本发明涉及润滑油基础油的一种制备方法，以及按此法生产的润滑油基础油。用于调制发动机润滑剂和工业润滑油的各种基础油，通常是用适宜的石油原料，特别是（减压）馏分油或经脱沥青的减压渣油或其混合物来制备的。 润滑油制备技术的主要目的是生产具有预定性能组合（例如：粘度、氧化安定性和在较宽温度范围内保持流动性等）的润滑油基础油。头等重要的是能够尽可能始终如一地生产优质润滑油基础油。当一种熟悉的原料可以用一种熟悉的技术在熟悉的条件下加工时，这一点是可以做到的。有一些物理精制和催化精制方法可用于生产适合使用的润滑油基础油。
在从石油原料生产润滑油基础油的常规方法中，从原油生产的，馏程在所希望的润滑油基础油范围（每种馏程范围都有不同的粘度范围）的各馏分，分别用适合的溶剂进行精制，其主要目的是除去馏分中所含的并影响其性能的不希望有的芳族化合物。这样的溶剂抽提工艺（使用如糠醛、苯醛或二氧化硫作萃取剂）生产出润滑油提余油和芳族抽出物。
制备润滑油基础油的一种非常规方法包含对适当原料进行催化加氢处理。这种催化加氢通常在比较苛刻的条件下进行，亦即在高达500℃温度，高达200巴氢压，使用以氧化铝或氧化硅为担体，或者无担体的 钼、铬、钨、钒、铂、镍、铜、铁或钴之氧化物和（或）硫化物作为催化剂。用此法制备的润滑油基础油具有较高的粘度指数，因为所含的多环芳族化合物数量显著减少。加氢原料中的硫化物和氮化物也将大幅度减少，一般脱除率可高于90%。
如润滑油原料是石蜡基原油，在溶剂抽提工艺或加氢工艺之后通常要进行脱蜡精制，以改善（即降低）所生成的润滑油基础油的倾点。溶剂脱蜡和催化脱蜡均可采用。过去曾采用酸精制和（或）白土精制来改进产品的抗氧化性能，并进一步改进产品的色度和颜色安定性。在这一方面，还往往采用比较缓和的加氢（亦称加氢补充精制）来处理提余油。
为了改进所产润滑油基础油的一种或几种性能，提出过许多把不同精制方法组合起来的建议。例如，美国专利说明书3，256，175中就提到一种工艺，这种工艺把一种原油的轻馏分油进行溶剂抽提得出一种轻质提余油和一种轻质芳族抽出油，而将重馏分油也进行溶剂抽提得出一种重质提余油和重质芳族抽出油，后一种抽出油至少有一部分送去深度加氢处理，并至少把一部分这样加氢所得油与前面所产的轻质提余油合并。在这一联合过程中，几乎全部（超过97%）芳族化合物和含氮化合物被脱除。
美国专利说明书3，702，817里描述一种溶剂抽提脱蜡加氢处理联合过程，来生产粘度指数得到改进的润滑油基础油。经加氢处理的抽出油在送入该过程的脱蜡段之前与反应物料合并。
欧洲专利说明书43，681中提到一种联合过程，把能有效地使润滑油基础油倾点降到-9℃以下的催化脱蜡处理，与其后的催化加氢处理结合，以提高脱蜡油的润滑油馏分的粘度指数，并从中回收倾点不超过-4℃的高粘度指数润滑油基础油。
又如英国专利说明书2，024，852中介绍一种把经过一次或多次（预）处理以改善所得混合物抗氧化安定性的不同基础油料调合的技术，这一技术可加以有效地利用。
由于各个处理方法对所产润滑油基础油一系列性能有不同的作用，亦即在改进一项目标性能的同时，可能使另一项性能恶化，生产质量稳定的优质润滑油基础油的需要有很多技能。
从上面所述可以清楚地看出，要达到始终如一地生产优质润滑油基础油这一目的是一项困难的任务;当必须从一种十分熟悉的原料改成比较不熟悉的原料时，这项任务就变得更加困难;当必须单独加工迄今为止被认为是不大适合甚至根本不适合的原料时，上述目的可能根本达不到。这个问题现在变得更加令人关切，因为人们对改进润滑油基础油制备的灵活性具有强烈的要求，使炼制设备能很好地适应原料供应和（或）价格方面的突然变化。与此同时，炼油商面临着下面这样一个问题，即：原料抽提深度不足和过大都影响到中间产品提余油的质量，后者还可能受到随后的加氢阶段精制深度不足或过大的影响，这些可能影响到润滑油基础油最终产品的质量，特别是收率。
现已发现，通过仔细调节送往加氢的基础油料的抽提深度，可以为各种用途的主要润滑油生产出适当的基础油，而且收率高，质量稳定。此外，可以在多种原油，从易于加工的原油如阿拉伯轻质原油到出名难加工的原油如伊朗重质原油和玛雅原油中进行选择。
因此，本发明涉及一种从含氮馏分油和（或）脱沥青油，经过催化加氢处理（其后可跟脱蜡处理）生产润滑油基础油的方法，在该方法中，馏分油和（或）脱沥青油的氮含量用数字表示超过f·PH2·S-1V值，式中：f-与最终产品基础油粘度有关的常数;PH2-催化加氢处理所采用的氢分压，巴;Sv-进行催化加氢处理时的重时空速，吨/米3·小时，先经溶剂抽提。
按照本发明的方法仔细调节抽提深度具有重大的优越性：极难加工的原油现在可以生产出优质润滑油基础油，而且收率出乎意料地高。与溶剂抽提相比，按照本发明的方法生产预定粘度[即100℃下为11.3厘斯（cSt）]的基础油配方时，基础油收率（对原油）至少可提高40%。像伊朗重质原油那样难加工的原油，现在也可以加工生产出优质基础油，而且它的收率甚至高于通过溶剂抽提从人所共知的适合生产润滑油的阿拉伯原油中所得到的收率。这也意味着，操作的灵活性已经显著提高，因为如果情况需要加工不大适合生产润滑油的原油或常压渣油，只需采用一个溶剂抽提段就可以了。还必须指出，在公用系统需要可比的情况下，每生产一吨基础油所联产的低粘度燃料油调合组分显著减少。
本发明方法可以恰当地在下列情况下进行，即：送去加氢处理的提余油中氮含量（以毫克/公斤表示）为在前面提到过的数值的0.3到0.95倍之间，并最好是送去加氢处理的提余油中氮含量在上述数值的0.4～0.9倍之间。
如前面讨论过的，可以应用多种原油来生产适合用本发明方法加工的馏分油和（或）脱沥青油。如果有利的话，原料在用于本发明方法之前可以先经脱金属/脱硫处理。如需使用产自石蜡基原油的馏分油，则用于本发明方法之前也可以先进行脱蜡，特别是溶剂脱蜡。
本发明工艺可用于制备润滑油基础油的原油实例包括阿拉伯轻质原油、阿拉伯重质原油、科威特原油、布伦特原油、地峡原油、拉哥辛科原油、伊朗重质原油和玛雅原油。这些原油的（经脱蜡的）馏分油是适宜的原料，以相当于500号中性油形式生产出来的馏分油，可能含氮再1000ppmw[等于1000毫克/公斤]（阿拉伯轻质原油）到2500ppmw（伊朗重质原油）范围内，含硫在0.7重量%（布伦特原油）到3.5重量%（科威特原油）。
本发明方法中的溶剂抽提段可使用各种溶剂，如糠醛、苯酚或N-甲基-2-吡咯烷酮，所有这些溶剂的沸点都远低于润滑油基础油的沸程，因此靠简单闪蒸就可以将所用溶剂分离出来并加以回收。应优先使用糠醛作为抽提剂。考虑到溶剂回收成分高，而且所产抽出油的价值相对较低，重要的是要以最小的溶剂用量生产出最大量的提余油。抽提过程中采用转盘抽提塔可以得到非常好的结果，特别是抽提过程的温度能够精确地得以保持。
当采用糠醛作为溶剂时，溶剂抽提通常是在50～135℃温度范围下进行，抽提温度取决于所抽提的（经脱蜡的）馏分油的类型。沸点相对较低的馏分油的抽提温度，低于沸点较高的馏分油。在使用糠醛作为抽提剂时溶剂/进料比通常采用0.4～4。通过仔细调节所用的温度和（或）溶剂比，可以把抽提深度保持在所要求的水平上。提高温度和（或）溶剂比，即可增加抽提深度。
如果需要把溶剂抽提用于残渣油馏分，则首先要把油中的沥青脱除。脱沥青可在较高的温度和压力下使残渣润滑油馏分与过量的低分子烃类如丙烷、丁烷、戊烷或其混合物接触而非常恰当地得以实现。为此目的可优先使用丙烷和丁烷。对于丙烷和丁烷，适宜的工艺条件是：压力在20到100巴范围内，温度在50到155℃范围内，溶剂比（重量比）在7∶1到1∶1范围内。
如前面所述，以数值表示的氮含量（单位：毫克/公斤＝ppmw）超过f·PH2·S-1V值的（经脱蜡的）馏分油和（或）脱沥青油，需经溶剂抽提，使氮含量降到上述最大允许值以下的水平。最好是把溶剂抽提进行到送加氢处理物料中氮含量降至上述数值的0.3～0.95倍，特别是降到0.4～0.9倍。
对于任何给定的馏分油和（或）脱沥青油，f·P·S数值可通过将常数f乘上加氢处理段所用氢分子与该段所用重时空速倒数的乘积的方法求得。常数f的数值与所需生产的优质润滑油基础油的粘度直接相关（见后文的解释）。例如当需要从产自阿拉伯的轻质原油，氮含量为1000ppmw的某一馏分油（如500号中性馏分油）制备一种润滑油基础油时，f等于3.5，而选定的加氢条件包括氢分压120巴，空速0.8吨/米3·时，则f·PH2·S-1V的数值为525，这说明在溶剂抽提段内需要把氮含量由1000降到525以下。
必须指出，本发明的方法的优点是没有必要把需要加工的馏分油和（或）脱沥青油的氮含量尽可能降低。反之，将会导致抽提深度过深，从而使所得基础油的质量和收率变差。还必须指出，如果只是部分脱氮而氮含量未脱到低于按上述f·PH2·S-1V计算出来的临界值，则不可能得到优化的结果。如果发生的只是部分脱氮而不是充分脱氮，则优质基础油的收率将明显下降。
用于确定加氢处理前提余油中氮化物允许含量（即馏分油或脱沥青油溶剂抽提至少必须达到的水平）的f值，是与所制得的润滑油基础油最终产品的粘度直接相关的一个因子。当需要按照本发明加工馏分油时，f值可通过把润滑油基础油最终产品的运动粘度（单位：厘斯，100℃下，代号V100）代入下式：2.15+0.12×V100即可求得。对于从馏分油生产的润滑油基础油，100℃粘度通常在3～20范围内。例如，从250号中性馏分油制备一种100℃粘度为7.05厘斯（＝7.05毫米2/秒）的润滑油基础油，f值将为3。当按照本发明加工光亮油时，f值为4.5。
本发明方法加氢处理段可以恰当地在290到425℃的温度范围内进行，优选的操作温度范围从310℃到400℃，最好是在325～380℃范围内。适用的氢压范围从80到200巴。优选采用的压力范围是90～160巴之间，特别是在100～150巴。按照本发明的加氢段适宜在0.5～1.5吨/米3·时的空速范围内进行。优选采用的空速范围是0.5～1.2吨/米3·时。然而应当记住，为了能够始终如一地生产优质润滑油基础油，氢分压，空速与f因子之间的相关关系必须是适宜的。
纯氢可以使用，但这不是必要的。含氮在60%或更高（体积%）的气体完全适用。在实际上，最好使用催化重整装置生产的含氮气体。这种气体不仅含氢量高，而且还含有低沸点烃类，如甲烷和少量丙烷。适合采用的氢/油比范围是300～5000标准状态升（即1巴和0℃下的升）/公斤油。优选采用的氢/油比范围是500～2500标准状态升/公斤油，特别是500～2000标准状态升/公斤油。
本发明方法中加氢处理段适合应用的催化剂含有元素周期表第Ⅵ B族和Ⅷ族的一种或更多种的金属，或其硫化物或氧化物，这些物质可以载在含有一种或更多的元素周期表第Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ族元素氧化物担体上，有些催化剂还可含有一种或更多的助催化剂。推荐的催化剂含有一种或更多的金属如钼、铬、钨、铂、镍、铁和钴，或其氧化物和（或）硫化物，可以载在适当担体上，也可以没有担体。特别优越的催化剂含有一种或更多的第Ⅷ族金属（铁、钴、镍）和一种或更多的第Ⅵ B族金属（铬、钼和钨）的组合，例如钴和钼、镍和钨及镍和钼，担体为氧化铝。
优选使用硫化态的催化剂。催化剂可用迄今人所共知的任何一种催化剂硫化技术来进行硫化。例如，可使催化剂与含硫气体如一种氢和硫化氢混合物，一种氢与二硫化碳混合物或一种氢与硫醇（如丁基硫醇）混合物接触来进行硫化。还可以通过使催化剂与氢和含硫烃类油如含硫煤油或粗柴油接触的方法进行硫化。
催化剂还可含有一种或更多的助催化剂。适宜的助催化剂含有含磷、含氟或含钡的化合物。使用这些助催化剂对催化剂的活性、选择性和安定性方面十分有利。
加氢处理段所用催化剂的适用担体实例包括氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化钍和氧化钡，以及这些氧化物的混合物，如氧化硅-氧化铝、氧化硅-氧化镁和氧化硅-氧化锆。使用含氧化铝担体的催化剂。
可以用迄今人所共知的任何一种制备有担体催化剂的技术来把金属或金属化合物引入催化剂中。优选的把金属或金属化合物引入催化剂中的方法是把担体一段惑多段地（共）浸渍在含有一种或更多的金属化合物的水溶液中，随后进行干燥和焙烧。如果分几段进行浸渍，则逐段浸渍之间的物质可以进行干燥和焙烧。
催化剂所含的金属量可在很宽的范围内变动。每100份（重）担体含有至少10份（重）第Ⅵ B族金属和（或）至少3份（重）第Ⅷ族金属的催化剂非常适用。每100份（重）担体含有高达100份第Ⅵ B族金属和（或）第Ⅷ族金属的催化剂也可以使用。
优选用于本发明方法加氢处理段的催化剂是英国专利说明书1，493，620和1，546，398描述的催化剂。这些专利介绍的催化剂是以氧化铝为担体、含氟的、含镍和（或）钴、以及钼、镍和钨的催化剂，催化剂的紧密堆积密度至少为0.8克/毫升，每100份（重）担体至少含有3份镍和（或）钴，10份钼和20份钨;并从一种氧化铝水凝胶制备，水凝胶经过干燥，焙烧，可得紧密堆积密度低于0.8克/毫升的干凝胶，催化剂制备方法如下：
a）如果上述干凝胶的孔隙体积系数至少为0.5，则：
（ⅰ）将氧化铝水凝胶干燥和焙烧，把铝和钨引入干凝胶，再一次将其干燥和焙烧;或
（ⅱ）把金属引入氧化铝水凝胶，并将其干燥和焙烧。
b）如果上述干凝胶孔隙体积系数小于0.5，则：
（ⅰ）至少把部分氟引入氧化铝水凝胶中，并将其干燥和焙烧，把镍和钨引入干凝胶内并再一次将其干燥和焙烧;或
（ⅱ）将金属和至少将部分氟引入氧化铝水凝胶中，将其干燥和焙烧;此外还有一个条件：当制备催化剂的原料是孔隙体积系数小于0.5的氧化铝水凝胶时，则必须把足够的氟引入氧化铝水凝胶中，以便通过干燥和焙烧，能从这一含氟的氧化铝水凝胶生产出孔隙体积系数至少为0.5的干凝胶（关于孔隙体积系数的进一步说明，可参阅前面提到的英国专利说明书）
如果本发明方法加氢处理段使用含有镍和钨，而且是通过干凝胶路线（即把金属引入干凝胶中）制备的催化剂，优选则使用每100份（重）氧化铝含有3～12份镍和20～75份钨的催化剂，特别是采用镍/钨重量比在1∶5到1∶7之间的这样的催化剂。
如果本发明方法加氢处理段使用含有镍和钨，而且是通过水凝胶路线（即把金属引入水凝胶）制备的催化剂，则优选使用每100份（重）氧化铝含有25～50份镍和50～80份钨的催化剂，特别是镍/钨重量比在1∶1.5到1∶5之间的这样的催化剂。
如果本发明方法加氢处理段使用含有镍和（或）钴，再加上钼的催化剂，则优选使用每100份（重）氧化铝含有25～80份镍和（或）钴和50～80份钼的催化剂，特别是以镍和（或）钴为一方，以钼为另一方的重量比为1∶1到1∶5的这样的催化剂。
如上述催化剂是通过干凝胶路线制备的，则其中氟含量宜为0.5～10份/100份（重）氧化铝;若催化剂是通过水凝胶路线制备的，则宜为10～25份/100份（重）氧化铝。
如果情况允许，采用就地氟化技术，即把氟化物如0-氟化甲苯或二氟乙烷加到流经催化剂的气体和（或）液体中的方法，把部分或全部氟引入催化剂中，是非常适宜的。
如果愿意，用本发明方法所得加氢处理产品的一部分或全部可以送脱蜡处理，以进一步改善润滑油基础油最终产品的性能。溶剂脱蜡和催化脱蜡都是适宜的脱蜡处理。也可以把一些加氢处理产品送去溶剂脱蜡，而把另一些特别是高沸点加氢处理产品送去催化脱蜡，或先送溶剂脱蜡后送催化脱蜡。
溶剂脱蜡宜用两种溶剂，一种能在低温下溶解油并保持流动性（为此目的，甲基异丁基酮，特别是甲苯是人们共知的溶剂），另一种在低温下几乎不能溶解蜡，并起着蜡沉降剂的作用（为此目的.甲乙酮是人们共知的溶剂）。丙烷和氯化烃和二氯甲烷也可以使用。需脱蜡产品通常与溶剂混合并加热以保证溶解。混合物然后冷冻到过滤温度，一般在-10℃到-40℃范围内。然后把冷冻后混合物过滤，并用冷溶剂洗涤分离出来的蜡。最后用过滤法从脱蜡油和分离出来的蜡回收溶剂，并把溶剂再循环回过程中。
催化脱蜡靠将本发明方法所产加氢处理产品在氢气存在条件下与适当的催化剂接触来恰当地进行。适当的催化剂含有结晶的硅酸铝如ZSM-5和有关的化合物，即ZSM-8、ZSM-11、ZSM-23和ZSM-35，以及镁碱沸石型化合物。用含有各种晶体结构的结晶硅酸铝也可以得到良好的结果。
催化脱蜡非常适合在250～500℃的温度、4～100巴的氢压、0.1～5.0公斤/升·时的空速和100～2500标准升/公斤的氢/油比下进行。催化脱蜡优选在275～450℃的温度、10～75巴的氢压、0.2～3公斤/升·时的空速和200～2000标准升/公斤的氢/油比下进行。
但是，在采用溶剂脱蜡和脱蜡处理过程中因此联产含油蜡的情况下，至少把一部分生产的含油蜡送去加氢处理可能是有利的，最好象英国专利说明书1，429，291所介绍的把含油蜡送到前面讨论过的加氢处理，把这些蜡异构化和裂化成粘度指数极高（超过140）的异构烷烃基础油。
把按照本发明方法制备的润滑油基础油送去补充精制如使用较缓和加氢条件的加氢补充精制或缓和抽提，来改善某些性能如氧化安定性，也是可能的，但不是必要的。
如果愿意的话，在把润滑油基础油送去最后脱蜡处理之前，把少量其它润滑油基础油馏分或其母体加入其中，以形成某种具有预定性能的基础油。这种做法可能也是有用的。
如果愿意的话，按照本发明方法生产的基础油（馏分）可以恰当地与一种或多种质量合适的，用其它方法制取的基础油一起调配出多种用途的润滑油。
现在参见下列实施例来说明本发明。
例1
为了生产一种100℃运动粘度为10.9厘斯的500号中性基础油，把从总有机氮含量为950毫克/公斤的阿拉伯重质原油制取的500号中性馏分油，在送去催化加氢处理之前送去糠醛抽提。抽提在85℃温度和0.8溶剂/进料比下进行。
所产的含蜡提余油中间产品中总有机氮含量为410毫克/公斤。然后使用含镍5%（重）、含钨23%（重，按氧化态计算）和含氟3%（重）的经氟化的/钨-氧化铝催化剂对含蜡提余油中间产品进行催化加氢处理。催化加氢处理在反应器入口氢分压140巴、空速0.74吨/米3·时和温度366℃下进行。
将催化加氢处理所得全部液体产品经再蒸馏和溶剂脱蜡后，生产出一种500号中性基础油，其收率相当于500号中性馏分油进料的53%。这种500号中性基础油的倾点低于-9℃，粘度指数为95。这种基础油在标准的氧化试验中性能符合要求。按照公式f·PH2·S-1V，（其中f按前面规定计算），所需的最小抽提深度与一种含氮654毫克/公斤的含蜡提余油相应。这就是说，500号中性馏分油已被溶剂抽提到相当于最高允许含氮量的0.63倍的程度。
只采用溶剂抽提，以从总有机氮含量940毫克/公斤的相似的阿拉伯重质原油制得的500号中性馏分油为原料，生产出一种100℃运动粘度11.2的500号中性基础油。糠醛抽提在温度110℃和糠醛/进料比2.7下进行。这样制备的基础油具有可比的粘度指数，在标准的氧化试验中的表现与前一种油相当。在这一情况下总有机氮含量的91%被脱除，而中性油的收率只相当于500号中性馏分油的41%。
例2
为了生产一种100℃运动粘度为7.7厘斯的250号中性基础油，把从总有机氮含量为760毫克/公斤的阿拉伯重质原油制取的250号中性馏分油，在送催化加氢处理之前送去糠醛抽提。抽提在温度81℃和溶剂/进料比1.4下进行。
所产的含蜡提余油中间产品中总有机氮含量为180毫克/公斤。含蜡提余油中间产品用例1描述的一种催化剂进行催化加氢处理。催化加氢处理在反应器入口氢分压140巴、空速0.73吨/米3·时和温度350℃下进行。
将催化加氢处理所得全部液体产品经再蒸馏和溶剂抽提后，生产出一种250号中性基础油，其收率相当于250号中性馏分油进料的59.8%。这种250号中性基础油的倾点低于-9℃，粘度指数为97。这种基础油在标准的氧化试验中性能符合要求。按照公式f·PH2·S-1V（其中f按前面规定计算），所需的最小抽提深度与一种总有机氮含量589毫克/公斤的含蜡提余油相应。这就是说，250号中性馏分油已被溶剂抽提到相当于最高允许含氮量的0.30倍的程度。
只采用溶剂抽提，以从总有机氮含量610毫克/公斤的一种阿拉伯重质原油制得的250号中性馏分油，生产出一种100℃粘度7.3厘斯的250号中性基础油。糠醛抽提在温度95℃和溶剂/进料比2.6下进行。这样制备的基础油具有可比的粘度指数，在标准的氧化试验中的表现与前一种油相当。在这一情况下总有机氮含量的92%被脱除，而中性油的收率只相当于250号中性馏分油的44.5%。
例3
为了生产一种100℃运动粘度为29.5厘斯的光亮油，把从一种总有机氮含量为1880毫克/公斤的原油制取的脱沥青油，在送催化加氢处理之前先经糠醛抽提。抽提在温度110℃和溶剂/进料比2.4下进行。
所产的含蜡提余油中间产品中，总有机氮含量为820毫克/公斤。然后用例1描述的一种催化剂对含蜡提余油中间产品进行催化加氢处理。这一催化加氢处理在反应器入口氢分压140巴、空速0.6吨/米3·时和温度374℃下进行。
将催化加氢处理所得全部液体产品经再蒸馏和溶剂抽提后，生产出一种光亮油，其收率相当于脱沥青油进料的51%。这种光亮油的倾点低于-9℃，粘度指数为96。这种基础油在标准的氧化试验中性能符合要求。按照公式f·PH2·S-1V（式中的f值为4.5），所需的最小抽提深度与一种总有机氮含量1050毫克/公斤的含蜡提余油相应。这就是说，脱沥青油已被溶剂抽提到相当于最高允许含氮量的0.78倍的程度。
只采用溶剂抽提，以从总有机氮含量为1700毫克/公斤的原油制取的脱沥青油为原料，生产出一种100℃粘度35厘斯的光亮油。糠醛抽提在温度140℃和溶剂/进料比2.9下进行。这样制备的光亮油具有可比的粘度指数，在标准的氧化试验中的表现与前一种相油相当。在这一情况下总有机氮含量的82%被脱除，而光亮油的收率仅相当于脱沥青油的41%。
例4
为了生产一种100℃运动粘度为11.25厘斯的500号中性基础油，把从总有机氮含量为2430毫克/公斤的一种伊朗重质原油制取的500号中性馏分油，在送催化加氢处理之前送去糠醛抽提。抽提在温度90℃和溶剂/进料比0.9下进行。
所产的含蜡提余油中间产品中，总有机氮含量为543毫克/公斤。然后，用例1描述的催化剂对上述提余油中间产品进行催化加氢处理。这一催化加氢处理在反应器入口氢分压140巴、空速0.8吨/米3·时和温度375℃下进行。
将催化加氢处理所得全部液体产品经再蒸馏和溶剂脱蜡后，生产出一种500号中性基础油，其收率相当于500号中性馏分油进料的46%。这种500号中性基础油的倾点低于-9℃，粘度指数为96。这种基础油在标准的氧化试验中性能符合要求。按照公式f·PH2·S-1V，（式中f值按前面规定计算），所需的最小抽提深度与一种总有机氮含量为612毫克/公斤的含蜡提余油相应。这就是说，500号中性馏分油已被溶剂抽提到相当于最高允许含氮量的0.89倍的程度。
对相同类型的馏分油采用常规溶剂抽提法来生产相同的优质产品，基础油收率会严重下降。基础油收率只能达到中性馏分油的20%。而且，为达到500号中性基础油的质量要求，必须采用高得多的溶剂/进料比。
例5
作为抗氧化性方面的一种性能尺度，把前面4个实施例所描述的、按照本发明方法生产的各种基础油都送去进行氧化试验，这一试验方法在英国石油学会志第48卷（1962年）中介绍过。在这一试验中，受阻氧化安定性以诱导期（分钟）形式算出。要求诱导性最小值为100分钟。例1～4描述的、按照本发明方法生产的基础油诱导期分别为127、160、158和137分钟。