技术领域
本发明涉及插入血管等管腔的导丝。
背景技术
将导管插入血管时所使用的导丝已为人们所熟知。在插入导管时， 首先将导丝插入血管，然后使导管沿导丝前进。如此，导丝作为将导 管导向病变部位的导向装置而发挥作用。
导丝由芯轴、覆盖芯轴的螺旋体构成。另外，有时会用连接2种 螺旋的结构作为导丝的螺旋体。作为连接两个螺旋的方法，使用的方 法是，在一方螺旋的编丝之间，咬入另一方螺旋的编丝(例如，专利 文献1、专利文献2、专利文献3等)。利用该连接方法，通过螺旋的 恢复力，能够在一方螺旋的编丝之间夹入另一方螺旋的编丝。因此， 具有如下优点：即使是在利用焊料等接合连接部分之前的状态下，也 易于保持使两个螺旋的中心轴重合的状态，进而易于进行导丝的装配 操作。
专利文献1：日本特开昭和60-168466；
专利文献2：日本特开2005-46603；
专利文献3：日本特开2006-297152。
发明内容
然而，专利文献2或专利文献3所记载的导丝，由于连接部分的 螺旋的编丝之间不存在间隙，因此，焊料等难以渗透连接部分，难以 确保足够的连接强度。对此，如专利文献1所记载的导丝，通过较大 地设置2个螺旋的连接部分的间距，能够在连接部分的螺旋的编丝之 间设置间隙。然而，这样一来，这次在钎焊前的状态下，难以保持使 螺旋的中心轴重合的状态，连接2个螺旋时的操作性恶化。
如上所述，在现有技术中，难以兼顾连接2个螺旋时的操作性、 以及螺旋连接部分的焊料等的易渗透性。
本发明是对应现有技术具有的上述问题所做出的，目的在于提供 一种技术，在具有连接2个螺旋的螺旋体的导丝上，能够兼顾连接2 个螺旋时的操作性、以及螺旋连接部分的焊料等的易渗透性。
为了解决上述问题，本发明的导丝采用如下结构。即，芯轴；以 及覆盖所述芯轴，由顶端侧螺旋和底端侧螺旋构成的螺旋体；所述顶 端侧螺旋与所述底端侧螺旋，以各自编丝交替配置的状态连接；所述 底端侧螺旋的第1编丝，被所述顶端侧螺旋的编丝从两侧夹持，与所 述底端侧螺旋的所述第1编丝邻接的第2编丝，被所述顶端侧螺旋的 编丝从底端侧紧密接触；并且，在所述第2编丝和与其顶端侧邻接的 顶端侧螺旋的编丝之间设有间隙。
这样的本发明的导丝，底端侧螺旋的第1编丝被顶端侧螺旋的编 丝从两侧夹持，与底端侧螺旋的第1编丝邻接的第2编丝，被顶端侧 螺旋的编丝从底端侧紧密接触，因此，即使在利用焊料等使连接部分 接合前的状态下，也能够易于保持使2个螺旋的中心轴重合的状态。 因此，螺旋的连接操作(进而导丝的组装操作)变得容易。
另外，本发明的导丝，第2编丝，和与其顶端侧邻接的顶端侧螺 旋的编丝之间设有间隙。其结果为，在连接部分焊料等易于渗透，因 此，能够足够确保顶端侧螺旋和底端侧螺旋的接合强度，以及这些螺 旋和芯轴的接合强度。
如上所述，本发明的导丝，可兼顾连接2个螺旋时的操作性，以 及螺旋体连接部分的焊料等的易渗透性。
另外，上述的本发明的导丝，也可以将底端侧螺旋的编丝的直径， 设定为比顶端侧螺旋的编丝的直径更大的直径。
这样的本发明的导丝，由于底端侧螺旋的编丝的直径被设定为比 顶端侧螺旋的直径更大的直径，因此，能够防止底端侧螺旋因顶端侧 螺旋的恢复力(拉长的螺旋恢复至初始的形状的能力)而变形。其结 果为，在2个螺旋的连接部分，可容易地确保顶端侧螺旋的编丝和其 底端侧的底端侧螺旋的编丝之间的间隙。
另外，本发明的导丝，可以用弹性模量大于顶端侧螺旋的材料形 成底端侧螺旋。
这样的本发明的导丝，由于底端侧螺旋由弹性模量大于顶端侧螺 旋的材料形成，因此，能够防止因顶端侧螺旋的恢复力(拉长的螺旋 恢复至初始的形状的能力)所导致的底端侧螺旋体的变形。特别地， 即使由于设计上的原因，难以在顶端侧螺旋和底端侧螺旋的编丝直径 上设置差值时(例如，设计外径非常小的导丝的情况下等)，也能够 防止由顶端侧螺旋的恢复力所导致的底端侧螺旋的变形。其结果为， 在2个螺旋的连接部分，能够容易且切实地确保顶端侧螺旋和底端侧 螺旋的编丝间的间隙。
附图说明
图1是表示本发明的第1实施方式的导丝的结构的说明图；
图2是本发明的第1实施方式的导丝中的2个螺旋的连接部分的 放大图；
图3是表示本发明的第1实施方式的导丝的组装操作的一部分的 说明图；(a)中示出顶端侧螺旋被钎焊在芯轴的顶端的状态；(b) 中示出顶端侧螺旋和底端侧螺旋通过咬入而连接的状态；(c)中示出 顶端侧螺旋和底端侧螺旋的连接部分被钎焊的状态；
图4是本发明的第2实施方式的导丝中的2个螺旋的连接部分的 放大图；
图5是本发明的第3实施方式的导丝中的2个螺旋的连接部分的 放大图。
标号说明
1、2、3 导丝
10 芯轴
20 螺旋体
30、32、33 顶端侧螺旋
30a、30b、30c、32a、32b、32c、33a、33b、33c (顶端侧螺旋的) 编丝
40、42、43 底端侧螺旋
40a、42a、43a (底端侧螺旋的)第1编丝
40b、42b、43b (底端侧螺旋的)第2编丝
40c、42c、43c (底端侧螺旋的)第3编丝
50 顶端接合部
51 后端接合部
52 第1中间接合部
53 第2中间接合部
具体实施方式
A.第1实施方式：
以下，为了明确上述本发明的内容，对本发明的导丝的各种实施 方式进行说明。
图1是表示第1实施方式的导丝1的结构的说明图。如图所示， 本实施方式的导丝1，由芯轴10、和覆盖芯轴10的螺旋体20构成。
为确保芯轴10在导丝1的顶端部的柔软性这一目的，芯轴10形 成为朝向顶端变细的圆锥形状。另外，螺旋体20，连接2个螺旋(顶 端侧螺旋30和底端侧螺旋40)而形成。
芯轴10的顶端和螺旋体20的顶端，通过顶端接合部50接合。另 外，芯轴10的后端和螺旋体20的后端，通过后端接合部51接合。进 一步地，芯轴10和螺旋体20，在顶端侧螺旋30与底端侧螺旋40的连 接部分，通过第1中间接合部52接合，同时，在底端侧螺旋40的中 间部分，通过第2中间接合部53接合。
图2是本发明的第1实施方式的导丝1中的2个螺旋的连接部分 的放大图。如图所示，在本实施方式中，2个螺旋(顶端侧螺旋30及 底端侧螺旋40)，通过顶端侧螺旋30的编丝和底端侧螺旋40的编丝 交替地设置(所谓咬入)而连接。
在此，本实施方式的导丝1，位于底端侧螺旋40的最顶端部的编 丝(第1编丝40a)，被位于其两侧的顶端侧螺旋30的编丝(编丝30a， 30b)所夹持。另外，与第1编丝40a的底端侧邻接的第2编丝40b， 被位于其底端侧的顶端侧螺旋30的编丝(编丝30c)从底端侧紧密接 触。进一步地，在2个螺旋的连接部分，在底端侧螺旋40的第2编丝 40b，和邻接于其顶端侧的顶端侧螺旋30的编丝30b之间设有间隙G。
此外，在本实施方式中，底端侧螺旋40的第3编丝40c，和邻接 于其顶端侧的顶端侧螺旋30的编丝30c之间也设有间隙G。
图3是表示本发明的第1实施方式的导丝1的组装操作的一部分 的说明图。(a)中示出顶端侧螺旋30被钎焊在芯轴10的顶端的状态； (b)中示出顶端侧螺旋30和底端侧螺旋40通过咬入而连接的状态； (c)中示出顶端侧螺旋30和底端侧螺旋40的连接部分被钎焊的状态。
如图3(a)中所示，本实施方式的导丝1，首先，钎焊芯轴10的 顶端和顶端侧螺旋30的顶端，形成顶端接合部50。然后，如图3(b) 中所示，从芯轴10的底端侧插入底端侧螺旋40，使顶端侧螺旋30的 底端部与底端侧螺旋40的顶端部咬入，由此连接两者。
在此，本实施方式的导丝1，相对于连接前的顶端侧螺旋30的底 端部的间距，连接前的底端侧螺旋40的顶端部的间距被设定的较大。 因此，若连接2个螺旋，则底端侧螺旋40的第1编丝40a，被顶端侧 螺旋30的编丝(编丝30a，30b)从两侧夹持，与第1编丝40a的底端 侧邻接的第2编丝40b，被位于其底端侧的顶端侧螺旋30的编丝30c 从底端侧紧密接触(参照图3(b))。因此，即使在钎焊前的状态， 也易于保持使2个螺旋的中心轴重合的状态。其结果为，例如不再需 要为使2个螺旋的中心轴不偏离而进行的临时固定等操作，螺旋的连 接操作(进而导丝1的组装操作)变得容易。
另外，若如图3(b)这样设置，连接顶端侧螺旋30与底端侧螺旋 40的话，则使焊料渗透在连接部分。
如上所述，本实施方式的导丝1，相对于连接前的顶端侧螺旋30 的底端部间距，连接前的底端侧螺旋40的顶端部的间距设定得较大。 因此，在连接2个螺旋的状态下，在底端侧螺旋40的第2编丝40b， 和与其顶端侧邻接的顶端侧螺旋30的编丝30b之间形成间隙G。另外， 在底端侧螺旋40的第3编丝40c，和与其顶端侧邻接的顶端侧螺旋30 的编丝30c之间也形成间隙G。因此，如图3(c)所示，通过从间隙 G渗透焊料，形成第1中间接合部52。其结果为，可充分地确保顶端 侧螺旋30和底端侧螺旋40的接合强度，以及这些螺旋和芯轴10的接 合强度。
如上所述，本发明的导丝1，可兼顾连接2个螺旋(顶端侧螺旋 30和底端侧螺旋40)时的操作性、以及螺旋连接部分的焊料等的易渗 透性。
B.第2实施方式：
图4为本发明的第2实施方式的导丝2中的2个螺旋的连接部分 的放大图。图示的第2实施方式的导丝2，与上述第1实施方式的导丝 1相比在以下点有所不同。即，第2实施方式的导丝2，底端侧螺旋42 的编丝的直径，设定为比顶端侧螺旋32的直径更大的直径。
对于上述以外的点，第1实施方式的导丝1和第2实施方式的导 丝2是同样的结构。即，底端侧螺旋42的第1编丝42a，被顶端侧螺 旋32的编丝(编丝32a、32b)从两侧夹持，与第1编丝42a的底端侧 邻接的第2编丝42b，被其底端侧的顶端侧螺旋32的编丝32c从底端 侧紧密接触。进一步的，在2个螺旋的连接部分，在底端侧螺旋42的 第2编丝42b，和与其顶端侧邻接的顶端侧螺旋32的编丝32b之间设 有间隙G，同时，在底端侧螺旋42的第3编丝42c，和与其顶端侧邻 接的顶端侧螺旋32的编丝32c之间也设有间隙G。
在这样的本实施方式的导丝2中，与上述第1实施方式的导丝1 相同，能够兼顾连接2个螺旋(顶端侧螺旋32和底端侧螺旋42)时的 操作性、以及螺旋连接部分的焊料等的易渗透性。
另外，由于底端侧螺旋42的编丝的直径设定为比顶端侧螺旋32 的编丝的直径更大的直径，因此，能够防止底端侧螺旋42因顶端侧螺 旋32的恢复力(拉长的螺旋恢复至初始形状的力)而变形。其结果为， 在2个螺旋的连接部分，能够容易地确保顶端侧螺旋32的编丝和底端 侧螺旋42的编丝之间的间隙。
C.第3实施方式：
图5为本发明的第3实施方式的导丝3中的2个螺旋的连接部分 的放大图。图示的第3实施方式的导丝3，与上述各种实施方式的导丝 相比，以下点有所不同。即，第3实施方式的导丝3，底端侧螺旋43 由弹性模量大于顶端侧螺旋33的材料形成。
此外，在本实施方式中，顶端侧螺旋33由铂形成，底端侧螺旋43 由弹性模量大于铂的不锈钢形成。
对于上述以外的点，第3实施方式的导丝3和第1实施方式的导 丝1(或第2实施方式的导丝2)是同样的结构。即，底端侧螺旋43 的第1编丝43a，被顶端侧螺旋33的编丝(编丝33a、33b)从两侧夹 持，与第1编丝43a的底端侧邻接的第2编丝43b，被位于其底端侧的 顶端侧螺旋33的编丝33c从底端侧紧密接触。进一步地，在2个螺旋 的连接部分，底端侧螺旋43的第2编丝43b，和位于其顶端侧的顶端 侧螺旋33的编丝33b之间设有间隙G，同时，底端侧螺旋43的第3 编丝43c，和位于其顶端侧的顶端侧螺旋33的编丝33c之间也设有间 隙G。
如上那样的本实施方式的导丝3，与上述第1实施方式及第2实施 方式的导丝相同，能够兼顾连接2个螺旋(顶端侧螺旋33和底端侧螺 旋43)时的操作性、以及螺旋体连接部分的焊料等的易渗透性。
另外，底端侧螺旋43由弹性模量大于顶端侧螺旋33的材料形成， 因此，能够防止底端侧螺旋43因顶端侧螺旋33的恢复力而变形。特 别地，即使由于设计上的原因，难以在顶端侧螺旋33和底端侧螺旋43 的编丝直径上设置差值时(例如，设计外径非常小的导丝的情况下)， 也能够防止由顶端侧螺旋33的恢复力所导致的底端侧螺旋43的变形。 其结果为，在2个螺旋的连接部分，能够容易且切实地确保顶端侧螺 旋33和底端侧螺旋43的编丝之间的间隙。
以上，对本发明的各种实施方式的导丝进行了说明，但本发明并 不限于上述的实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够以各种方式实 施。
例如，上述第3实施方式的导丝3，说明了由弹性模量大于顶端侧 螺旋33的材料形成底端侧螺旋43(参照图5)。这里，在图5中，顶 端侧螺旋33的编丝的直径和底端侧螺旋43的编丝的直径，图示为同 样大小。但是，也可将底端侧螺旋体的编丝的直径设定为比顶端侧螺 旋体的编丝的直径更大的直径(图示省略)。
这样一来，结合底端侧螺旋由弹性模量大于顶端侧螺旋的材料形 成这一手段，能够更切实地防止底端侧螺旋的变形。其结果为，能够 更确实地确保2个螺旋的连接部分的顶端侧螺旋和底端侧螺旋的编丝 间的间隙，进而能够充分地确保2个螺旋(顶端侧螺旋和底端侧螺旋) 的接合强度，以及这些螺旋与芯轴的接合强度。