本发明与用催化法从灯用煤油或柴油制取氯烃45-52系列产品的生产方法有关。 传统的制取氯烃-52的生产方法是以含直链正构烷烃的95%液体石蜡作为原料，经氯化反应而制得氯化烷烃混合物。液体石蜡一般采用尿素析附脱析或分子筛脱蜡的工艺从石油中分离提取，需大量投资才能进行工业化生产。而液体石蜡的应用又十分广泛，需求日益增加，供应日趋紧张，价格大幅度上涨，增加了氯烃-52的生产成本和限制了其生产量。传统的制取氯烃-52的生产方法多采用热氯化法，氯化反应需保持温度在80-160℃。耗能较高，也增加了生产成本。
申请号为CN86103527A的中国发明专利中请公开了一种从石油馏份制取氯化烷烃的方法。所用原料为馏程200-350℃的石油馏分（包括不加添加剂的煤油及柴油）。先将所用原料在常温下进行酸处理，即将占待处理原料1-15%（重量计）的发烟硫酸（含SO318-20%）或浓硫酸（含量98%）加入原料中，在室温下充分搅拌，静置，待其分层取上层清液，再加入活性白土搅拌后静置，然后过滤制得精制烷烃。白土事先在120℃温度下恒温活化处理1小时，处理过程中活性白土的中入量为酸处理后清液重量的2-20%。在氯化时，保持反应温度在80-160℃。该方法虽增加了制取氯化烷烃的原料来源，但制造成本较高，难以实施。
本发明的目的是提供一种原料易得，能耗低，制造工艺简单，生产成本低，产品质量高的氯烃45-52系列产品的生产方法。
本发明的工艺流程如下：
（1）将灯用煤油或柴油过滤脱色后，计量输入氯化釜内，加热升温到40°-60℃，加入过氧化物催化剂0.1‰-0.2‰（重量%）。
过氧化物催化剂可是过氧化苯甲酰，分子式C14H10O4。其用量可为0.2‰（重量%）。
所用灯用煤油符合GB253-77标准，所用柴油符合GB252-77标准。
（2）将氯气通入氯化釜内，温度控制在60-80℃，釜内压力为0.5-1大气压，每批反应时间约为6小时，经取样分析，当反应物料比重达到1.25d204）以上，测定含氯量，证实达到标准后，停止通氯。
（3）将氯化完成液放入精制槽内，通入干空气将氯化完成液中溶解的氯化氢气体和游离氯带出，待分析氯化完成液的酸值合格，加入0.5-2%（重量%）的稳定剂。
稳定剂可为HFW-1，其用量可为2%（重量%）
（4）产品包装入库。
本发明所用地原料易得，价格低，生产工艺简单，能耗低，制造成本低，产品质量稳定，符合HGZ-1382-80标准。经济效益显著。
如下是本发明的实施例：
所用原料及其用量（以1吨成品计）如下：
灯用煤油（符合GB253-77）
或轻柴油（符合GB252-77） 520kg
氯气（含量＞99%） 1200kg
过氧化苯甲酰 0.1kg
HFW-1稳定剂 5kg。
工艺流程如下：
将煤油或柴油用塑料泵打入硅胶吸附塔过滤，计量输入氯化釜内。氯化釜是由夹套搪瓷反应釜和内冷设备组成，也可以是夹套搪瓷塔与反应釜组成。在夹套中通入水蒸气加热至40℃，加入过氧气苯甲酰催化剂，并通入少量氯气，进行氯化操作。随着氯化通入，反应温度随之升高，反应速度加快，此时将氯气通量加大，随即通入冷却水，将氯化热量及时移走，使釜内反应温度保持在60-80℃左右。每批反应时间约6小时，经取样分析，当反应物料比重达到1.25（d204）以上，测定含氯量，达到标准后停止通氯。将氯化完成液放入精制槽内。从压缩空气贮罐来的干空气经过过滤器，在搅拌条件下通入精制槽，将溶解的氯化氢气体和游离氯带出，通过尾气吸收塔用石灰浆吸收后排入大气。待物料的酸值达0.1mg kOH/g以下时，加入稳定剂HFW-1，通入空气使其充分混合，精制完成。按标准进行产品检验，出料，用200升镀锌铁桶包装。
尾气含有少量游离氯和氯化氢气体。经2级降膜吸收塔循环吸收成30-35%的盐酸送入酸贮槽。剩余含游离氯的尾气经尾气吸收塔用石灰浆循环吸收成漂白液，基本上没有三废污染。
本发明的生产原理如下：
煤油催化氯化反应：
柴油催化氯化反应：