本发明属于有机化合物的制备方法。 1，4-萘醌（以下简称萘醌）系有机中间体，其制备可采用萘的气相氧化法或从邻苯二甲酸酐生产的尾气中回收。气相氧化法对萘醌的选择性差，反应中会生成等量的萘醌和邻苯二甲酸酐。尾气中的萘醌含量很低。回收困难。
采用液相氧化法，反应条件温和，对萘醌的选择性好，尤其是采用可变价的高价离子为氧化剂将萘氧化为萘醌后，低价离子经电解法氧化再生（即间接电氧化法）具有更大的优越性，避免了三废污染。
以前的工艺过程当采用硝酸铈铵一硝酸溶液为氧化剂氧化萘时，生成4.6～5.4%的1-硝基萘副产物（ICI，英国专利1192037，1203434）。用硝酸铈一硝酸溶液为氧化剂氧化萘时，也会生成8～10%的硝基萘副产物（Dimond Shamrook Corp.欧洲专利75828）。采用硫酸高铈一硫酸溶液为氧化剂时，物料的体积大，空时收率仅1.6～2.9g/L·hr（ICI，英国专利1192037）产品后处理复杂，要经过碱洗、干燥或水蒸汽蒸馏或真空蒸馏的方法得到产品（ICI英国专利1192037，1203434，1360904）。即使不用有机溶剂进行氧化反应，反应结束后，尚需用有机溶剂萃取出产品，再经上述方法得到固体萘醌（British Columbia Research Council，加拿大专利1132996）。氧化过程为间歇或多釜串联操作（ICI，英国专利1192037），大规模生产困难。
本发明的目的在于提供一个间歇或连续方式，适合工业化生产萘醌的方法。
本发明采用硫酸高铈一硫酸溶液（以下简称水相）为氧化剂。将原料萘溶解在水不溶性惰性有机溶剂（以下简称有机相）中，在充分搅拌下进行氧化反应。反应结束，水相经水不溶性惰性有机溶剂萃取后，在电解槽中将亚铈离子（Ce（Ⅲ））电解再生为高铈离子（Ce（Ⅳ）），重新用于萘氧化过程，有机相冷却析出固体萘醌，溶剂回收再用。
所用的有机溶剂应为水不溶性惰性有机溶剂。该溶剂与水不互溶并具有强的抗氧化性，此外对萘应有一定的溶解度，而且在热时对萘醌的溶解度较大，在冷时对萘醌地溶解度又较小。本发明所用的水不溶性惰性有机溶剂为沸程80～140℃的脂肪烃，其特点在于反应后的萘醌可以直接冷却析出。
为了加快反应速度和防止萘醌的过氧化发生，应保持萘的高浓度。采用低的萘单程转化率的方法，可以达到理想的效果。萘的单程转化率为20～70%，最好是25～40%。
硫酸高铈和萘的投料比，直接影响反应时间和萘的转化率。本发明采用硫酸高铈和萘的克分子配比为2∶1～6∶1最好是3∶1～4∶1。
连续氧化过程，在具有多级反应区，有叶轮搅拌的塔中进行。塔中加有固定塔板，将塔分为13～16级反应区，每级反应区的高度为塔直径的0.9～1.1倍。在反应区内要保证反应物两相的充分混合及相对流动，水相由塔顶加入，反应后由塔底流出;有机相由塔底加入，反应后由塔顶流出。在氧化塔的塔顶与塔底分别有相分离区，其高度为塔直径的1～4.5倍。
氧化反应时间的长短，对萘醌的空时收率和质量有一定的影响。在连续氧化中，物料平均停留时间为3～9分钟。在间歇氧化中，视不同的投料比而定，一般为4～60分钟。
萘氧化后水相中溶解的少量萘醌，用沸程为80～140℃脂肪烃萃取。以保证萘醌的高收率，并且避免在电氧化过程中萘醌在阳极上被分解，消耗电能。萃取用的溶剂量为水相重的1/16～1/23。
萃取过程在萃取塔中进行。有机溶剂予热后由塔底加入，萘氧化后的水相由塔顶加入。逆流萃取后，有机溶剂由塔顶流出，冷却析出固体萘醌后，溶剂回收再用。水相由塔底流出，进入电解槽氧化再生。
氧化和萃取均在60～80℃下进行。
冷却析出的固体萘醌，首先用5～10倍于萘醌重量的水洗，再用1～5倍于萘醌重量的上述有机溶剂淋洗，过滤，干燥。萘醌纯度大于95%，收率75～83%（以转化的萘计）空时收率6～42g/L·hr。
萘氧化后含亚铈离子的水相经电解再生为高铈离子，重新用于氧化过程。电解再生在有多孔瓷管或阳离子交换隔膜的电解槽中进行。电解槽中阳极为陶瓷基体电镀过氧化铅，阴极为铅或2RK65耐酸不锈钢。使用2RK65耐酸不锈钢具有槽压降低的优点。为了保证电解液在阳极表面的良好传质，除采用其它方法外，可采用空气或氮气鼓泡的方法。电流效率为85～96%。
例1
取硫酸高铈12.6g（0.0312Mol）溶解在125mLM硫酸溶液中。有机相为萘2g（0.0156Mol）溶解在20mL沸程80～140℃的脂肪烃溶剂中。将水相加入到带有搅拌和温度计的三口烧并中，开动搅拌，升温至70℃。加入有机相，反应7分钟。分离水相和有机相。使有机相冷却析出固体萘醌。水相用有机溶剂萃取。萘醌收率23.9%（按加入的萘计），空时收率35g/L·hr。
例2
取硫酸高铈的1M硫酸溶液94mL（Ce Ⅳ 0.0312Mol），有机相为萘1g（0.0078MoL）溶解在20mL沸程80～140℃的脂肪烃溶剂中，其余同例1。萘醌收率59.0%（按加入的萘计），纯度95%
例3
反应在上述的氧化塔中进行，塔体积650mL。物料进塔前予热到65～70℃，塔夹套保温至68～70℃。有机相为含萘83%的沸程为80～140℃的脂肪烃;水相为含硫酸高铈5.9%的1M硫酸溶液。水相以157mL/Min的流量由塔顶加入，有机相以18.4mL/Min的流量由塔底加入，搅拌下反应。反应后的水相由塔底流出，进入萃取塔;有机相由塔顶流出，冷却析出固体萘醌，有机溶剂回收再用。
萃取在萃取塔中进行。不含萘的上述有机溶剂由塔底加入，萘氧化后的水相由塔顶加入。萃取塔与氧化塔保持同样的温度。逆流萃取后，水相由塔底流出，进入电解槽氧化再生;有机相冷却析出固体萘醌后，回收再用。
固体萘醌用6倍于萘醌重量的水洗，过滤后，用2倍于萘醌重量的上述不含萘的有机溶剂分两次洗涤，过滤。回收溶剂，干燥。萘醌纯度95.3%，收率82.4%（按转化的萘计），空时收率41.8g/L·hr，萘单程转化39%。
例4
亚铈离子电解再生，在阳离子交换隔膜电解槽中进行。以陶瓷基体电镀过氧化铅为阳极，以铅为阴极，电解液为含硫酸亚铈0.2M的1M硫酸溶液。阳极区电解液重348g，阴极区电解液重117g。开动叶轮搅拌，保持温度57～59℃，电解54分钟。亚铈离子有75.3%转化为高铈离子，电流效率为95.8%。
例5
电解槽为直径75mm的塑料筒，内用多孔瓷管为隔膜，阴极为2RK65耐酸不锈钢，其余条件同例4，槽压降3.0～3.2V，电流效率为93%。
例6
电解槽为直径75mm的塑料筒，采用空气鼓泡搅拌，空气用量为0.4m3/hr，其余条件同例4，电流效率为92%。