砂质含油污泥回收方法 【技术领域】
本发明涉及油田污泥处理的技术领域，是一种砂质含油污泥回收方法。
背景技术
污油泥的来源主要是原油开采过程中产生的砂质含油污泥、油田集输过程产生的含砂质含油污泥以及炼厂污水处理系统产生的砂质含油污泥。这些污油泥除含有原油外，还含有采出液中携带的地层泥沙，油田污水处理站污水处理过程中形成的絮体，管道腐蚀产物，重金属盐类以及石蜡、胶质沥青质等，和一定的水份。
原油开采过程中产生的含油污泥主要来源于地面处理系统，采油污水处理过程中产生的含油污泥，再加上污水净化处理中投加的净水剂形成的絮体等组成了含油污泥。
油田集输过程产生含油污泥主要来源于接转站、联合站的油罐、沉降罐、污水罐、隔油池底泥、油品储罐在储存油品时，油品中的少量机械杂质、沙粒、泥土、重金属盐类以及石蜡和沥青质等重质组分沉积在油罐底部，形成罐底油泥。此外一次沉降罐、二次沉降罐、洗井水回收罐的排污也可产生含油污泥。
经分析这些含油污泥组成各异，通常含油率在10％～60％之间，泥沙等固体物10-60％，以及水15-60％。在石油资源日益紧张与环境问题日趋严重的情况下，有效回收污油泥中的原油，不仅节约了宝贵的石油资源，而且消除了环境污染。
目前比较常用的处理含油污泥的方法有：固化掩埋，焚烧，热洗涤法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法、热解法等。但其中许多方法都存在着一些问题，对于实际应用很不适合。如焚烧法耗能大、易产生二次污染，原油资源浪费；生物处理法需历时长，同样原油资源也得不到回收利用；化学破乳法对乳化严重的含油污泥需另加破乳剂和加热，而且后处理较困难，同时也产生二次污染；固液分离法对于含油高、污染严重的含油污泥的原油回收率低；热解法设备投资高。
溶剂萃取是回收原油的有效方法，萃取后的泥渣较易达到填埋或堆放的国家标准，，而且可有效回收宝贵的原油资源，因而引其人们的关注。专利CN1526797A，应用萃取法从含油污泥中回收燃料油，该专利采用通用的萃取塔，在含油污泥分层较慢时，需加入1％至3％的稀酸进行破乳，会造成设备的腐蚀与环境的二次污染。
【发明内容】
本发明提供了一种砂质含油污泥回收方法，其克服了现有技术之不足，有效地解决了油田砂质含油污泥的排放问题，使油田砂质含油污泥中的油和水得到回收，使分离出来的泥砂含油达到国家堆放标准。
本发明的技术方案之是通过以下措施来实现的：一种砂质含油污泥回收方法，其特征在于按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为0.5∶1至10∶1在温度为10℃至80℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油、120#溶剂油、芳烃、凝析油、石油醚中的一种或一种以上的混合物。
下面对上述技术方案作进一步优化或/和选择：
将上述分离出的泥砂层再用水浸洗。
将上述分离出的泥砂层再用油田污水浸洗。
上述浸洗后的洗涤水进行三相分离后，分出的水再循环利用。
上述分离出的水层或浸洗分离后的洗涤水经电气浮处理后再循环使用。
在上述萃取溶剂与油田的砂质含油污泥中按萃取溶剂与油田的砂质含油污泥的总重量的百分比加入0.5％至5％的无机盐。
在上述萃取之前先将油田的砂质含油污泥中织物、条状物、大的块状物筛除。
在上述萃取操作过程中的萃取装置采用双卧轴萃取装置。
本发明能有效萃取回收含油污泥中的原油，分离出来的泥砂含油达到国家堆放标准，溶剂可回收循环利用，洗涤水可为油田污水，电气浮处理后可循环利用，不造成二次污染，使油田砂质含油污泥中的油和水得到回收，从而充分利用了原来废弃的资源，有效地解决了油田砂质含油污泥的排放问题。
【具体实施方式】
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为0.5∶1至10∶1在温度为10℃至80℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油、120#溶剂油、芳烃、凝析油、石油醚中之一或二种以上的混合物。
实施例2，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为0.5∶1在温度为10℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后地萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油或120#溶剂油。
实施例3，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为1∶1在温度为50℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油或120#溶剂油。
实施例4，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为2∶1在温度为80℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油或120#溶剂油。
实施例5，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为5∶1在温度为10℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油或120#溶剂油。
实施例6，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为8∶1在温度为50℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油或120#溶剂油。
实施例7，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为10∶1在温度为80℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油或120#溶剂油。
实施例8，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为0.5∶1至10∶1在温度为10℃至80℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用芳烃或凝析油或石油醚。
实施例9，该砂质含油污泥回收方法按下述步骤进行：将萃取溶剂与油田的砂质含油污泥按体积比为0.5∶1至10∶1在温度为10℃至80℃下充分混合，油溶入萃取溶剂中而形成三层分离状态，然后将萃取溶剂层、水层和泥砂层相互分离，再将分离后的萃取溶剂层通过常压或减压的蒸馏分别得到油和萃取溶剂；其中，萃取溶剂采用6#溶剂油、120#溶剂油、芳烃、凝析油、石油醚的混合物。
针对上述实施例1至9，可进一步进行以下技术措施：可将分离出的泥砂层再用水浸洗，所用水最好采用油田污水，对浸洗后的洗涤水进行三相分离后，分出的水再循环利用。分离出的水层或浸洗分离后的洗涤水经电气浮处理后再循环使用。
在上述实施例中：在萃取过程中，当油田的砂质含油污泥不易分层时，在萃取溶剂与油田的砂质含油污泥中按萃取溶剂与油田的砂质含油污泥的总重量的百分比加入0.5％至5％的无机盐。当在油田的砂质含油污泥中含有织物、条状物、大的块状物时，在萃取之前先将油田的砂质含油污泥中织物、条状物、大的块状物筛除。在萃取操作过程中，萃取装置最好采用双卧轴萃取装置。
经过检测，经过上述实施例后分离出来的泥砂含油达到国家堆放标准(＜3000mg/kg)。