本发明提供一种从钒矿石中直接制取白钒的焙烧工艺。 白钒（即五氧化二钒V205）是一种重要的化工原料，目前制取白钒的方法一般均是配加适量的钠化剂如碳酸钠、氯化钠等，然后在转窑中于700-800℃高温焙烧，焙烧后的熟料经酸性浸取、沉淀后制得粗的红钒，粗红钒经氯化铵浸取工艺得到白钒，再进行高温通氧续烧，得到含钒量在98%左右的粉状精钒（金黄色），该粉状钒需再经高温绝氧灼烧才能得到片状钒。该工艺的主要缺点是钒的转化率低（一般在45-50%左右），生产中需要用大量的钠化剂、氯化铵及盐酸，生产成本高，效益低，尤其是粗钒精制过程较长，且精制过程中产生大量“三废”，严重污染环境，危及人类健康及生态平衡。因此，现有的钒矿加工厂有相当一部分被迫停产下马。
本发明的目的是提供一种直接提取白钒的焙烧新工艺，焙烧后的熟料经浸取后一次高温精制即得到片状白钒，从而缩短工艺流程，降低成本并减少“三废”污染，以克服现有技术的不足。
本发明的技术解决方案是：将钒矿石、煤（或石煤）、生石灰三者粉碎并按一定比例混合，成球后进行焙烧，钒矿、煤、生石灰三者比例为1∶0.65-0.85∶0.1-0.25，焙烧温度500-800℃，焙烧时间1-2小时，然后恒温2小时左右，使钒矿主要成分三氧化二钒（V203）经焙烧转化为钒酸钙Ca（VO3）2。焙烧后地熟料粉碎后用水浸取，并加进适量碳化钙即得到粗的白钒（粉状），粗白钒只需要经过1000℃左右的高温绝氧灼烧，去除杂质即得到高品位片状精钒（品位可达99.9%）
下面对本发明作进一步详细说明。
1、备料：钒矿石含1-1.2%（重量下同）的三氧化二钒，煤助内燃，燃烧值在1500-2000卡左右，生石灰提供反应所需的氧化钙（CaO），三者配比为钒矿∶煤∶生石灰＝1∶0.65-0.85∶0.1-0.25，三种原料粉碎后通过70-120目网，搅拌混合均匀;
2、机械成球：上述备料加适量水在成型机中成球，球径在5-15毫米之间;
3、焙烧：上述生料球在平窑或立窑中进行焙烧，焙烧温度500-800℃，烧1-2小时后恒温2小时左右，使钒矿主要成份三氧化二钒转化为钒酸钙Ca（VO3）2，转化率在70-90%之间;
4、浸取：将焙烧后的熟料粉碎后用水浸取，固液比为1∶1-2。先进水升温至70-100℃时进熟料，边进料边搅拌，直到温度上升到90-110℃时停止搅拌，缓慢加入5-15%（熟料比）的碳化钙进行沉淀。去掉废渣和水，提取白色五氧化二钒（富集于液面上），经烘干得粉状粗白钒，转化率在50-70%左右;
5、精制：将粉状粗白钒于1000℃左右的高温绝氧条件下去掉杂质，即得到片状粗钒，品位可达99.9%。
本发明工艺所用原料少，工艺流程短，从而大大降低了生产成本，增加了产品的市场竞争力，同时钒的转化率较现有技术提高10-20%左右，产品品位也有相应提高，尤其是用生石灰（氧化钙）取代了常规的钠化剂、盐酸及氯化铵，不仅大大降低了产品成本，而且大大缩短了粗钒的精制过程，浸取得到的粗钒只需一次精制便可直接得到高品位的片状钒，同时基本上解决了现有技术中存在的“三废”污染。因此，本发明是一种较为理想的直接提取白钒的焙烧工艺。
实施例：取钒矿石200克、石煤150克，生石灰37克，粉碎过100目网，搅和均匀，再加适量水在成型机内成球，得球径为8-12mm的生料球，装进坩锅并放入电炉焙烧，焙烧温度750℃，焙烧90分钟，然后恒温2小时后取出，钒的转化率为78%（三氧化二钒转化为五氧化二钒）。将熟料球粉碎，以1∶1.5的固液比加清水于烧杯中，升温到100℃时加入熟料粉381克，边加料边搅拌，7分钟后温度回升到102℃，停止搅拌，慢慢加入碳化钙4.5克，经5分钟后，浸取液开始澄清，白钒富集到水面上，收取白钒，烘干得粗白钒，钒转化率为62%左右，粗白钒再经1000℃高温绝氧灼烧，精制得99.5%的片状钒。