具有图样标示层的轮胎结构及其制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种轮胎结构及其制法，特别是指应用在自行车、机车或汽车的轮胎及其制造方法。
背景技术
一般的轮胎的设计重点大多着重在胎面上的摩擦凸块形状与排列，因此，轮胎通常不会引起消费者关注的眼神。
传统轮胎的制法主要是取一半硫化的基底轮胎(partially cured base tire)与一半硫化的表皮层(partially cured skin)而预先结合，然后再将此组合放置在一硫化机内进行加热硫化，使得基底轮胎与表皮层结合在一起。
半硫化的基底轮胎与表皮层的粘性低，且刚性高，不易相互贴合固定。虽然经过硫化机的作用后可以使基底轮胎(base tire)与表皮层(skin)结合且定形，但是，在受热硫化前，半硫化的基底轮胎与表皮层的粘合及置放于模具内的操作动作会因为上述的材料特性而显现出操作不方便的情形。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种具有图样标示层的轮胎结构及一种具有图样标示层的轮胎制造方法，该轮胎结构具有明显的视觉效果，可以达到提高可见性的功效，该轮胎制造方法具有使一标示表体与一基底轮胎方便结合以及易于置放于模具内进行加热硫化的特点。
为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种具有图样标示层的轮胎结构，其特征在于：它包括：一基底轮胎，该基底轮胎具有相对的两个胎唇，且两个胎壁分别自两个该胎唇一侧延伸，一胎面位于相对的两个该胎壁之间；一标示表体，该标示表体结合在该基底轮胎的至少一该胎壁的表面且形成环状构造。
所述胎面为平滑构造。所述胎面上具有数个凸起的胎块。所述标示表体具有文字和/或图样。
一种具有图样标示层的轮胎结构，其特征在于：它包括：一基底轮胎，该基底轮胎具有相对的两个胎唇，且两个胎壁分别自两个该胎唇一侧延伸，一胎面位于相对的两个该胎壁之间；一标示表体，该标示表体结合在该基底轮胎的该胎面表面上且形成环状构造。
所述胎面为平滑构造。所述胎面上具有数个凸起的胎块。所述标示表体延伸至一所述胎壁表面。所述标示表体延伸至两个所述胎壁表面。
一种具有图样标示层的轮胎制造方法，其特征在于：它包括步骤：a)取一未硫化的基底轮胎；b)取一未硫化的标示表体；c)将该标示表体暂时地贴在该基底轮胎的预设位置上；d)将该基底轮胎与该标示表体的组合置于一硫化机内进行一段时间的加热硫化，使得该标示表体永久地结合该基底轮胎。
所述基底轮胎具有一胎面，两个胎壁分别位于该胎面的两侧，所述标示表体配置在该胎面的表面上且为环状构造。或者，所述基底轮胎具有一胎面，两个胎壁分别位于该胎面的两侧，所述标示表体配置在一该胎壁表面上且为环状构造。或者，所述基底轮胎具有一胎面，两个胎壁分别位于该胎面的两侧，所述标示表体配置在该胎面及该胎壁表面上且为环状构造。所述胎面为平滑构造。所述胎面具有数个凸起的胎块。
本发明具有如下优点：
1、本发明的具有图样标示层的轮胎结构藉由标示表体上所印制的装饰性图样、文字，而使得轮胎具有更高的可视性。
2、由于未硫化的基底轮胎及标示表体具有较高的粘性且刚性较低，形状易变形，相互贴合固定容易，所以在本发明的具有图样标示层的轮胎制造方法中，在贴合及置放于模具内的操作动作可以更为简便。
【附图说明】
图1是本发明的第一实施例的局部外观图。
图2是本发明的第二实施例的局部外观图。
图3是本发明的第三实施例地局部外观图。
图4是本发明的第四实施例的局部外观图。
图5是本发明的第五实施例的局部外观图。
图6是本发明的第六实施例的局部外观图。
图7a和图7b是本发明的使用状态示意图。
图8a和图8b是本发明的使用状态示意图。
图9a和图9b是本发明的使用状态示意图。
图10是本发明的制造方法步骤方块图。
【具体实施方式】
图1为本发明第一实施例的局部外观图。本发明由一基底轮胎10与一标示表体20所组成。其中，标示表体20结合在基底轮胎10的表面上，且形成环状构造。
更具体地说，基底轮胎10具有相对的两个胎唇12，且两个胎壁14分别自两个胎唇12的一侧延伸，一胎面16位于相对的两个胎壁14之间。
胎面16是指用以接触地面的部位或区域，胎唇12是用以嵌入轮圈(未示出)的部位，至于胎壁14，其通常作为轮胎尺寸、规格或是其他标识文字或图样的形成区域。
上述实施例所示的胎面16为平滑构造，而标示表体20贴合在胎面16及胎壁14上，且标示表体20印制具有装饰性的图样或文字。
图2为本发明第二实施例的局部外观图。本实施例与第一实施例的不同在于：基底轮胎10表面形成有数个凸起的胎块18，且各胎块18分别位于胎面16上。
请参阅图3，本发明的第三实施例的标示表体20仅贴附在一基底轮胎10的胎壁14上，且基底轮胎10的胎面16为平滑构造。
图4是本发明的第四实施例，其与第三实施例的不同在于：基底轮胎10的胎面16具有数个凸起的胎块18。
图5为本发明的第五实施例，其标示表体20仅贴附在一基底轮胎10的胎面16上。上述基底轮胎10的胎面16为平滑构造。
图6为本发明的第六实施例，与第五实施例不同之处在于：基底轮胎10的胎面16形成有数个凸起的胎块18，标示表体20贴附在基底轮胎10的胎面16及胎块18上。
请参阅图7a和图7b，图7a与图7b所示出的结构是标示表体20位于胎壁14上，由于轮胎的正常使用过程中，胎壁14并不会与地面摩擦，因此，位于胎壁14的标示表体20不但具有明显的标识作用，还不会随轮胎的耗损而损坏。
请参阅图8a与图8b以及图9a与图9b，其都是示出了标示表体20局部或全部位于胎面16的情形。如此一来，轮胎的正常使用过程虽然会导致标示表体20磨损，但其反而可以显示出另一种视觉上的变化效果。
另外，在图8a和图8b所示的结构中，位于胎壁14的标示表体20则不会随着轮胎的耗损而损坏。
本发明所示出的结构可以让轮胎具有明显的视觉效果，且可以达到提高可见性的功效。
关于本发明的制造方法，请参阅图10所示，其包含以下步骤：
步骤S31：取一基底轮胎，特别是未经硫化的基底轮胎(Green Tire)。
步骤S32：取一未硫化的标示表体(Green Inked Rubber Skin)，该未硫化的标示表体印制具有装饰性或标示语的图样、文字。
步骤S33：进行暂时贴合。将该标示表体暂时地贴在该基底轮胎的预设位置上，例如胎壁或胎面，或是同时贴附在胎面与胎壁。值得注意的是，标示表体沿着基底轮胎的外径圆周进行贴附，以使得标示表体形成一环状结构。
步骤S34：进行加热硫化。将基底轮胎与标示表体的组合置于一硫化机内进行一段时间的加热硫化，使得该标示表体能够永久地结合该基底轮胎，且基底轮胎与标示表体呈现定形状态。
本发明采用未硫化的基底轮胎及标示表体作为硫化前的原料，这是因为未硫化的基底轮胎及标示表体具有较高的粘性且刚性较低，形状易变形，相互贴合容易，所以贴合及置放于模具内的操作动作可以更为简便。
以上所述是本发明的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。