一种全胶鞋汽油胶浆及其制备方法和应用技术领域
本发明属于胶粘剂领域，特别涉及一种用于粘结全胶鞋鞋底和鞋面的汽油胶浆。
背景技术
在全胶鞋生产过程中，鞋底胶料和鞋面胶料之间需要粘连。现在的全胶鞋用鞋底和鞋面
胶料生产工艺多为冷绷面工艺(胶料经压延出型后，在压延表面擦上粉状隔离剂，待冷却、
收缩完成后，根据要求裁切成片)。鞋底胶料和鞋面胶料之间有粉状隔离剂，影响了各部分之
间的粘合，所以在成型操作时，在需要贴合的两块橡胶的贴合处涂上汽油胶浆，以便达到补
强及美观等要求。传统汽油胶浆由促进剂M、D、DM、硫磺、氧化锌、硬脂酸、立德粉、松
香、防老剂、碳酸钙等组成，固成分里面由于含有氧化锌、立德粉、碳酸钙这几种白色成分，
这几种成份的存在能够确保鞋底和鞋面的贴合处光滑平整，且具有良好的耐磨性能。
但是当汽油胶浆涂于鞋底胶料表面形成胶浆膜，而上层粘贴的(鞋面)胶料没能完全覆
盖汽油胶浆时，就会有部分汽油胶浆直接暴露在胶料表面。汽油胶浆的主体材料是天然橡胶，
天然橡胶是不饱和橡胶，化学性质活泼，耐臭氧、耐热，老化性能差，暴露在空气中的汽油
胶浆极易老化，析出氧化锌等白色物质在制品表面形成“喷霜”现象，影响产品外观和使用
价值。同时，汽油胶浆组分中的促进剂D也容易引起胶浆部位变色。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：现有技术中采用汽油胶浆粘结全胶鞋的鞋底和鞋面时，
容易导致粘结处出现“喷霜”现象。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
本发明对鞋面胶料以及汽油胶浆的配方作了调整，把汽油胶浆中缺少的成份(氧化锌、
立德粉、碳酸钙)在鞋面胶料中进行弥补，当胶浆和胶料进入硫化缸在高温高压状态下进行
渗透、反应时，鞋面胶料中多出来的氧化锌、立德粉、碳酸钙，会进入到贴合部位的汽油胶
浆中，既提高粘合力，又避免发白现象。
本发明提供了一种全胶鞋汽油胶浆，按重量份数计算由天然胶100份、促进剂M0.5～0.8
份、促进剂DM0.5～0.8份、松香24份、硫磺2～2.5份组成；
本发明还提供了一种上述全胶鞋汽油胶浆的制备工艺：
首先将天然胶进行二段塑炼，每段塑炼停放8～12小时，得到塑料胶；将所得塑料胶和
促进剂M、促进剂DM在开炼机上开炼混合均匀得到开炼胶，并切片；将所得开炼胶和120#
汽油按照1：3的质量比加入到搅拌设备中，打浆12～14小时，打浆结束前2小时加入硫磺
和松香，打浆结束后，将浆料密封保存，储存温度小于20℃，
其中，每段塑炼温度均为48～50℃，
开炼过程中，开炼机辊温设置为48～50℃，
打浆的搅拌设备为双层桶状结构，夹层中间在打浆时要开足循环冷却水，打浆温度不超
过50℃。
本发明还提供了一种上述全胶鞋汽油胶浆的应用，即采用该汽油胶浆对鞋面和鞋底进行
粘合，制备出全胶鞋，
其中，鞋面胶料各组分按重量份数计算为，
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其中，鞋面胶料中氧化锌传统用量为4～5份，硬脂酸传统用量为0.5～0.55份，促进剂
D的传统用量为0.24份，这些在上述配方中都有所增加；
鞋面采用常规工艺制备成型：塑炼、混炼、滤胶、加硫磺开炼、压延成型，
具体操作为：将塑炼达标(可塑度为0.4，停放保持12小时)的胶料投入密炼机中，加
入各填料(除了硫磺)，90℃混炼7至8分钟，混炼胶停放8小时后进行滤胶，滤胶温度保持
在85至95℃，滤胶后85℃开炼并加入硫磺，待硫磺和胶料混合完全后，再打三角包5至8
次，加硫好的胶料进入炼胶机60～70℃翻炼均匀，打卷后进入五辊机压延成型，辊温由下而
上分别为75℃、80℃、85℃、90℃、95℃；
鞋底成份同上述的鞋面成份一致，同样采用常规工艺制备；
将鞋面和鞋底进行粘合的工艺为：
(1)先将鞋底边缘需要粘合的部位进行打磨处理，以增加鞋底和鞋面的粘合性能；
(2)于步骤(1)中鞋底的打磨处均匀地刷上汽油胶浆(不可漏刷，不能堆积，否则会
影响粘合效果)，并于50℃的烘箱中干燥1.5～2分钟；
(3)再将汽油胶浆均匀涂在将和鞋底结合的鞋面处，常温(25℃)下干燥50秒(具体
看操作时气温，如果天气太冷要适当延长时间)；
(4)将经过步骤(2)处理的鞋底平顺地粘合在步骤(3)处理过的鞋面上，放入压底机
中压30秒，取出，用凸形手工辊筒将粘合处均匀地辊压一遍，让鞋底和鞋面充分结合，防止
有空隙；
(5)将步骤(4)中得到的组合部件检验无异常后，进行硫化罐硫化，硫化罐硫化温度
设定为135℃，压力为0.3mpa，时间为50分钟，橡胶在温度和压力的作用下，进行交联反应，
硫化结束后，待胶鞋冷却至常温(25℃)后再进行修口、整理、包装。
本发明的有益效果在于：本发明产品表面无浆迹，鞋面与底面之间结合力明显增强。使
用本发明的胶浆生产的全胶鞋无一有边胶发白变色现象，彻底解决边浆“喷霜”问题。
具体实施方式
实施例1
一种全胶鞋的制备工序：
用于粘合鞋面和鞋底的全胶鞋汽油胶浆，按重量份数计算由100份天然胶3L、0.7份促
进剂M、0.6份促进剂DM、24份松香、2.2份硫磺组成；制备工艺为：首先将天然胶3L进
行二段塑炼，每段塑炼停放10小时，得到塑料胶；将所得塑料胶和促进剂M、促进剂DM
在开炼机上开炼混合均匀得到开炼胶，并切片，开炼机辊温设置为49℃；将所得开炼胶和120#
汽油按照1：3的质量比加入到搅拌设备中，打浆12小时得到全胶鞋汽油胶浆，打浆温度不
超过50℃，打浆结束前2小时加入硫磺和松香，打浆结束后，将浆料密封保存，储存温度小
于20℃；
鞋面胶料各组分按重量份数计算为，
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鞋面采用常规工艺制备成型；
鞋底成份同上述的鞋面成份一致，同样采用常规工艺制备；
对鞋面和鞋底进行粘合的工艺为，
(1)先将鞋底边缘需要粘合的部位进行打磨处理；
(2)于步骤(1)中鞋底的打磨处均匀地刷上汽油胶浆，并于50℃的烘箱中干燥2分钟；
(3)再将汽油胶浆均匀涂在将和鞋底结合的鞋面处，常温下干燥50秒，
其中，汽油胶浆的总用量与鞋面质量的比例为1：40(重量比)，鞋面与鞋底的质量比为
40：60(重量比)；
(4)将经过步骤(2)处理的鞋底平顺地粘合在步骤(3)处理过的鞋面上，放入压底机
中压30秒，取出，用凸形手工辊筒将粘合处均匀地辊压一遍，让鞋底和鞋面充分结合，防止
有空隙；
(5)将步骤(4)中得到的组合部件检验无异常后，进行硫化罐硫化，硫化罐硫化温度
设定为135℃，压力为0.3mpa，时间为50分钟，橡胶在温度和压力的作用下，进行交联反应，
硫化结束后，待胶鞋冷却至常温后再进行修口、整理、包装。
对本实施例中制备的全胶鞋的鞋面和鞋底的粘合处，沿四周均匀选取3处位置进行鞋面
与鞋底之间的拉力检测：结果分别为：3.2N/mm、3.5N/mm、3.4N/mm，牢度理想、大小均匀。
目测鞋面和鞋底粘合处暴露出来的汽油胶浆部位光滑、平整、回弹性好、亮度好，(手工
刮擦)无刮痕；对该部位以及鞋面和鞋底进行喷霜测试(测试条件为：温度50℃、湿度90％，
测试时间7天)：显示无异常。
比较例1
(按照传统的制备工艺，鞋面胶料中氧化锌、硬脂酸、促进剂D的用量有所减少，而汽
油胶浆中相应成分有所增加)
一种全胶鞋的制备工序：
用于粘合鞋面和鞋底的全胶鞋汽油胶浆，按重量份数计算由100份天然胶3L、0.7份促
进剂M、0.6份促进剂DM、24份松香、2.2份硫磺、0.4份氧化锌、0.1份硬脂酸、0.06份促
进剂D组成；
制备工艺为：首先将天然胶3L进行二段塑炼，每段塑炼停放10小时，得到塑料胶；将
所得塑料胶和氧化锌、硬脂酸、促进剂D、促进剂M、促进剂DM在开炼机上开炼混合均匀
得到开炼胶，并切片，开炼机辊温设置为49℃；将所得开炼胶和120#汽油按照1：3的质量
比加入到搅拌设备中，打浆12小时得到全胶鞋汽油胶浆，打浆温度不超过50℃，打浆结束
前2小时加入硫磺和松香，打浆结束后，将浆料密封保存，储存温度小于20℃；
鞋面胶料各组分按重量份数计算为，
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鞋面采用常规工艺制备成型；
鞋底成份同上述的鞋面成份一致，同样采用常规工艺制备；
对鞋面和鞋底进行粘合的工艺如实施例1。
对本比较例中制备的全胶鞋的鞋面和鞋底的粘合处，沿四周均匀选取3处位置进行鞋面
与鞋底之间的拉力检测：结果分别为：2.1N/mm、2.9N/mm、2.7N/mm，牢度下降、且粘合的均
匀性也不理想。
目测鞋面和鞋底粘合处暴露出来的汽油胶浆部位光滑、平整、回弹性好、亮度好，(手工
刮擦)无刮痕；但是对该部位进行喷霜测试(测试条件为：温度50℃、湿度90％，测试时间
7天)，却显示异常。
比较例2
(按照传统的制备工艺，鞋面胶料中氧化锌、硬脂酸、促进剂D的用量有所减少，但是
不加入到了汽油胶浆中)
用于粘合鞋面和鞋底的全胶鞋汽油胶浆的组分配比以及制备工艺如实施例1；
鞋面胶料的组分配比以及制备工艺如比较例1；
对鞋面和鞋底进行粘合的工艺如实施例1(或比较例1)。
对本比较例中制备的全胶鞋的鞋面和鞋底的粘合处，沿四周均匀选取3处位置进行鞋面
与鞋底之间的拉力检测：结果分别为：2.6N/mm、1.9N/mm、2.4N/mm。
目测鞋面和鞋底粘合处无回弹性，证明汽油胶浆部位在硫化工艺中未能够进入“平坦硫
化阶段”；对该部位以及鞋面和鞋底进行喷霜测试(测试条件为：温度50℃、湿度90％，测
试时间7天)，显示无异常。