B)中的填料上的预定压力：
在该压力保持过程中冷却在模具(71、72、73、74)的型腔(201A、201B、202A、202B)中将预定压力施加于其上的填料；以及
在该压力保持过程中，将一定量的熔融状态的填料再填充到模具(71、72、73、74)的型腔(201A、201B、202A、202B)中，其中该再填充量相当于该冷却填料由于冷却收缩而减小的体积。

4.  如权利要求3所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，所述压缩过程被包含在该填充过程和该压力保持过程中的至少一个中。

5.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，当节气门阀(1)处于其完全关闭位置时，限定在节气门阀(1)和节气门体(5)之间的间隙变为最小。

6.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，被引入内燃机(80)的进气沿着节气门体(5)的中心轴线流过节气门体(5)。

7.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，在填充过程中，节气门阀(1)相对于其完全关闭位置被旋转一预定角度，以使节气门阀(1)的径向外周向圆周(14b、14c)的基本垂直穿过节气门阀(1)的旋转中心的一部分变得基本平行于节气门体(5)的中心轴线。

8.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，在填充过程中，节气门阀(1)相对于其完全关闭位置被旋转一预定角度，以使得该预定角度基本上对应于节气门阀(1)的完全打开位置。

9.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
该节气门阀(1)包括由树脂材料整体成型的圆盘形部分(14)和圆柱形部分(15)，
该圆柱形部分(15)包括一基本轴向加强部件(2)和被嵌入模制在该圆柱形部分(15)内的金属轴(2)中的一个。

10.  如权利要求9所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，该节气门阀(1)的圆盘形部分(14)具有凹槽(14a)、基本平整部分(14a)和基本线性部分(14a)中的至少一个，该基本线性部分(14a)位于圆盘形部分(14)的外周向圆周(14b、14c)的轴端部分，以与节气门体(5)的中心轴线平行。

11.  如权利要求9所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
型腔(201A、201B、202A、202B)包括阀腔(201A、201B)，其限定出沿圆盘形部分(14)的径向位于其端侧上的外周向圆周(14b、14c)，
该圆盘形部分(14)的径向基本上垂直于节气门阀(1)的圆盘形部分(14)的旋转中心，以及
模具(71、72、73、74)包括阀压缩型芯(73)，该阀压缩型芯(73)沿圆盘形部分(14)的径向压缩以小于阀腔(201A)的内部容积的预定容积装入阀腔(201A、201B)内的填料。

12.  如权利要求1所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
节气门体(5)具有基本圆柱形的孔壁部分(6)，其由树脂材料整体成型，并可旋转地接收节气门阀(1)，
型腔(201A、201B、202A、202B)包括体腔(202A、202B)，其限定出节气门体(5)的孔壁部分(6)，以及
模具(71、72、73、74)包括本体压缩型芯(74)，其在基本平行于节气门体(5)的孔壁部分(6)的中心轴线的方向上压缩以小于体腔(202A)的内部容积的预定容积装入体腔(202A、202B)的填料。

13.  如权利要求1所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
节气门体(5)具有孔壁部分(6)，该孔壁部分(6)呈双管结构，并包括可旋转地接收节气门阀(1)的基本圆柱形的内管(31)、基本圆柱形的外管(32)和环形连接部分(33)，该外管(32)被设置在内管(31)的径向外侧，以与内管(31)的外圆周一起限定出一圆柱形空间，一环形连接部分(33)将内管(31)的外圆周(31a)与外管(32)的内圆周(32a)相连，
该环形连接部分(33)基本完全阻挡限定在孔内管(31)和孔外管(32)之间的整个圆柱形空间的周向区域，
内管(31)、外管(32)和环形连接部分(33)由树脂材料整体成型，
型腔(201A、201B、202A、202B)包括体腔(202A、202B)，该体腔限定出节气门体(5)的孔壁部分(6)的内管(31)、外管(32)和环形连接部分(33)中的至少一个，和
模具(71、72、73、74)包括本体压缩型芯(74)，其在基本平行于节气门阀(1)的孔壁部分(6)的中心轴线的方向上压缩以小于体腔(202A、202B)的内部容积的预定容积装入体腔(202A、202B)内的填料。

14.  如权利要求13所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，环形连接部分(33)具有小于内管(31)在其径向的最小厚度和外管(32)在其径向的最小厚度的轴向厚度。

15.  如权利要求13所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，环形连接部分(33)具有小于环形连接部分(33)的径向厚度的轴向厚度。

16.  如权利要求14或15所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
孔壁部分(6)具有基本圆柱形的阀阀轴承(41)，该阀轴承(41)由树脂材料整体成型，以可旋转地支撑节气门阀(1)的旋转中心的一端侧，以及
阀轴承(41)，其经由孔内管(31)和环形连接部分(33)被连接到孔外管(32)的内圆周(32a)上。

17.  如权利要求16所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
阀轴承(41)在基本平行于节气门阀(1)的旋转中心的方向上从内管(31)的外圆周(31a)上突出，以及
孔壁部分(6)限定出一个基本环形的凹槽(47)，该环形凹槽(47)置于阀轴承(41)周围，以限定出位于外管(32)和阀轴承(41)之间的环形空间。

18.  如权利要求12或13所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
孔壁部分(6)和外管(32)中的一个具有侧壁(6a)，马达外壳部分(7)由树脂材料整体成型到该侧壁(6a)上，以及
马达外壳部分(7)接收驱动节气门阀(1)旋转的马达(3)。

19.  如权利要求18所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
节气门体(5)具有多个板形连接件(9)，该板形连接件(9)将孔壁部分(6)的侧壁表面(6a)和马达外壳部分(7)的侧壁表面(7a)相互连接，以及
孔壁部分(6)、马达外壳部分(7)和板形连接件(9)由树脂材料整体成型。

20.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于
节气门体(5)具有基本圆柱形的孔壁部分(6)，该孔壁部分(6)与节气门体(5)一起整体成型，
节气门阀(1)具有与节气门阀(1)一起整体成型的圆盘形部分(14)和圆柱形部分(15)，
被填充入模具(71、72、73、74)的型腔内的填料是热塑料、铝合金和镁合金中的一种，其被加热至熔融状态，
该填充入型腔内的填料被冷却，以将其固化，以便形成节气门阀(1)和可旋转地接收节气门阀(1)的节气门体(5)的孔壁部分(6)。

21.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
节气门体(5)具有孔壁部分(6)，该孔壁部分(6)呈双管结构，并包括可旋转地接收节气门阀(1)的基本圆柱形的内管(31)、基本圆柱形的外管(32)和环形连接部分(33)，该外管(32)被设置在内管(31)的径向外侧，从而与内管(31)的外圆周一起限定出一个圆柱形空间，一环形连接部分(33)将内管(31)的外圆周(31a)与外管(32)的内圆周(32a)相连，
该环形连接部分(33)基本完全阻挡限定在孔内管(31)和孔外管(32)之间的整个圆柱形空间的周向区域，
节气门体(5)、孔壁部分(6)、内管(31)、外管(32)和环形连接部分(33)被整体成型，
节气门阀(1)具有与节气门阀(1)一起整体成型的圆盘形部分(14)和圆柱形部分(15)，
被填充入模具(71、72、73、74)的型腔内的填料为热塑料、铝合金和镁合金中的一种，其被加热至熔融状态，以及
该填充入型腔内的填料被冷却，从而将其固化，以便形成节气门阀(1)和可旋转地接收节气门阀(1)的节气门体(5)的孔壁部分(6)。

22.  如权利要求1或2所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，节气门体(5)和节气门阀(1)采用树脂模制或金属铸造中的一种整体成型。

23.  如权利要求13所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
孔壁部分(6)的内管(31)具有基本圆柱形的内圆周(8)，该内圆周(8)限定出一进气通道，其中进气可从该进气通道流过，以及
节气门阀(1)打开和关闭由孔壁部分(6)的内管(31)的内圆周(8)限定的该进气通道。

24.  如权利要求13所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，
环形连接部分(33)的轴向厚度小于沿径向位于环形连接部分(33)附近的外管(32)的一部分的最小厚度，以及
环形连接部分(33)的轴向厚度小于沿径向位于环形连接部分(33)附近的内管(31)的一部分的最小厚度。

25.  如权利要求18所述的节气门装置的成形方法，其特征在于，马达外壳部分(7)基本上呈圆柱形。

节气门体和节气门阀的同时成形方法
技术领域
本发明涉及一种用于安装在机动车辆中的内燃机的节气门体的成形方法。特别是，本发明涉及一种节气门体的成形方法，其中利用模塑法或铸造法将节气门阀(或节流阀)和节气门体(或节流阀体)基本同时形成在相同模具内。
背景技术
在如图16中示出的电控节气门装置中，根据驾驶员脚踏的加速器踏板的加速器位置，驱动设备如马达控制节气门阀102的开度。在节气门装置中，在基本呈管形的节气门体101的孔内圆周和节气门阀102的外圆周之间形成间隙，当节气门阀102处于其完全关闭位置时，该间隙对节气门装置的气密性具有很大影响。
通常，节气门体101和节气门阀102在各个不同的过程中独立制造。随后，根据在下游过程中制造的节气门体101的内圆周尺寸，将制成的节气门阀102与制成的节气门体101结合在一起。可替换地，可根据在下游过程中制造的节气门阀102的外圆周尺寸，将制成的节气门体101与制成的节气门阀102结合在一起。因此，在节气门体101的孔内圆周和节气门阀102的外圆周之间获得一预定间隙。一节气门轴103与节气门阀102整体旋转。节气门轴103的两端通过设置在节气门体101中的圆柱形阀轴承104旋转支撑。
在根据JP-A-5-141540和JP-B2-3315135的模制方法中，减少了节气门装置的制造过程，并在内燃机的节气门装置中，提高了形成于节气门阀和节气门体之间的间隙的尺寸精确性。在该模制方法中，在相同成型模具中利用树脂类材料整体模制如图17中示出的节气门体101和节气门阀102。首先，利用树脂类材料整体模制基本呈管形的节气门体101。随后，当模制节气门阀102时，节气门体101的内圆周(孔内圆周)用作模制节气门阀102的成型模具。因此，在上述模塑方法中，节气门阀102的外圆周形状与节气门体101的孔内圆周形状相适应。
然而，在上述节气门阀102的模制方法中，在模制的节气门体101在其径向和周向被模具限制的同时，利用树脂类材料模制节气门体101。因此，在用模具限制节气门体101和节气门阀102的同时，用树脂类材料模制节气门阀102。将节气门体101和节气门阀102从模具中取出，并将其逐渐冷却。在冷却期间，无约束的节气门体101和节气门阀102收缩。也就是说，节气门体101和节气门阀102变形。因而，形成于节气门体101的孔内圆周和节气门阀102的外圆周之间的间隙也产生变形，且难以将该间隙维持在预定的尺寸。
为了解决上述问题，根据图18中示出的示例1，当节气门阀1被设置在除完全关闭位置之外的打开位置时，将该节气门阀1模制在一节气门体5内。在图18中，节气门阀1的旋转角被设定为基本上垂直于节气门阀1的完全关闭位置。因此，节气门阀1的外圆周和节气门体5的孔壁部分6的孔内管31的孔内圆周8之间被模具分隔开。这里，一连接部分105将节气门体5的孔壁部分6的外壁6a与马达外壳部分7的外壁7a相连。在这种结构中，考虑到在模制过程中产生的收缩(成型收缩或模制件收缩)以及在实际使用中产生的变形，可将节气门阀1的外圆周和孔内管31的孔内圆周8成型在相同模具内。然而，难以降低成型收缩的偏差或不均匀性分散性。这里，可以通过嵌入模制一节气门轴2(轴向加强部件、金属轴)来降低在节气门阀1的旋转轴(Y轴方向)上产生的成型收缩的偏差，其中该节气门轴2由金属材料形成，并位于节气门阀1的圆柱形部分15(树脂制轴部)的内部。然而，在该模制方法中，不能降低在垂直于节气门阀1的旋转轴(Y轴方向)的方向(径向、Z轴方向)上产生的成型收缩。因此，由于在该模制过程中产生的收缩，节气门阀1的圆盘部分(树脂制圆盘部分)14的径向尺寸的偏差或不均匀性增大。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种成形方法，其中一节气门阀通过使用相同成型模具与一节气门体同时成型，并从内部组装到该节气门体中，该节气门体位于用于内燃机的节气门装置中。特别地，当节气门阀处于其以预定角度相对于其完全关闭位置倾斜的位置时，该节气门阀形成于该节气门体内。即，当节气门阀处于除完全关闭位置之外的位置时，该节气门阀形成于该节气门体内。这里，当节气门阀处于完全关闭位置时，形成于节气门阀和节气门体之间地间隙变为一预定的最小间隙。因此，利用该成型模具可将形成于节气门体的孔内圆周和节气门阀的外圆周之间的间隙维持在预定尺寸。
本发明的另一个目的是提供一种成形方法，其中至少填充在用于形成节气门阀的外圆周的型腔内的填料被压缩。因此，在其成形过程中，可以降低在节气门阀的径向方向发生的收缩的偏，其中该节气门阀的径向方向基本上垂直于节气门阀的旋转轴。
根据本发明，一设置在内燃机中的节气门装置包括基本上呈管形的节气门体和基本上呈圆盘形的节气门阀，该节气门阀具有一基本上垂直于该节气门体的中心轴线的旋转中心。一种使用相同模具基本上同时成形该节气门装置的方法包括填充过程和压缩过程。在填充过程中，将被加热至熔融状态的填料填充到模具的型腔内，以形成节气门体和节气门阀。该节气门体可旋转地接收相对于其完全关闭位置以预定角度旋转的节气门阀。在压缩过程中，以预定压力压缩该模具的型腔内的填料。在压缩过程中，将用于形成节气门阀的外圆周的填料在该模具的型腔内被压缩。该被压缩在模具的型腔内的节气门阀的外圆周位于该节气门阀的径向方向的一端侧。该节气门阀的径向方向基本上垂直于该节气门阀的旋转中心。
在填充过程之后的压力保持过程中，施加到模具的型腔内的填料上的预定压力被保持(维持)，且填料被冷却。在该压力保持过程中，将一定量的熔融状态的填料再填充到模具的型腔内，其中该再填充量等于因冷却收缩而减少的冷却填料的体积。该压缩过程包含在该填充过程和该压力保持过程中的至少一个中。当节气门阀处于其完全关闭位置时，形成于节气门阀和节气门体之间的间隙变得最小。引入内燃机的进气沿着节气门体的中心轴线方向流过该节气门体。采用树脂模塑和金属铸造中的其中一种来整体形成该节气门体和节气门阀。
附图说明
本发明的上述和其他目的、特点和优点将从下面参考附图的详细描述中变得更加明显。在附图中：
图1是示出本发明的第一实施例的电控节气门装置的透视图；
图2是接收在设置于电控节气门装置中的节气门体的齿轮箱内的元件的前视图；
图3是设置于节气门体中的孔壁部分的双管结构的示意性侧面剖视图；
图4A和4B示出在成形过程中接收于孔壁部分中的节气门阀的旋转范围的示意性侧面剖视图；
图5是示出根据本发明的第二实施例的电控节气门装置的内部机构的透视图；
图6是根据本发明的第三实施例的电控节气门装置的透视图；
图7是根据本发明的第四实施例的电控节气门装置的透视图；
图8是示出根据本发明的第四实施例的电控节气门装置的局部剖开透视图；
图9是示出设置于第四实施例的节气门体中的孔壁部分的双管结构的示意性侧面剖视图；
图10A是示出在根据第四实施例的节气门体的注射压挤成形过程中形成于模具中的第一型腔的示意性侧面剖视图；
图10B是示出在根据第四实施例的节气门体的注射压挤成形过程中形成于模具中的第二型腔的示意性侧面剖视图；
图11是根据本发明的第五实施例的电控节气门装置的透视图；
图12是示出根据本发明的第六实施例的电控节气门装置的局部剖开透视图；
图13是示出根据本发明的第七实施例的电控节气门装置的局部剖开透视图；
图14A是示出在根据本发明的第七实施例的节气门体的注射压挤成形过程中形成于模具中的第一型腔的示意性侧面剖视图；
图14B是示出在根据本发明的第七实施例的节气门体的注射压挤成形过程中形成于模具中的第二型腔的示意性侧面剖视图；
图15是示出根据本发明的第八实施例的电控节气门装置的局部剖开透视图；
图16是示出根据现有技术的电控节气门装置的透视图；
图17是示出接收在根据现有技术的节气门体中的节气门阀的透视图；以及
图18是示出包括根据示例1(相关技术)形成的节气门体的电控节气门装置的局部剖开透视图。
具体实施方式
(第一实施例)
如图1至3所示，一电控节气门装置由节气门阀1、节气门轴2、驱动马达3、盘簧4、减速齿轮300、致动箱/传动箱200、节气门体5和ECU(电控单元)构成。节气门阀1控制流入内燃机80的进气量。节气门轴2构成该节气门阀1的一轴部。驱动马达3带动节气门轴2旋转，从而使得节气门阀1沿着一个其中该节气门阀1被打开至一完全节流位置(完全打开位置)的打开方向旋转，或者沿着一个其中节气门阀1被关闭到一怠速位置(完全关闭位置)的闭合方向旋转。驱动马达3起到一致动器(阀操作装置)的作用。盘簧4推进节气门轴2，从而使得节气门阀1沿闭合方向旋转。减速齿轮(动力传输单元)300将驱动马达的旋转动力传输至节气门轴2，以便整体旋转节气门轴2和节气门阀1。致动箱200可旋转地接收减速齿轮300。节气门体5的内部形成一进气通道，以将进气引入内燃机80的各个气缸。ECU(电子控制单元)电控驱动马达3。ECU被连接到一加速位置传感器(未示出)，其将驾驶员脚踏的加速器踏板的操作度(加速器操作量)转化成电子信号(加速器位置信号)，以便将加速器位置信号输出到ECU。
该加速器位置信号代表加速器操作量。该电控节气门装置具有一节气门阀位置传感器110，其将节气门阀1的开度转化成电子信号(节气门阀位置信号)，以便将节气门阀位置信号输出到ECU。该节气门阀位置信号表示节气门阀1的开度。ECU执行有关驱动马达3的PID(成比例的、积分的和微分的[可导出的])反馈控制，以便消除自节气门阀位置传感器110输出的节气门阀位置信号和自加速器位置传感器传输的加速器位置信号之间的偏差。
节气门阀位置传感器110由永磁体10、磁轭(未示出)、霍尔元件(未示出)、端子(未示出)、定子(未示出)等构成。永磁体10被分隔成用于产生磁场的矩形磁体。利用分离的基本弧形件来构造该磁轭，且用永磁体10将其磁化。霍尔元件与一传感器盖12一体设置，以与分离的永磁体10相对。利用导电金属薄板构造端子，其将霍尔元件连接到ECU上，该ECU相对于节气门阀位置传感器110在外部设置。定子由黑色(铁类)金属材料制成，其用于将磁通量集中到霍尔元件内。利用胶粘剂等将分离的永磁体10和分离的磁轭固定到一阀动装置13的内圆周上，该阀动装置13构成减速齿轮300。
节气门阀1为蝶形类型的旋转阀(树脂阀)，以用于控制引入内燃机80的进气流量。在该实施例中，基本呈圆盘形的节气门阀1与节气门轴2的阀支撑部分的外圆周整体成型，从而节气门阀1和节气门轴2可整体旋转。该节气门阀1由热稳定树脂材料如PPS(聚苯硫醚)、PBTG30(聚对苯二甲酸丁二酯，包含30％的玻璃纤维)、PA(聚酰胺)、PP(聚丙烯)或PEI(聚醚酰亚胺)制成。
在该实施例中，利用基本呈圆盘形的树脂制圆盘部分(圆盘形部分)14、基本呈圆柱形的树脂制轴部(圆柱部分)15等构造节气门阀1。一加强筋(未示出)被一体地成型在例如相对于树脂制圆盘部分14的进气流方向的上游侧的一平面表面上，或者成型在节气门阀1的圆盘部分14的两个平面表面上，以加强圆盘部分14。利用与树脂制圆盘部分14相同的树脂材料成型或模制树脂制轴部15，其基本上呈圆柱形。将树脂制轴部的两个轴向端部布置在与包含树脂节气门阀1的旋转轴线的两端(即环绕节气门阀1的旋转轴线的两周向端)的平面基本相同的平面内。
节气门轴2为金属轴(轴向加强部件)，其起到加强部件的作用，并例如由金属材料如黄铜或不锈钢成型为圆杆形。将节气门轴2的轴线设置在基本上垂直于节气门体5的孔壁部分6的中心轴线的方向上，且其基本上平行于马达外壳部分7的中心轴线。在该实施例中，节气门轴2具有金属阀支撑部分，用以支撑节气门阀1的树脂制轴部15。该金属阀支撑部分被嵌入模制成型在树脂制轴部15的内部，以加强树脂制圆盘部分14和节气门阀1的树脂制轴部15。
节气门轴2在图1中的左侧的端部从节气门阀1的树脂制轴部15的一端面上露出(突出)，以便起到第一轴承滑动部分的作用，该第一轴承滑动部分相对于节气门体5的孔壁部分6的第一阀轴承41可旋转地滑动。节气门轴2在图1的右侧的另一端部从节气门阀1的树脂制轴部15的另一端面露出(突出)，以便起到第二轴承滑动部分的作用，该第二轴承滑动部分相对于节气门体5的孔壁部分6的第二阀轴承(未示出)可旋转地滑动。构成减速齿轮300的阀动装置13被整体地设置在节气门轴2在图1的右侧的所述另一端部上。
致动箱200由齿轮箱部分(齿轮壳体部分，箱体)11和传感器盖(齿轮盖，盖)12构成。齿轮箱部分11与节气门体5的孔壁部分6的外圆周用树脂材料一体成型。传感器盖12支撑节气门阀位置传感器110的霍尔元件、端子和定子。传感器盖12覆盖齿轮箱部分11的开口侧。
利用与孔壁部分6相同的树脂材料制造齿轮箱部分11，且该齿轮箱部分11以预定形状成型，以构造一可旋转地接收减速齿轮300的齿轮室。完全闭合制动器17与齿轮箱部分11的内壁用树脂材料一体成型，以限制节气门阀1在怠速位置即节气门阀1的完全关闭位置的旋转。这里，一完全打开制动器可与齿轮箱部分11的内壁一体成型，以限制节气门阀1在完全节流位置即节气门阀1的完全打开位置的旋转。
传感器盖2由树脂材料如热塑性塑料成型为预定形状，以便在节气门阀位置传感器110的端子和驱动马达3的动力供应端子之间建立电绝缘。传感器盖12具有啮合部分，其与形成在节气门体5的齿轮箱部分11的开口侧的相应啮合部分相互啮合。例如，通过铆钉、螺钉(未示出)将传感器盖2的啮合部分和齿轮箱部分11的啮合部分连接在一起，或者将它们相互热型锻在一起。基本呈圆柱形的接收器18与传感器盖12一体成型，该传感器盖12将与一电连接器(未示出)相连。
驱动马达3为一电驱动致动器，其与设在传感器盖12或基本上呈圆柱形的马达外壳部分7中的电源端子整体连接。当激励驱动马达3时，其马达轴(未示出)沿正向或反向旋转。驱动马达3具有一前端框架19，利用紧固部件20如螺钉将该该前端框架19旋入一突出部分21上，该突出部分21设在马达外壳部分7或齿轮箱部分11中。因此，驱动马达3被接收在马达外壳部分7内。可将一缓冲部件如片簧设在驱动马达3的一后端框架和马达外壳部分7的一底壁表面之间，以便将驱动马达3与内燃机80的振动隔离。另一个缓冲部件可设在驱动马达3的端轭(未示出)和马达外壳部分7的底壁表面之间。可替换地，可设置一绝缘部件，以代替该缓冲部件，从而提高驱动马达3的抗震性能。
减速齿轮300通过预定的减速比降低驱动马达3的旋转速度。利用小齿轮22、中间减速齿轮23和阀动装置13构造减速齿轮300(阀驱动装置，动力传输单元)，以驱动用于带动节气门阀1旋转的节气门轴2。小齿轮22固定到驱动马达3的马达轴的外圆周上。中间减速齿轮23与小齿轮22啮合，且该小齿轮带动其旋转。阀动装置13与中间减速齿轮23啮合，该中间减速齿轮23带动阀动装置13旋转。
小齿轮22由金属材料制造，且与驱动马达3的马达轴整体成型为预定形状，因此小齿轮22起到与驱动马达3的马达轴一体旋转的马达齿轮的作用。用树脂材料将中间减速齿轮23成型为预定形状，且将其可旋转地设在支撑轴24的外圆周上，该支撑轴24作为中间减速齿轮23的旋转中心。中间减速齿轮23由大齿轮部分25和小齿轮部分26构成，其中该大齿轮部分25与马达轴的小齿轮22啮合，该小齿轮部分26与阀动装置13啮合。支撑轴24与节气门体5的齿轮箱部分11的底壁整体成型。支撑轴24的一端部与形成在传感器盖12的内壁的凹入部分啮合。
阀动装置13利用树脂材料整体成型为预定的基本圆柱形状。齿轮齿(齿部)27整体成型在阀动装置13的外圆周内上，以与中间减速齿轮23的小齿轮部分26啮合。一圆柱形部分(未示出)与阀动装置13整体成型在孔壁部分6的侧面上，以沿图1中的左侧方向突出。该阀动装置13的圆柱形部分(弹簧内圆周导向器)的外圆周沿直径方向支撑盘簧4的内圆周。一完全关闭制动器部分28与阀动装置13整体成型在阀动装置13的外圆周中的一端平面上，即齿轮齿27上。当节气门阀1处于怠速位置即完全关闭位置时，完全关闭制动器部分28钩住齿轮箱部分11的完全关闭制动器17。
盘簧4设在节气门轴2的外圆周侧。盘簧4在图1的左侧的端部被一本体侧钩子(未示出)支撑，该钩子设在节气门体5的孔壁部分6的外壁6a，即齿轮箱部分11的底壁上。盘簧4在图1的右侧的另一端部被齿轮侧的钩子(未示出)支撑，该钩子设在阀动装置13的位于孔壁部分6的一侧的平面上。
节气门体5为一节气门外壳，其包括基本圆柱形的孔壁部分6，其内部形成一圆形进气通道，进气通过该进气通道流入内燃机80。孔壁部分6的内部接收圆盘形的节气门阀1，从而使得节气门阀1能够打开和关闭孔壁部分6的圆形进气通道。孔壁部分6在进气通道(孔)内可旋转地接收节气门阀1，以使得节气门阀1可从完全关闭位置旋转到完全打开位置。可使用紧固螺栓或螺钉(未示出)将节气门体5旋入内燃机80的进气歧管上。
如图3所示，节气门体5的孔壁部分6成形为具有双管结构的预定形状，其中基本圆柱形的孔外管32被沿径向设置在基本圆柱形的孔内管31的外侧。该孔内管31为一内侧圆柱形部分，其形成一内圆周。该孔外管32为一外侧圆柱形部分，其形成一外部部件。节气门体5的孔壁部分6由热稳定性树脂材料如PPS、PBTG30、PA、PP或PEI制成。孔内管31和孔外管32具有进气入口部分(进气通道)和进气出口部分(出气通道)。从一空气净化器(未示出)吸入的进气流过孔壁部分6的进气管(未示出)、进气入口部分和进气出口部分。随后，该进气流入内燃机80的一缓冲罐或进气歧管中。孔内管31和孔外管32彼此整体模塑/成型在一起。孔内管31和孔外管32沿着进气方向(即图1中沿垂直方向从上侧到下侧的方向)具有基本相同的内径和基本相同的外径。
马达外壳部分7通过多个板形连接件9与孔壁部分6由树脂材料整体成型，以构成节气门体5，其中该马达外壳部分7接收驱动马达3。马达外壳部分7与孔壁部分6平行排列。也就是说，马达外壳部分7相对于节气门体5内的齿轮箱部分11与孔壁部分6平行。马达外壳部分7相对于孔壁部分6的中心轴线方向位于孔壁部分6的孔外管32的侧壁表面6a的径向外侧，该孔壁部分6具有双管结构。马达外壳部分7与齿轮箱部分11由树脂材料整体成型。特别地，马达外壳部分7与位于图1左侧的齿轮箱部分11的端面整体成型。齿轮箱部分11具有用于可旋转地接收减速齿轮300的腔室。马达外壳部分7具有基本圆柱形的侧壁部分41和基本圆形的底壁部分42。在图1中，侧壁部分41从齿轮箱部分11的左侧面向左延伸。在图1中，底壁部分42在左侧堵住侧壁部分41的开口侧。马达外壳部分7的侧壁部分41的中心轴线基本平行于节气门轴2的轴线(即节气门阀1的旋转轴线)设置。另外，马达外壳部分7的侧壁部分41的中心轴线基本垂直于孔壁部分6的孔内管31的中心轴线设置。
多个板形连接件9与孔壁部分6的孔外管32和马达外壳部分7由树脂材料整体成型，其中该板形连接件9具有肋状结构。该多个板形连接件9从孔壁部分6的孔外管32的侧壁表面6a上突出，且连接到马达外壳部分7的侧壁部分36的侧壁表面7a上。在基本垂直于孔壁部分6的孔外管32的中心轴线的方向上，多个板形连接件9中的每一个在其两侧具有平整表面。多个板形连接件9的平整表面中的每一个彼此具有基本相同的宽度和长度。
设置多个板形连接件9，以使多个板形连接件9的厚度方向基本垂直于孔壁部分6的孔外管32的中心轴线。此外，多个板形连接件9在其基本垂直于孔壁部分6的孔外管32的中心轴线方向上相互平行排列。
孔内管31的内部具有进气通道，进气通过该进气通道流入内燃机80。将节气门阀1和节气门轴2可旋转地设在孔内管31的进气通道内。一个圆柱形空间(环形空间)形成在孔内管31和孔外管32之间，且该圆柱形空间被一基本处于其纵向中心截面上的环形连接部分33沿周向阻塞或阻隔。例如，该圆柱形空间的基本纵向中心截面为一沿着处于完全关闭位置的节气门阀1的周向的截面。即，该基本纵向中心截面为穿过节气门轴2的轴心的孔壁部分6的周向截面。环形连接部分33将孔内管31的外圆周31a与孔外管32的内圆周32a连接，以使得该环形连接部分33基本上阻塞了孔内管31和孔外管32之间的圆柱形空间的整个周向区域。
相对于环形连接部分33位于轴向上游侧的孔内管31和孔外管32之间的圆柱形空间起到一封锁凹槽部分(水汽收集槽)34的作用，以阻挡沿着进气管的内圆周流向进气歧管的水汽。相对环形连接部分33位于轴线下游侧的孔内管31和孔外管32之间的圆柱形空间起到一封锁凹槽部分(水汽收集槽)35的作用，以阻挡沿着进气管的内圆周流向进气歧管的水汽。
回到图1，孔内管31和孔外管32具有由树脂材料整体成型的基本圆柱形的第一阀轴承41和基本圆柱形的第二阀轴承(未示出)。第一阀轴承41可旋转地支撑节气门轴2的第一轴承滑动部分。第二阀轴承可旋转地支撑节气门轴2的第二轴承滑动部分。一环形第一轴孔43形成在第一阀轴承41内，一环形第二轴孔(未示出)形成在第二阀轴承内。一插塞(未示出)设在第一阀轴承41上，以用于堵住第一阀轴承41的开口侧。该第二阀轴承与孔壁部分6的外壁6a，即节气门体5的齿轮箱11的底壁整体成型，以沿图1中的右侧方向突出。第二阀轴承的外圆周起到弹簧内圆周导向器(未示出)的作用，用以沿径向支撑盘簧4的内圆周。保持部分45由树脂材料整体成型在外圆周，即孔外管32的外壁6a上。当节气门体5安装在内燃机80上时，利用紧固部件如螺栓(未示出)将保持部分45与内燃机80的进气歧管的连接端面相连。将保持部分45设在位于图1中的下端侧的孔外管32的外壁6a上。保持部分45从孔外管32的外壁6a的表面径向向外突出，且具有一个插入孔46，紧固部件如螺栓可穿过该插入孔46。
下面参考图1至4描述电控节气门装置的成形方法。节气门阀5的成形方法包括第一夹紧(模压)过程和第二夹紧(模压)过程。在第一夹紧过程中，将成型模具相互夹紧在一起，从而形成第一型腔(第一阀腔、第一体腔)，其内部容积大于成型节气门阀1(例如至少成型树脂制圆盘部分14和成型节气门体5)的总体积。在第二夹紧过程中，将成型模具相互夹紧在一起，以形成第二型腔(第二阀腔、第二体腔)，其内部容积基本等于成型节气门阀1(例如至少成型树脂制圆盘部分14和成型节气门体5)的总体积。该成型模具可被用于第一夹紧过程和第二夹紧过程中。
该成型模具包括一固定模具(未示出)和一活动模具(未示出)，该活动模具具有与用于成型节气门体5的树脂制圆盘部分14、树脂制轴部15、孔内管31、孔外管32、环形连接部分33等相应的突起和凹槽。一基本平板形的压缩型芯(可动型芯、滑动型芯、活动模具)被接收在该活动模具内，以可相对于活动模具移置。该压缩型芯(未示出)具有与树脂制圆盘14的径向外圆周相应的形状。利用压缩型芯驱动装置(未示出)将压缩型芯相对固定模具放置，该压缩型芯驱动装置由液压缸、气缸等构成。
当压缩型芯处于初始位置，即在压缩之前时，第一型腔形成在固定模具、活动模具和压缩型芯之中。第一型腔的内部容积至少大于树脂制圆盘部分14、树脂制轴部15、孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的总容积。当压缩型芯被置于前进位置，即在压缩之后时，第二型腔形成在固定模具、活动模具和压缩型芯之中。该第二型腔的内部容积至少等于树脂制圆盘部分14、树脂制轴部15、孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的总容积。用于成型节气门阀1的树脂制圆盘部分14的型腔部分中的填料的外周向圆周14b被预定压缩力压缩。也就是说，用预定压缩力压缩树脂制圆盘部分14的外周向圆周14b的径向端平面。
在该第一实施例中，第一型腔和第二型腔被形成为用于采用相同的成型模具同时成型节气门阀1和节气门体5，从而使得在该成形方法中将节气门阀1组合在节气门体5的内部。特别地，将节气门阀1设在这样一个位置上，在该位置上，节气门阀1从其完全关闭位置转动预定旋转角。该预定旋转角大于节气门阀1与其完全关闭位置对应的角度。也就是说，节气门阀1被旋转一旋转角(阀成型角度θ)，从而将其设置在其在成形方法中的完全关闭位置之外的位置上。
如图4A和4B所示，节气门阀1在与节气门体5相同的成型模具中由树脂材料成型。在这种情况下，相对于该节气门阀1的完全关闭位置的旋转角(0°)，将节气门阀1的旋转角(阀成型角度θ)设置在旋转角α(≥45°)和旋转角β(≤135°)之间。α、β和θ之间的关系如下述方程式(1)示出：
α＜β＜θ                                              (1)
因此，能够使用成型模具的固定模具和活动模具将节气门阀1的外周向圆周14b、14c和孔内管31的孔内圆周8基本完全分隔开。这里，经由节气门轴(金属轴)2将节气门阀1绕其旋转中心(旋转轴)的一外周向圆周和位于第一轴承41附近的孔内管31的孔内圆周8的一部分连接。另外，位于节气门阀1绕其旋转中心的另一外周向圆周和位于第二轴承附近的孔内圆周8的另一部分之间的另一间隙也经由节气门轴(金属轴)2连接。
将加热的热塑料(填料)，即处于熔融状态的热稳定塑料如PPS或PBT注射到成型模具中的第一型腔中，该成型模具由固定模具、活动模具和压缩型芯构成。在注射填充过程中，通过形成于成型模具中的至少一个浇口将填料注射到第一型腔中，以使该形成于成型模具中的第一型腔被填料(熔融树脂材料)装满。在这种情况下，将节气门轴(金属轴)2设置在第一型腔中的预定位置上。
随后，逐渐增大施加到成型模具中的填料上的压力，且将该增大的压力维持在大于在注射填充过程中施加到注射填料上的最大压力的压力值上。也就是说，将大于注射压力的预定压力施加到填充于成型模具中的填料(熔融树脂材料)上。随后，将冷却水引入成型模具中。在这种情况下，由于冷却过程，填料在成型模具中收缩(冷缩)。因此，在压力保持过程中，通过形成在成型模具中的至少一个浇口将附加的填料注射到第一型腔中，以再填充附加填料，该附加填料的量等于成型填料由于在冷却过程中所产生的收缩而减小的体积。该浇口可形成在成型模具中用于模制树脂制圆盘部分14、树脂制轴部15、孔内管31、孔外管32的侧面和/或马达外壳部分7的侧面的至少一个型腔中。
将等于或大于预定容积例如第一型腔容积的80％的填料(熔融树脂材料)填充到第一型腔中。随后，封闭至少一个浇口(浇口关断)，该压缩型芯沿一个方向滑动到一前进位置(在压缩之后)，其中压缩型芯接近固定模具，以在注射填充过程和/或压力保持过程中，在固定模具、活动模具和压缩型芯之中形成第二型腔。因此，用预定压缩力压缩填料的外周向圆周，即用于成型节气门阀1的树脂制圆盘部分14的型腔(阀腔)部分中的填料的压缩部分14b。也就是说，在压缩过程中，树脂制圆盘部分14的径向外端圆周的外周向圆周14b被压缩。
在压缩树脂制圆盘部分14的外周缘圆周14b的同时，可使用另一个压缩型芯(未示出)压缩树脂制圆盘部分14的另一个径向外周向圆周(另一个压缩部分)14c，其中该径向外周向圆周14c位于作为树脂制圆盘部分14的外周向圆周(压缩部分)14b的相对端侧。
在这种情况下，成型模具相互夹紧，以使得在第二夹紧过程中，节气门阀1的树脂制圆盘部分14的径向尺寸与成型树脂制圆盘部分14相等。随后，取出填充在成型模具的第二型腔中的填料，并将其冷却以固化。可替换地，在填料被接收在第二型腔内时，使用冷却水等将装入成型模具的第二型腔中的填料冷却以固化。因此，可同时成型包括具有双管结构的孔壁部分6的节气门体5，该孔壁部分6可旋转接收节气门阀1和节气门轴2。该节气门轴2被嵌入模制成型(或插入成型)在节气门阀1的树脂制轴部15中。
下面描述该电控节气门装置的操作。当驾驶员脚踏机动车辆的加速器踏板时，改变加速器位置信号，该加速器位置信号从加速器位置传感器被传输到ECU。该ECU控制供应到驱动马达3的电力，因此驱动马达3的马达轴被旋转，且节气门阀1被操作至预定位置。驱动马达3的扭矩经由小齿轮22和中间减速齿轮23被传输到阀动装置13。因此，阀动装置抵抗着盘簧4的推力作用被旋转一旋转角，该旋转角对应于加速器踏板的步进程度。
因此，阀动装置13旋转，节气门轴2也旋转与阀动装置13相同的旋转角度，从而沿打开方向节气门阀1从其完全关闭位置向着其完全打开位置旋转。结果，以预定角度打开形成在节气门体5的孔壁部分6的孔内管31内的进气通道，从而将内燃机80的旋转速度改变成与驾驶员的加速器踏板的步进程度相应的旋转速度。
通过比较，当驾驶员释放加速器踏板时，在盘簧4的推力作用下，节气门阀1、节气门轴2、阀动装置13等被返回到节气门阀1的初始位置。该节气门阀1的初始位置为怠速位置或完全关闭位置。当驾驶员释放加速器踏板时，由加速器位置传感器传输的加速器位置信号值基本变为0％。因此，在这种情况下，ECU能够将电力供应到驱动马达3，以便使驱动马达3的马达轴反向旋转，从而节气门阀1被控制在其完全关闭位置。在这种情况下，节气门阀1可通过驱动马达3沿闭合方向驱动旋转。
在盘簧4的推力作用下，节气门阀1沿闭合方向旋转，直到设在阀动装置13上的完全关闭制动器部分28与完全关闭制动器17接触为止，该完全关闭制动器17整体成型在节气门体5的齿轮箱部分11的内壁上。这里，闭合方向是这样的方向，即节气门阀1通过从完全打开位置向完全关闭位置旋转从而关闭进气通道的方向。节气门阀1的旋转被处于节气门阀1的完全关闭位置的完全关闭制动器17限制。因此，节气门阀1在预定的完全关闭位置，即怠速位置被保持在进气通道内，该进气通道形成在节气门体5的孔壁部分6的孔内管31内。因此，连接到内燃机80的进气通道基本关闭，从而将内燃机80的旋转速度设置在预定的怠速速度。
在该实施例中，在电控节气门装置中，在节气门阀1被设在预定的节流位置的同时，该节气门阀1由树脂材料成型，以使得节气门阀1被可旋转地组合在节气门体5的孔壁部分6内。特别地，节气门阀1从其完全关闭位置旋转一预定旋转角(阀成型角度θ)。该阀成型角度θ相对于与节气门阀1的完全关闭位置对应的旋转角(0°)被设置在旋转角α(≥45°)和旋转角β(≤135°)之间。因此，在孔壁部分6的相同成型模具中，节气门阀1可与节气门体5的孔壁部分6同时成形。
当在注射填充过程和/或压力保持过程中成型节气门阀1和节气门体5时，以预定压力至少压缩在第一型腔中的填料的外周向圆周14b。该将被成型为节气门阀1的填料的外周向圆周14b、14c位于相对于节气门阀1的树脂制圆盘部分14的旋转轴线的基本垂直端侧。
因此，可通过在树脂制圆盘部分14的成型过程中增添压缩过程，从而降低节气门阀1的树脂制圆盘部分14的紧缩(冷缩)在垂直于树脂制圆盘部分14的旋转轴方向上的偏差或不均匀分布。在没有压缩过程的成型过程中，在注射填充过程和/或压力保持过程中，因为由树脂材料流动而造成的聚合物分子的定向，在树脂制圆盘部分14上的收缩行为变化很大。然而，在压缩成型过程中，聚合物分子的定向在压缩过程被随机化，因此，可以减小由聚合物分子的定向造成的树脂制圆盘部分14的收缩的不同。另外，即使由于树脂制圆盘部分14成型过程中造成的收缩而降低其容积，因为树脂制圆盘部分14在其压缩过程中被压缩，从而使得可以减小成型树脂制圆盘部分14的收缩不均匀性和收缩的差异。也就是说，在成型过程中收缩的成型产品例如成型树脂制圆盘部分14可以被压缩型芯压缩，并通过压缩型芯和成型模具将其成型为预定的形状。因此，成型产品如节气门阀1在其成型过程中由于收缩而产生的变形能够通过利用压缩型芯在其压缩过程中的附加成形来补偿和减小。
因此，可以提高成型产品如节气门阀1的尺寸精度。此外，形成于孔壁部分6的孔内管31的圆柱形内圆周8和节气门阀1的树脂制圆盘部分14的外周向圆周之间的间隙可被均一化，从而当节气门阀1在机动车辆的怠速操作中处于其完全关闭位置时，节气门阀1的气密性的不均匀分布可以被降低。当节气门阀1和节气门体5同时成型在相同的成型模具中时，节气门阀1由树脂材料成型，从而节气门阀1可旋转地组装在节气门体5的孔壁部分6内，同时节气门阀1被设在预定的节流位置上。利用成型模具可将形成于节气门体5的孔内管31的圆柱形内圆周8和节气门阀1的外周向圆周之间的间隙维持在预定的尺寸上。因此，可以大大降低成型模具的制造成本以及大大减少成型过程，从而该成型方法可生产较廉价的电控节气门装置。
当同时成型树脂制轴部15和孔内管31时，节气门轴(金属轴)2被嵌入模制在节气门阀1的树脂制轴部15内。因此，可将节气门阀1和孔内管31完全分隔在节气门轴2的两端，即第一轴承滑动部分和第二轴承滑动部分上，其中树脂制轴部15和孔内管31经由节气门轴(金属轴)2相互连接。特别地，节气门轴2由将不会粘附到形成节气门阀本体5和树脂制轴部5的材料上的材料制成。也就是说，节气门轴2的材料和节气门体5和树脂制轴部15的材料不相互焊接连接在一起。因此，节气门体5和树脂制轴部15可通过成型模具分隔开，且通过节气门轴(金属轴)2彼此分离。
因此，节气门阀1和节气门体5能够同时成型在相同成型模具中。另外，可利用该成型模具将形成于节气门体5的孔内管31的圆柱形内圆周8和节气门阀1的外周向圆周14b、14c之间的间隙维持在预定尺寸。
因此，可将节气门阀1的外周向圆周14b、14c和孔壁部分6的孔内管3 1的孔内圆周8之间的干涉限制在节气门阀1从其完全关闭位置到其完全打开位置的一旋转范围(旋转角度范围)内。因此，可限制包含节气门阀1的节气门装置发生故障。另外，当节气门阀1处于完全关闭位置时，可以维持气密性，且可降低在机动车辆的怠速操作中的进气泄露。可依据进气量控制燃料如汽油在内燃机80中的消耗量。因而，进气在怠速操作中的泄露的降低有助于提高机动车辆的燃料利用效率。
该成型节气门阀1和成型节气门体5被以预定的轴向间隙相互分开设置。特别地，一预定间隙形成在孔内管31的孔内圆周8、节气门阀1的树脂制圆盘部分14和节气门阀1的树脂制轴部15之中。更详细地说，一预定间隙沿节气门轴2的轴向形成在置于第一阀轴承41(即第一轴孔43)周围的孔内圆周8的一部分和树脂制圆盘部分14之间，其中该孔内圆周8的一部分和该树脂制圆盘部分14彼此相对设置。另外，一预定间隙沿节气门轴2的轴向形成在置于第一阀轴承41的孔内圆周8的一部分和置于图1左侧的树脂制轴部15的一轴端之间，其中该孔内圆周8的一部分和该树脂制轴部15的轴端彼此相对设置。一预定间隙沿节气门轴2的轴向形成于第二阀轴承(即第二轴孔)周围的孔内圆周8的一部分和树脂制圆盘部分14之间，其中该孔内圆周8的一部分和树脂制圆盘部分14彼此相对设置。另外，一预定间隙沿节气门轴2的轴向形成于第二阀轴承(即第二轴孔)的孔内圆周8的一部分和置于图1右侧的树脂制轴部15的另一个轴端之间，其中该孔内圆周8的一部分和树脂制轴部15的另一个轴端彼此相对设置。
分别利用第一阀轴承41和第二阀轴承将节气门轴(金属轴)2可旋转地支撑在第一轴承滑动部分和第二轴承滑动部分上，其中该节气门轴2被插入模制在树脂制轴部15内。节气门阀1和节气门轴2整体旋转。可将节气门阀1的外周向圆周和孔壁部分6的孔内管31的孔内圆周8之间的干涉限制在节气门阀1从其完全关闭位置到其完全打开位置之间的一旋转范围(旋转角度范围)内。因此，节气门阀1和节气门轴2可在孔壁部分6的孔内管31的孔内圆周8内旋转。
(第二实施例)
如图5所示，第二实施例的电控节气门装置具有盘簧4，该盘簧4由第一弹簧部分(复位弹簧)51和第二弹簧部分(预置弹簧)52构成。复位弹簧51起到返回器弹簧的作用，预置弹簧52起到开启弹簧的作用。将复位弹簧51和预置弹簧52结合到一盘簧(阀加压装置)4中，该盘簧4在闭合方向和打开方向上推动节气门阀1。盘簧4设置在孔壁部分6的外壁即齿轮箱部分11的底壁和阀动装置13的一平面之间，该阀动装置13置于孔壁部分6的一侧。复位弹簧51和预置弹簧52之间的连接件被基本弯曲成U形，从而用作一被中间制动器部件53支撑的U形钩子部分54。沿彼此不同的方向缠绕盘簧4的两侧。也就是说，沿一个方向缠绕复位弹簧51，而沿与复位弹簧51的缠绕方向相反的方向缠绕预置弹簧52。
一浮凸形中间位置制动器(未示出)设在节气门体5的齿轮箱部分11内，从而使得该中间位置制动器在齿轮箱部分11内部突出。将一中间制动器部件53(调整螺钉)旋入该中间位置制动器内，在停止驱动马达3的电力供应时，该中间位置制动器用于利用复位弹簧51的推力和52的推力将节气门阀1机械维持在预定的中间位置。复位弹簧51的推力和预置弹簧52的推力在彼此不同的方向上施加。节气门阀1的预定中间位置是处于完全关闭位置和完全打开位置之间的位置。一圆柱形弹簧内圆周导向器55与孔壁部分6的外壁6a，即节气门体5的齿轮箱部分11的底壁一起整体成型，从而在图6中的右侧方向突出。弹簧内圆周导向器55的外圆周支撑盘簧4的内圆周。另一圆柱形弹簧内圆周导向器56与阀动装置13的平面整体成型，该阀动装置13的平面位于孔壁部分6的侧面上。该圆柱形弹簧内圆周导向器56沿图6中的左侧方向突出。该弹簧内圆周导向器56的外圆周支撑盘簧4的内圆周。
在该实施例中，一开启器部件57与阀动装置13一起由树脂材料整体成型。该开启器部件57相对于阀动装置13位于孔壁部分6的侧面上，且被预置弹簧52沿打开方向从完全关闭位置朝向中间位置推动。一齿轮侧挂钩(第二挂钩部分)61、挂钩部分62和滑动限制导向器63与开启器部件57整体成型。
在图6中的右端，齿轮侧挂钩61钩住盘簧4的预置弹簧52的一端。挂钩部分62可拆卸地钩到U形挂钩部分54上，该U形挂钩部分54将复位弹簧51与预置弹簧52连接。滑动限制导向器63靠近挂钩部分62设置，以用于限制U形挂钩部分54在盘簧4的轴向方向的运动。
一弹簧本体侧挂钩(第一挂钩部分)65设在盘簧4的复位弹簧51的一端，其位于图6的左侧的孔壁部分6的一侧上。该弹簧本体侧挂钩65钩住本体侧的挂钩64(第一挂钩部分)，即节气门阀5的齿轮箱部分11的底壁。一弹簧齿轮侧挂钩(第二挂钩部分)66设在盘簧4的预置弹簧52的侧面上，其位于阀动装置13的一侧，即图6的右侧。该弹簧齿轮侧挂钩66钩住开启器部件57的齿轮侧的挂钩(第二挂钩部分)61。
下面描述当停止驱动马达3的动力供应时电控节气门装置的操作。开启器部件57的挂钩部分62与盘簧4的U形挂钩部分54接触，同时开启器57插入在预置弹簧52的连接端部分即U形挂钩部分54和弹簧齿轮侧的挂钩66之间。在这种情况下，在复位弹簧51的推力和用作开启弹簧的预置弹簧52的推力作用下，挂钩部分62和U形挂钩部分54被相互推动。这里，复位弹簧51借助于开启器部件57将节气门阀1从其完全打开位置返回到其完全关闭位置。预置弹簧52借助于开启器部件57从其完全关闭位置返回到中间位置。因此，能够将节气门阀1维持在中间位置，所以当停止驱动马达3的电力供应时，可以执行后退操作即故障保护操作。
(第三实施例)
在第三实施例中，如图6所示，节气门阀1的树脂制轴部15的两轴端都从其圆形的圆周端轴向凹陷一预定长度，以便形成第一环形端表面15a和第二环形端表面。返回参考第一实施例，成型模具需要可覆盖很大区域的薄部分，以在节气门阀1的外周向圆周和孔内管31的孔内圆周8之间形成小的间隙。相反，在第三实施例中，与第一实施例相比，成型模具需要更有限的减小区域内的薄部分，这是因为更大的间隙围绕着第一环形端表面15a和第二环形端表面形成在节气门阀1和孔内管31之间。因此，可以提高成型模具的耐久性。当节气门阀1处于其完全打开位置时，第一平整部分(基本线性部分、凹槽部分、凹槽)14a和第二平整部分均成型在节气门阀1的树脂制圆盘部分14的外周向圆周的两端，从而平行于节气门体5的孔内管31的中心轴线延伸。
在上述设置在节气门阀1和孔内管31之间的连接结构中，成型模具的一部分可以穿过形成在节气门阀1的外周向圆周和孔内管31的孔内圆周8之间的较宽间隙。成型模具中穿过围绕着第一环形端表面15a、第二环形端表面、第一平整部分14a和第二平整部分形成的宽间隙的部分不必是薄的。因此，可以提高成型模具的耐久性。而且，在这种结构中，当节气门阀1和节气门体5的孔壁部分6同时由树脂材料成型时，节气门阀1的外周向圆周和孔内管31的孔内圆周8彼此不直接接触。因此，在其成型过程中，可在节气门阀1和孔内圆周8之间形成预定间隙。
(第四实施例)
在第四实施例中，如图7至10所示，环形连接部分33沿其轴向的轴向厚度(轴向板厚)小于孔内管31环绕环形连接部分33的部分的最小径向厚度以及孔外管32环绕环形连接部分33的部分的最小径向厚度。另外，环形连接部分33的轴向板厚小于环形连接部分33的径向厚度，即径向壁厚。而且，孔外管32的径向厚度大于孔内管31的径向厚度。
具有双管结构的孔壁部分6包括用树脂材料整体成型的基本圆柱形的孔内管31、基本圆柱形的孔外管32和基本环形的连接件(环形分隔壁)33。在这种结构中，孔壁部分6的环形连接部分33的径向厚度变大，环形连接部分33的轴向板厚变小。因此，环形连接部分33的刚度和强度大大减小，从而环形连接部分33可以柔性变形，且在成型过程中产生的孔外管32的收缩不会对孔内管31产生大的影响。因此，由于在成型过程中产生的孔外管32的收缩，将限制孔内管31的内圆周8的变形。
在该实施例中，借助于孔内管31和环形连接部分33将第一阀轴承41连接到孔外管32的内圆周32a上。第一阀轴承41与孔内管31的外圆周31a由树脂材料整体成型。在基本平行于节气门阀1的旋转中心，即节气门轴2的轴向方向上，第一阀轴承41从孔内管31的外圆周31a上突出。在孔外管32的外壁6a的周向外圆周上，基本环形的凹槽47形成在第一阀轴承41周围。第二阀轴承可借助于孔内管31和环形连接部分33被连接到孔外管32的内圆周32a上。另一个基本环形凹槽可形成在第二阀轴承周围。
在该实施例中，成型模具包括固定模具71和活动模具72，与第一实施例类似，其具有与用于成型节气门体5的树脂制圆盘部分14、树脂制轴部15、孔内管31、孔外管32、环形连接部分33等相应的突起和凹槽。基本平面状的压缩型芯(可动型芯、滑动型芯、活动模具)73被接收在活动模具72内，以可相对于活动模具72被移置。压缩型芯(阀压缩型芯)73的形状与树脂制圆盘14的外周向圆周14b对应。利用压缩型芯驱动装置(未示出)可相对于固定模具71将压缩型芯73移动，其中该压缩型芯驱动装置由液压缸、气缸等构成。
如图10A所示，当压缩型芯73处于初始位置，即在压缩之前时，第一型腔(阀腔)201A形成在固定模具71、活动模具72和压缩型芯73之中。该第一型腔201A的内部容积至少大于成型树脂制圆盘部分14的容积。当压缩型芯73被移动到一前进位置，即图10B中的压缩之后时，一第二型腔(阀腔)201B形成在固定模具71、活动模具72和压缩型芯73之中。该第二型腔201B的内部容积基本等于成型树脂制圆盘部分14的容积。同时，在外周向圆周，即树脂制圆盘部分14的外周向圆周14b处，以预定压力压缩用于成型树脂制圆盘部分14的型腔201A中的填料。
在该实施例中，节气门阀1以与节气门体5相同的成型模具中同时整体成型，以可在节气门体5的孔壁部分6内旋转。特别地，当节气门阀1以预定角度从其完全关闭位置倾斜时，节气门阀1成型在节气门体5内，其中该预定角度大于与节气门阀1的完全关闭位置相对应的角度。也就是说，当节气门阀处于除完全关闭位置之外的位置时，节气门阀1成型在节气门体内。例如，将节气门阀1旋转相应于其完全打开位置，即阀成型角度θ＝90°的角度。在这种情况下，节气门阀1的外周向圆周中垂直于节气门阀1的旋转轴线的一部分变为基本平行于节气门体5的孔壁部分6的孔内管31的中心轴线。
将等于或大于预定容积如第一型腔201A的容积的80％的数量的填料(熔融的树脂材料)装入第一型腔201A中。随后，封闭至少一个浇口(浇口关断)，且将压缩型芯73沿一个方向滑动到一前进位置(在压缩之后)，其中，压缩型芯73接近固定模具71，以在注射填充过程和/或压力保持过程的压缩过程中在固定模具71、活动模具72和压缩型芯73之中形成第二型腔201B。因此，在其外周向圆周，即树脂制圆盘部分14的外周向圆周上，以预定压力压缩用于成型节气门阀1的树脂制圆盘部分14的型腔201A中的填料。在这种情况下，以预定角度旋转节气门阀1，以能够通过压缩型芯73很容易地压缩节气门阀1的外周向圆周部分。
将孔内管31和孔外管32连接的环形连接部分33以及将马达外壳部分7和孔外管32连接的多个板形连接件9中的每一个都可成型为薄壁细长板形。因此，与环形连接部分33和板形连接件9均成形为厚部件的结构相比，可以降低节气门体5，特别是环形连接部分33和板形连接件9的成型周期。
另外，凹槽47可形成在第一阀轴承41周围，且第一阀轴承41可被形成，以借助于孔内管31和环形连接部分33将其连接到孔外管32的内圆周32a上。因此，可限制由孔外管和马达外壳部分7的收缩造成的孔内管31的内圆周8的变形，从而当节气门阀1处于完全关闭位置时，可以维持气密性。另外，可以限制孔内管31、孔外管32和马达外壳部分7发生短路。而且，采用上述注射压缩成型过程，除了在第一实施例中获得的效果外，也可限制支撑部分(如连接件9)由于其焊接而产生的变形。
另外，在节气门阀1的树脂制圆盘部分14之中，可使用薄的成型模具在节气门体5内将节气门阀1的树脂制轴部15的两轴端、孔内圆周部分8隔开，其中该内圆周部分8被置于第一阀轴承41和第二阀轴承，即第一轴孔43和第二轴孔44周围。
因此，可使用相同成型模具同时成型节气门阀1和节气门体5，这样在成型过程中，节气门阀1被可旋转地组装在节气门体5的孔壁部分6的孔内管31内部。使用该成型模具可以将形成于节气门体5的孔内管31的圆柱形孔内圆周8和节气门阀1的外周向圆周14b、14c之间的间隙维持在预定尺寸。可在节气门阀1从其完全关闭位置到其完全打开位置之间的一旋转范围(旋转角度范围)内限制节气门阀1的外周向圆周14b、14c和孔壁部分6的孔内管31的孔内圆周8之间的干涉。因此，当节气门阀1处于完全关闭位置时，可以维持气密性。
(第五实施例)
在第五实施例中，如图11所示，与第四实施例类似，在压缩过程中压缩图11上侧的外周向圆周14b，即图11中的点画部分示出的填充在用于成型树脂制圆盘部分14的型腔(阀腔)部分中的熔融树脂材料(填料)的压缩部分。同时，在压缩过程中，也使用一压缩型芯(未示出)压缩图11中的下侧的外周向圆周14c，即将要成型为树脂制圆盘部分14的外周向圆周14c的压缩部分。位于图11下侧的填料的外周向圆周14c关于由熔融树脂材料成型的树脂制圆盘部分14与图11的上方的点画部分(外周向圆周14b)径向相对。
在第五实施例中，节气门轴，即金属轴2嵌入模制在节气门阀1的树脂制轴部15内，以沿旋转中心方向，即图11中的Y轴所示的节气门阀1的轴向设置。因此，与第一到第四实施例类似，可以降低在成型过程中产生的收缩的不均匀性。另外，也可以限制节气门阀1在图11中Z轴所示方向上发生的收缩，因此可以限制节气门阀1的树脂制圆盘部分14的尺寸偏差。
(第六实施例)
在第六实施例中，如图12所示，第四实施例类似，在压缩过程中压缩位于图12上侧的用于成型树脂制圆盘部分14的型腔部分(阀腔)中的熔融树脂材料(填料)的外周向圆周，即压缩部分14b。同时，如图12中的点画部分所示，利用一压缩型芯(未示出)压缩用于成型节气门体5的孔壁部分6的孔内管31、孔外管32和/或环形连接部分33的型腔部分(阀腔)中的填料的至少一个环形端面。特别地，将孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的环形端面，即压缩部分置于图12中的上侧，即位于进气流的上游侧。
在压缩置于图12上侧的孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的至少一个环形端面，即压缩部分的同时，可以使用另一个压缩型芯(未示出)压缩位于图12下侧的孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的至少一个环形端面。这里，在图12中的下侧的环形端面被置于进气流的下游侧，且相对于将成型为孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的填料置于作为进气流上游侧的环形端面的相对侧。因此，可以提高节气门体5的孔壁部分6的孔内管31的孔内圆周的尺寸精度以及节气门阀1的尺寸精度。因此，当节气门阀1处于其完全关闭位置时，与第一实施例相比，可以大大限制节气门装置的气密性能的不均匀分布。
(第七实施例)
在第七实施例中，如图13、14A和14B所示，基本圆柱形的压缩型芯(可动型芯、滑动型芯、活动模具)73、74被接收在活动模具72内，以可相对于活动模具72移动。压缩型芯74的形状与形成在位于进气流的上游侧的孔壁部分6内的进气通道的圆柱形空间相对应。该压缩型芯73、74可通过一压缩型芯驱动装置(未示出)相对于固定模具71移动，该压缩型芯驱动装置由液压缸、气缸等构成。
当压缩型芯(本体压缩型芯)74处于初始位置，即在图14A中示出的压缩之前时，第一型腔(体腔)202A形成在固定模具71、活动模具72和压缩型芯74之中。第一型腔202A的内部容积至少大于成型孔内管31、成型孔外管32和成型环形连接部分33的总容积。当压缩型芯74被置于一前进位置时，即在图14B示出的压缩之后，在固定模具71、活动模具72和压缩型芯74之中形成第二型腔(体腔)。第二型腔202B的内部容积基本等于孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的总容积。如图13中的点画部分所示，在体腔202B中用于成型孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的部分中的填料的环形端面以预定压缩力被压缩。
在该实施例中，节气门体5的成型过程包括第一夹紧过程和第二夹紧过程。如图14A所示，压缩型芯73、74在压缩之前被固定在初始位置，且在第一夹紧过程中，成型模具被相互夹紧，该第一夹紧过程包含在注射填充过程和/或压力保持过程中。在这种情况下，环形连接部分33的轴向板厚等于或大于孔内管31的最小径向壁厚和孔外管32的最小径向壁厚，该孔内管31和孔外管32置于环形连接部分33周围。
因此，在注射填充过程和/或压力保持过程中，在第一型腔(体腔)202A内将环形连接部分33的轴向板厚设置得较大，以使填料在流过第一型腔202A时的流动阻力降低。因此，当浇口形成在孔内管31、孔外管32和马达外壳部分7的一侧上的任一成型模具中时，可以限制孔内管31、孔外管32和马达外壳部分7发生填料中断。
另外，压缩型芯74压缩形成于模具中的第二型腔(体腔)202B内的填料。因此，通过用于成型多个板形连接件9的型腔(未示出)将装在用于成型孔壁部分6的该第二型腔202B的一部分中的填料从用于形成孔外管32的侧壁6a的型腔202B挤出到用于形成马达外壳部分7的型腔(未示出)中。因此，易于形成在多个板形连接件9内的焊缝可被转移到马达外壳部分7的侧面，从而可以限制多个板形连接件9的内部焊缝的形成。因此，可以限制既支撑用以接收重的驱动马达3的马达外壳部分7又支撑孔外管32的部分(如板形连接件9)的内部焊缝的形成。因此，可以维持节气门体5的强度。
将等于或大于预定容积如第一型腔202A的容积的80％的量的填料装入到第一型腔(体腔)202A内。如图14B所示，封闭至少一个浇口(浇口关断)，且将压缩型芯74沿一个方向滑动到一前进位置(在压缩之后)，在该方向上，压缩型芯74接近固定模具71，从而在压缩过程中，在固定模具71、活动模具72和压缩型芯74之中形成第二型腔202B，其中该压缩过程包含在注射填充过程和/或压力保持过程中。因此，利用第二型腔202B中的压缩型芯74压缩孔内管31、孔外管32和环形连接部分33的环形端面。
可以使用另一个压缩型芯(未示出)压缩置于进气流的下游侧，即图14B的下端侧的树脂制圆盘部分14的外周向圆周14c、孔内管31的环形端面、孔外管32和环形连接部分33中的至少一个。同时，利用该压缩型芯压缩置于图14B的上端侧，即进气流的上游侧的压缩部分的树脂制圆盘部分14的外周向圆周14b、孔内管31的环形端面、孔外管32和环形连接部分33中的至少一个。
在这种情况下，在该第二夹紧过程中，成型模具被相互夹紧，且压缩型芯74滑动至前进位置。环形连接部分33的轴向壁厚变得小于孔内管31的一部分的最小径向厚度和孔外管32的一部分的最小径向厚度，其中该孔内管31和孔外管32被置于环形连接部分33周围。优选地，在第二夹紧过程中，成型模具被相互夹紧，以使环形连接部分33的轴向板厚变得小于环形连接部分33的径向壁厚。
可同时滑动压缩型芯73、74，或者，也可以分别滑动压缩型芯73、74。
(第八实施例)
在第八实施例中，如图15所示，节气门体5的孔壁部分6为单管结构。在压缩过程中，用于成型节气门阀1的树脂制圆盘部分14的型腔内的填料在其外周向圆周，即树脂制圆盘部分14的外周向圆周14b处被压缩。同时，采用一压缩型芯(未示出)压缩位于图15中的点画部分所示的上端侧的用于成型孔壁部分6的环形端面的型腔内的填料。该孔壁部分6的环形端面为置于进气流的上游侧的一压缩部分。
可以使用另一个压缩型芯(未示出)压缩位于图15的下端侧，即进气流的下游侧的孔壁部分6的环形端面，即另一个压缩部分。在这种情况下，可以同时压缩位于图15的上端侧和下端侧的树脂制圆盘部分14的外周向圆周14b、14c和位于图15的上端侧的孔壁部分6的环形端面中的至少一个。
(其他实施例)
一霍尔IC或磁阻元件或类似物可用作一非接触传感器，以代替霍尔元件。一圆柱形永磁体可用作一磁场源，以代替分离的永磁体10。一基本圆盘形的树脂制圆盘(圆盘形的部分)14可构成一节气门阀1(树脂阀)1，一基本圆柱形的树脂制轴部(圆柱形部分)15和一基本圆杆形的金属轴可构成一节气门轴2。一树脂轴可代替第一实施例至第四实施例中使用的金属轴2而用作节气门轴2。在这种情况下，树脂制轴部15可由树脂材料整体成型，以构成节气门阀1，从而可以降低节气门阀1的元件数量。
上述节气门体5可应用于一在内燃机中使用的节气门装置中，该节气门装置没有驱动马达3。在这种情况下，设置一杠杆部件来代替设在节气门轴2的一端的阀动装置13，其中，借助于电缆可将该杠杆部件与一加速器踏板机械连接。在这种结构中，也可将驾驶员操作的加速器位置传输到节气门阀1和节气门阀2。
可在节气门轴2的阀支撑部分的外圆周上局部或全部滚花。也就是说，可在阀支撑部分的外圆周上形成粗糙表面，以提高节气门阀1的树脂制轴部15的内圆周和节气门轴2的阀支撑部分的外圆周之间的粘着特征(连接性能)。即，在阀支撑部分的外圆周上局部或部分形成锯齿、刻痕、凹槽等，从而可以限制节气门阀1和节气门轴2之间沿其轴向的相对位移。因此，可阻止从节气门轴2的阀支撑部分拉出节气门阀1。可替换地，节气门轴2的阀支撑部分的横截面可成形为螺栓宽度大小的基本圆形。在这种结构中，节气门轴2的阀支撑部分沿其轴向具有基本平行的平整平面。可替换地，节气门阀1的树脂制轴部15的横截面可成形为螺栓宽度大小的圆柱形。在这种结构中，树脂轴部15沿其轴向具有基本平行的平整平面。在这种情况下，可以限制节气门阀1和节气门轴2之间在其旋转方向上的相对位移。
一压缩型芯可设在固定模具71内部，以可以移动，从而使得该压缩型芯可接近活动模具72，且压缩型芯可离开活动模具72。可替换地，可分别将压缩型芯设在固定模具71和活动模具72内部。在这种情况下，设在固定模具71内部的压缩型芯是可移动的，从而该压缩型芯可接近活动模具72，且该压缩型芯可离开活动模具72。另外，设在活动模具72内部的压缩型芯是可移动的，从而该压缩型芯可接近固定模具71，且该压缩型芯可离开固定模具71。
在节气门阀1和节气门体5同时成型在相同成型模具中之前，可将模具润滑剂(分型剂、脱模剂)或增滑剂如碳氟树脂(氟塑料)或二硫化钼涂敷到位于节气门轴2的两端的第一和第二轴承滑动部分的外圆周表面上。
可相对于孔外管32的中心轴线偏心设置孔内管31的中心轴线，从而构造具有偏心双管结构的孔壁部分6。也就是说，该孔内管31的轴心可沿孔外管32的径向偏心地置于孔外管32的内部的一侧，例如位于其安装条件下的孔外管32的竖直下侧。这里，孔壁部分6的径向方向垂直于孔壁部分6的轴向方向。可替换地，该孔内管31的轴心可沿孔外管32的径向偏心地置于孔外管32的内部的另一侧，例如位于其安装条件下的孔外管32的竖直上侧。
阻塞凹槽部分34、35可形成在孔内管31和孔外管32之间，用以阻挡从节气门阀1的上游和下游侧流入孔壁部分6的水汽或液体。在没有其他元件，如用于将发动机冷却水引入节气门体5内部的附加管道部件的情况下，阻塞凹槽部分34、35用于限制节气门阀1在寒冷时期如冬天结冰。可替换地，可仅仅将阻塞凹槽部分34设在孔壁部分6中，用以阻止来自节气门阀1的上侧的水汽或液体沿进气管的内圆周流入孔壁部分6。因此，可以减少节气门装置的零件数量，从而节气门装置可被小型化，且能够降低制造成本。
可在孔外管32的外圆周侧设置旁通通道，以为节气门阀1提供旁路。而且，可在旁通通道内设置怠速速度控制阀(ISC阀)，以通过调节流过旁通通道的空气流量来控制内燃机80的怠速速度。可将一窜缸混合气出口连接到相对于节气门体5的孔壁部分6置于进气流的下游侧进气管上，其中该窜缸混合气从一曲轴箱强制通风装置(PCV)或净化管排出，该曲轴箱强制通风装置或净化管被连接到用于回收气化汽油的蒸汽回收设备。在这种情况下，含在窜缸混合气中的机油可以累积，从而沉积在进气管的内壁上。然而，在这种结构中，沿进气管的内壁流动的杂质如薄雾或漏气的沉积物可被阻塞凹槽部分34阻塞，从而可以限制节气门阀1和节气门轴2发生故障。
用于成型节气门体5的填料可以是金属材料，如铝合金或镁合金。
节气门体5和节气门阀1可由树脂模塑或金属浇铸整体成型。
在填充过程和/或压力保持过程中，在成型模具被相互夹紧的同时，填料可从多个浇口被同时注射入成型模具的型腔。可替换地，在成型模具在填充过程和/或压力保持过程中被相互夹紧的同时，填料可从多个浇口被多次注射入成型模具的型腔。
在不偏离本发明的精神的情况下，可对上述实施例作出各种优化和改变。