单螺杆空压机主机 【技术领域】
本发明涉及一种单螺杆空压机主机，尤其涉及该单螺杆空压机主机中蜗杆与星轮之间连接结构。
背景技术
单螺杆压缩机主要由一个圆柱蜗杆和两个对称布置的平面星轮组成的啮合副装在机壳内组成。一般蜗杆与星轮的齿数比为6∶11，即有6条螺旋槽的蜗杆与有11个星轮齿的星轮啮合，每个星轮齿将与之啮合的螺旋槽分割成上下两个空间，各自实现压缩的热力过程。单螺杆压缩机具有回转式压缩机的结构简单，体积小等特点，还具有结构合理，理想的力平衡性，单机容量大，无容积余隙；噪声低振动小等优点。
单螺杆压缩机的容积流量(排气量)与转子(蜗杆和星轮)直径的立方成正比，因此大容积流量的压缩机应选用大的转子直径，过大的转子直径将引起制造上的困难，制造成本增加和主机径向尺寸的扩大。此外，转子直径又受到转子齿顶圆周速度的限制，它是影响压缩机尺寸、重量、效率及转动方式的一个重要因素。
提高齿顶速度，一方面使压缩机重量及外形尺寸得到改善，通过封闭容积各间隙处的气体相对泄漏量将会减少，提高了压缩机的容积效率和绝热效率；另一方面，也会使气体在吸排气口及齿间容积内的流动阻力损失增大，啮合副摩擦损失增大，导致压缩机绝热效率降低，这对喷油压缩机来说更为明显。
由此可见：压缩机在一定结构和工况条件下，必有一个最佳的齿顶速度，通常喷油压缩机齿顶速度为10～50m/s，这就决定了大容量的单螺杆压缩机在这个速度范围下运行，难以采用电动机与压缩机直联的传动方式。
单螺杆压缩机制造难点是啮合副型线的加工、壳体的几何形状及各零部件配合位置精度要求较高，星轮齿与蜗杆槽的啮合精度，直接影响着压缩机的寿命。单螺杆空气压缩机排量越大，加工难度就越高。
由于上述的原因，现有技术中的单螺杆空气压缩机一般不超过60m3/min。
由图1A、图1B可见，图中：第一轴承1、蜗杆轴2、蜗杆3、第二轴承4、壳体5、联轴器6、连接筒7、驱动电机8、第三轴承9、星轮片10、星轮体11、第四轴承12。这种结构是由一个蜗杆3和两片星轮片组成，蜗杆轴2借助联轴器6直接将主机和驱动电机8联接在一起，蜗杆轴在驱动电机的作用下带动蜗杆转动，蜗杆螺旋槽，机壳内壁和星轮片齿面构成封闭的基元容积。压缩机运转时，由螺杆带动星轮齿依次循环与螺旋槽啮合，空气由吸气腔进入蜗杆槽间，当星轮齿进入螺杆槽后，随着星轮齿在螺杆槽内相对滑动，空气被压缩的同时喷入雾化的润滑油，当星轮齿运行到设计压力的位置时，开始从壳体上的三角口排气。
如何设计一种体积较小、又能做到80-120m3/min的单螺杆空压机主机是技术人员要解决的问题。
【发明内容】
本发明需要解决的技术问题是提供了一种单螺杆空压机主机，旨在解决上述的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明包括：连接联轴器的蜗杆轴；所述的蜗杆轴与第一蜗杆相接，第一蜗杆与第一星轮片啮合；还包括：分别与第一蜗杆和第一星轮片相同的第二蜗杆和第二星轮片；所述的第二蜗杆串接在蜗杆轴上。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：与相同容积的大尺寸螺杆机相比，由于主要零部件尺寸减小，易于加工、装配和检测。
【附图说明】
图1A是现有技术中单螺杆空压机主机结构示意图；
图1B是图1A的侧视图；
图2是本发明结构示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
由图2可见：本发明包括：连接联轴器6的蜗杆轴2；所述的蜗杆轴2与第一蜗杆3相接，第一蜗杆3与第一星轮片10啮合；还包括：分别与第一蜗杆3和第一星轮片10相同的第二蜗杆30和第二星轮片100；所述的第二蜗杆30串接在蜗杆轴2上；
所述的第一蜗杆3和第一星轮片10与第二蜗杆30和第二星轮片100的转子螺槽在圆周方向上的啮合相位错位。
本发明用一个蜗杆轴将两个相同的蜗杆串联的安装在一个壳体内，然后每一个蜗杆和两片星轮片及壳体组成一个有机的压缩组，两组压缩组各自完成压缩空气的热力过程。同时，两个蜗杆转子的螺槽在圆周方向上与两星轮的啮合相位适当错位，从而使得压缩机压力脉冲和转矩频率加倍，而他们地交变幅度则减少一半，使整机的振动、噪声明显下降。
本发明采用一个蜗杆轴将两个相同的蜗杆串联的安装在一个壳体内，实现各自吸气，压缩、排气的设计方案，解决了单台压缩机容积流量为120m3/min的转子直径大，齿顶速度高以及制造工艺难的难题。
本发明两个蜗杆转子的螺槽在圆周方向上与两星轮的啮合相位适当错位，从而使得压缩机压力脉冲和转矩频率加倍，而它们的交变幅度则减少一半，使整机的振动、噪声明显下降，降低了比功率(比功率：5.4KW/m3·min-1)，降低了运行费用。
本发明除壳体、主轴侧盖外，转子、星轮组件及连接筒等主要零部件与容积流量为60m3/min的单台压缩机零部件相同，具有良好的通用性，制造成本比两台容积流量为60m3/min主机降低30％。