装配式挤压用腔体 【技术领域】
本发明涉及一种装配式挤压用腔体，具体地说是与挤压机配套使用，作为挤压成形的工具，配合模具控制金属流动，使液态金属形成成型制品，属于模具制造技术领域。
背景技术
在已有技术中，我国用于生产挤压腔体材料大都采用Cr2W8V，4CrSMoSiVl高温耐热钢。对于3Cr2W8V模具钢，其特点是有较好的高温强度，但存在较高的脆性和热裂性，不适合用于挤压断面形状复杂的铝合金制品挤压模具。4CrSMoSiVl(即H13)模具钢，是近年来国内外广泛用于热挤压铝合金等制品的一种模具材料，其特点是具有良好的抗疲劳性和热处理淬透性，但是模具钢中存在大量的碳化物，由于碳化物在钢中分布不均匀，容易形成网状碳化物，严重影响模具钢的机械性能，使挤压腔体时常发生过早损坏的现象；另外模具钢不可避免地存在非金属夹杂物，这些夹杂物常呈角棱状分布，相当于钢体中的空洞或裂纹，必然会引起极大的应力集中，如夹杂物呈链状分布在钢体的晶界上，就会破坏钢体组织的连续性，直接降低腔体地强度与韧性，影响腔体的使用寿命。目前国内设计的腔体为一个整体结构，如某一部分损坏则需整个更换，成本较高。
【发明内容】
本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种装配式挤压用腔体，腔体材料选用耐高温强度、抗磨损、抗热疲劳及良好工艺制造性能的40CrNiMo合金结构钢；在结构上，根据挤压模具受摩擦力面分析，将传统挤压模具的复杂结构分拆，做成可备的部件，对受力严重的部件做精细处理，提高应力集中的零件的使用寿命。
按照本发明提供的技术方案，装配式挤压腔体中包括模具，特征是：所述的模具装在模套内，主流道安装在分流道与镶块内，所述的主流道小端与分流道台阶面紧密结合，大端与模孔一端面相接触，模孔安装在分流道与镶块内，模孔的另一端面与模套相接触，模套嵌在靴座的凹槽中，所述的分流道通过锁紧楔固定在靴座上，活鼻装在镶块内，嵌件装在活鼻与镶块之间，镶块通过锁紧楔固定在靴座上；
所述的装配式挤压腔体中的活鼻、镶块、主流道、分流道、模孔、模套、模具材料采用40CrNiMo；所述的靴座上设有推杆孔。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
本发明结构紧凑、合理，选用40CrNiMo合金结构钢作为挤压腔体材料，使腔体能承受周期性循环载荷作用而不易发生断裂损坏，具有良好抗冲击韧性；在挤压变形过程中，能承受高温、高压作用，不易发生屈服变形和断裂，保证挤压制品的尺寸精度；腔体能抵抗金属制品长时间的、高速的、激烈的摩擦作用，而不会过早出现磨损，即使出现模具损坏现象，只需更换模具、活鼻等零件便重新可使用。此外，挤压腔体还具有良好的抗回火稳定性，热传导性、抗腐蚀性，较低的膨胀系数，较好的工艺性能，制造成本相对较低。
装配式挤压腔体与传统结构相比，加装了主流道和模孔，使金属坯料体积变化更趋平缓，从而提高模具的使用寿命。在靴座上设置了推杆孔，在模具损坏或需更换时，便于拆装。
【附图说明】
图1为本发明剖视示意图。
图2为挤压过程示意图。
【具体实施方式】
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：
如图1所示：装配式挤压腔体中的模具9装在模套8内，主流道5安装在分流道6与镶块4内，所述的主流道5小端与分流道6台阶面紧密结合，大端与模孔7一端面相接触，模孔7安装在分流道6与镶块4内，模孔7的另一端面与模套8相接触，模套8嵌在靴座1的凹槽中，所述的分流道6通过锁紧楔10固定在靴座1上，活鼻2装在镶块4内，嵌件3装在活鼻2与镶块4之间，镶块4通过锁紧楔11固定在靴座1上。
如图2所示：将装配式挤压用腔体14装在挤压机13后，金属坯料穿过挤压轮通过挤压轴12的转动，使得挤压机内壁与金属坯料发生激烈摩擦，产生大量热，金属坯料晶体结构发生变化(接近液态)，将金属压入本发明的装配式挤压用腔体14，溢料(氧化皮部分)通过分流道6被压出，金属坯料则被继续压入主流道5，通过主流道5和模孔7将金属坯料形状渐变为所需结构，最后经过模具即得所需金属制品15。