玻璃成形体的制造方法及制造装置、玻璃成形体.pdf

目的在于提供一种玻璃成形体的制造方法以及用于这种制造方法的玻璃成形体的制造装置，其中，将加压成型时熔融玻璃滴的温度偏差抑制在最小限度，能够效率良好地制造产品质量安定的玻璃成形体。通过使熔融玻璃滴从上方向下模滴下从而对下模供给熔融玻璃滴。检测滴下的熔融玻璃滴到达所定位置，从测到到经过所定时间时，用成型模具开始熔融玻璃滴的加压。

1.  一种玻璃成形体的制造方法，通过用具有下模和上模的成型模具加压成型熔融玻璃滴从而制造玻璃成形体，
玻璃成形体的制造方法的特征在于，包括下述工序：
供给工序，通过使所述熔融玻璃滴从上方向着所述下模滴下由此对所述下模供给所述熔融玻璃滴；
检测工序，检测滴下的所述熔融玻璃滴到达了所定位置；
加压工序，在所述检测工序中测到起经过所定时间时，开始用所述成型模具加压所述熔融玻璃滴。

2.  如权利要求1中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述检测工序是下述工序：检测滴下的所述熔融玻璃滴穿过了所述下模上方的所定位置。

3.  如权利要求1中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述检测工序是下述工序：通过设在所述下模下部的载重传感，检测由于所述下模与所述熔融玻璃滴的冲突而发生的冲击力。

4.  如权利要求1至3的任何一项中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述供给工序是下述工序：使从上方滴下的所述熔融玻璃滴冲突到设有贯通细孔的部件上，使冲突的所述熔融玻璃滴的一部分穿过所述贯通细孔供给到所述下模。

5.  如权利要求1中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，
所述供给工序是下述工序：使从上方滴下的所述熔融玻璃滴冲突到设有贯通细孔的部件上，使冲突的所述熔融玻璃滴的一部分穿过所述贯通细孔供给到所述下模，
所述检测工序是下述工序：检测所述熔融玻璃滴冲突了设有所述贯通细孔的部件。

6.  如权利要求1至5的任何一项中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，在所述检测工序中测到起经过所定时间时，结束所述熔融玻璃滴的加压。

7.  如权利要求2中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，通过备有发光部和接受该发光部出射光的受光部的光学式传感，检测所述熔融玻璃滴穿过了所述所定位置。

8.  一种玻璃成形体的制造装置，备有包括上模和下模的成型模具，用来加压成型熔融玻璃滴制造玻璃成形体，
玻璃成形体的制造装置的特征在于，包括下述单元：
供给单元，用来通过使所述熔融玻璃滴从上方向着所述下模滴由此对所述下模供给所述熔融玻璃滴；
检测单元，用来检测滴下的所述熔融玻璃滴到达了所定位置；
控制单元，控制所述成型模具的动作，使在所述检测工序中测到起经过所定时间时，开始用所述成型模具加压所述熔融玻璃滴。

9.  一种玻璃成形体，其特征在于，通过权利要求1至7的任何一项中记载的玻璃成形体的制造方法制造。

玻璃成形体的制造方法及制造装置、玻璃成形体
技术领域
本发明涉及能够用作各种光学元件等的玻璃成形体的制造方法、玻璃成形体的制造装置，以及通过该制造方法制造的玻璃成形体。
背景技术
近年来，作为数码相机用的透镜、DVD等光拾取装置透镜、手机用的照相透镜、光通信用的耦合透镜等，玻璃光学元件被广泛利用。作为这种玻璃光学元件，大多是采用用成型模具加压成型玻璃原材料制造的玻璃成形体。
作为玻璃成形体的制造方法，以往是广泛采用下述方法：预先制作具有所定质量及形状的成型用玻璃原材料，与成型模具一起将该成型用玻璃原材料加热到玻璃能够变形的温度之后，用成型模具加压成型成形用玻璃原材料(下面又称“再热压榨法”)。
根据再热压榨法能够一边精密地控制玻璃原材料和成型模具的温度一边进行加压成型，所以能够抑制所制造的玻璃成形体的性能偏差为较小。但是该方法在每一次成型注射时必须反复加热和冷却成形体和成型模具，为了抑制加压成型时的温度偏差、再现性良好地进行成型，1次成型需要很长的时间，所以存在根本性的问题。
而作为另一种制造方法，下述方法已为周知：预先把成型模具加热到所定温度，向成型模具的表面供给熔融玻璃滴，在被供给的熔融玻璃滴还处于能够变形的温度期间，用成型模具加压成型(参照例如专利文献1)。上述加压成型熔融玻璃滴的方法不需要反复加热和冷却成型模具，能够从熔融玻璃滴直接制造玻璃成形体，所以非常能够缩短1次成型所需要的时间。
为了加压成型微小的熔融玻璃滴制造微小的玻璃成形体，进一步有下述方法被提案：使从管嘴滴下的熔融玻璃滴冲突到设有贯通细孔的部件上，使冲突的熔融玻璃滴的一部分作为微小滴穿过贯通细孔随后供给到下模上(参照例如专利文献2)。
专利文献1：特开平1-308840号公报
专利文献2：特开2002-154834号公报
发明内容
发明欲解决的课题
专利文献1、2中记载的方法是通过使熔融玻璃滴从管嘴滴下由此对下模供给熔融玻璃滴进行加压成型。这些方法中，熔融玻璃滴是在管嘴先端蓄积到所定量时自然滴下，滴下的间隔能够通过管嘴的加热温度等在某种程度进行调整。但是容易受到管嘴周边温度和空气流动等外界因素的影响，所以难以保持熔融玻璃滴滴下的间隔完全不变。
这些方法中，因为是对被加热到所定温度的下模供给比下模还要高温的熔融玻璃滴，所以被供给的熔融玻璃滴由于从与下模接触部分的放热而被急剧冷却。因此反复制造多个玻璃成形体时，一旦由于滴下间隔的偏差而从熔融玻璃滴被供给到下模、到加压成型为止的时间出现偏差，则加压成型时熔融玻璃滴温度大有偏差。加压成型时熔融玻璃滴温度的偏差直接影响所得到的玻璃成形体的产品质量。
另外，被供给到下模的熔融玻璃滴是熔融玻璃滴的体积越小冷却越急剧进展。因此，对由专利文献2中记载的方法制作的微小滴加压成型时，加压成型时熔融玻璃滴的温度偏差尤其大，难以制造产品质量安定的玻璃成形体。
本发明鉴于上述技术性课题，目的在于提供一种玻璃成形体的制造方法，提供一种用于所述制造方法的制造装置，以及提供一种用所述制造方法制造的玻璃成形体，其中，将加压成型时熔融玻璃滴的温度偏差抑制在最小限度，能够效率良好地制造产品质量安定的玻璃成形体。
用来解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明具备下述特征。
1.一种玻璃成形体的制造方法，通过用具有下模和上模的成型模具加压成型熔融玻璃滴从而制造玻璃成形体，玻璃成形体的制造方法的特征在于，包括下述工序：供给工序，通过使所述熔融玻璃滴从上方向着所述下模滴下由此对所述下模供给所述熔融玻璃滴；检测工序，检测滴下的所述熔融玻璃滴到达了所定位置；加压工序，在所述检测工序中测到起经过所定时间时，开始用所述成型模具加压所述熔融玻璃滴。
2.上述1中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述检测工序是下述工序：检测滴下的所述熔融玻璃滴穿过了所述下模上方的所定位置。
3.上述1中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述检测工序是下述工序：通过设在所述下模下部的载重传感，检测由于所述下模与所述熔融玻璃滴的冲突而发生的冲击力。
4.上述1至3的任何一项中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述供给工序是下述工序：使从上方滴下的所述熔融玻璃滴冲突到设有贯通细孔的部件上，使冲突的所述熔融玻璃滴的一部分穿过所述贯通细孔供给到所述下模。
5.上述1中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，所述供给工序是下述工序：使从上方滴下的所述熔融玻璃滴冲突到设有贯通细孔的部件上，使冲突的所述熔融玻璃滴的一部分穿过所述贯通细孔供给到所述下模，所述检测工序是下述工序：检测所述熔融玻璃滴冲突了设有所述贯通细孔的部件。
6.上述1至5的任何一项中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，在所述检测工序中测到起经过所定时间时，结束所述熔融玻璃滴的加压。
7.上述2中记载的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，通过备有发光部和接受该发光部出射光的受光部的光学式传感，检测所述熔融玻璃滴穿过了所述所定位置。
8.一种玻璃成形体的制造装置，备有包括上模和下模的成型模具，用来加压成型熔融玻璃滴制造玻璃成形体，玻璃成形体的制造装置的特征在于，包括下述单元：供给单元，用来使所述熔融玻璃滴从上方向着所述下模滴下，从而对所述下模供给所述熔融玻璃滴；检测单元，用来检测滴下的所述熔融玻璃滴到达了所定位置；控制单元，控制所述成型模具的动作，使在所述检测工序中测到起经过所定时间时，开始用所述成型模具加压所述熔融玻璃滴。
9.一种玻璃成形体，其特征在于，通过上述1至7的任何一项中记载的玻璃成形体的制造方法制造。
发明的效果
根据本发明，在从测到滴下的熔融玻璃滴到达了所定位置起经过所定时间时，开始用成型模具加压熔融玻璃滴，所以，能够高精度保持从熔融玻璃滴与下模接触到加压成型开始为止的时间为一定。因此，反复制造多个玻璃成形体时，即使滴下的间隔有偏差，也能够把加压成型时熔融玻璃滴的温度偏差抑制在最小限度，能够效率良好地制造产品质量安定的玻璃成形体。
附图说明
图1：实施方式1中采用的玻璃成形体的制造装置10模式示意图。
图2：实施方式1中采用的玻璃成形体的制造装置10模式示意图。
图3：实施方式1中玻璃成形体的制造方法流程示意。
图4：实施方式2中采用的玻璃成形体的制造装置20模式示意图。
图5：实施方式3中采用的玻璃成形体的制造装置30模式示意图。
图6：实施方式3中玻璃成形体的制造方法流程示意。
符号说明
10、20、30玻璃成形体的制造装置
11、31下模
12、32上模
13光学式传感
13a发光部
13b受光部
14控制器
15、35成型模具
16计时器
21载重传感
33熔融玻璃滴
34贯通细孔
36设有贯通细孔34的部件
41管嘴
42熔融槽
43熔融玻璃滴
P1落下位置
P2成型位置
具体实施方式
下面，参照附图，详细说明本发明的实施方式。
实施方式1
参照附图1～附图3，对本发明第1实施方式之玻璃成形体的制造方法作说明。图1、图2是本实施方式所采用的玻璃成形体制造装置10的模式示意图。图1表示在供给工序中使熔融玻璃滴从管嘴滴下供给到下模的状态，图2表示在加压工序中用成型模具加压被供给的熔融玻璃滴的状态。图3是本实施方式中玻璃成形体制造方法的流程示意。
图1、图2中所示的玻璃成形体制造装置10，其中，备有用来加压成型熔融玻璃滴的成型模具15，该成形模具15包括下模11和上模12。另外，作为对下模11供给熔融玻璃滴43的供给单元，备有储存熔融态玻璃44的熔融槽42和设在熔融槽42下部的管嘴41。下模11通过没有图示的驱动单元，能够在管嘴41下方的用来接受熔融玻璃滴43的位置(落下位置P1)和对着上模12的用来加压成型熔融玻璃滴43的位置(成型位置P2)之间移动。上模12通过没有图示的驱动单元，能够在与下模11之间加压熔融玻璃滴的方向(图中的上下方向)上移动。
玻璃成形体制造装置10并且备有为检测单元的光学式传感13和为控制单元的控制器14，光学式传感13用来检测滴下的熔融玻璃滴43到达了所定位置，控制器14用来控制成型模具15的动作。光学式传感13备有发光部13a和受光部13b，受光部13b接受从发光部13a射出的光。控制器14备有计时器16，用来测量从光学式传感13测到熔融玻璃滴43起的时间。
成型模具15的材料可以从用作加压成型制造玻璃成形体的成型模具周知的材料中适当选用。可以举出例如各种耐热合金(不锈钢等)、以碳化钨为主要成分的超硬材料、各种陶瓷(碳化硅、氮化硅、氮化铝等)、含碳复合材料等。也可以在上述材料的表面形成各种金属和陶瓷、碳等保护膜后使用。下模11上模12可以是同样的材料，也可以是不同的材料。
成型模具15能够通过没有图示的加热装置加热到所定温度。优选能够分别独立地温度控制下模11和上模12。加热装置可以适当选用周知的加热装置。例如可以采用埋入被加热部件内部使用的筒形加热器、接触被加热部件外侧使用的片状加热器、红外线加热装置、射频感应加热装置等。
下面按照图3所示的流程，依次对各工序作说明。
首先，先把成型模具15加热到所定温度(工序S101)。所定温度只要适当选择通过加压成型能够在玻璃成形体上形成良好转印面的温度即可。一般来说，下模11和上模11的温度太低的话难以在玻璃成形体上形成良好的转印面。反之温度太高超出需要的话会产生玻璃与成型模具融着还有成型模具寿命缩短之忧虑。实际上，由于玻璃的种类、形状、大小、成型模具的材料、保护膜的种类、玻璃成形体的形状、大小、加热器和温度传感的位置等种种条件，合适的温度是有所不同的，所以优选实验性求得合适的温度。通常优选设定在玻璃的Tg(玻璃转移点)-100℃到Tg+100℃程度的温度。下模11和上模12的加热温度可以相同也可以不同。
接下去使下模11移动到落下位置P1(工序S102)，使熔融玻璃滴43从管嘴41滴下(工序S103)。熔融槽42由没有图示的加热器加热，内部储存着熔融状态的玻璃44。熔融槽42的下部设有管嘴41，熔融状态的玻璃44由于自重而流过管嘴41内部设有的流路，因表面张力而蓄积在先端部。一旦管嘴41先端部一定质量的熔融玻璃蓄积，便从管嘴41先端部自然分离，一定质量的熔融玻璃滴43向下方滴下。此时熔融玻璃滴43的温度是高于成型模具15的温度之状态。
滴下的熔融玻璃滴43的质量可以通过管嘴41先端部外径进行调整，根据玻璃的种类等，一般能够使滴下0.1g到2g左右的熔融玻璃滴。另外可以通过管嘴41的内径、长度、加热温度等调整玻璃滴的滴下间隔。因此，通过适当设定这些条件，能够使所定质量的熔融玻璃滴以所定间隔滴下。
对可以使用的玻璃种类没有特殊限制，可以根据用途，选用周知的玻璃。可以举出例如磷酸类玻璃、镧系玻璃等光学玻璃。
使熔融玻璃滴43从管嘴41滴下之后，由光学式传感13检测滴下的熔融玻璃滴43穿过了下模11上方的所定位置(工序S104)。光学式传感13被配置在下模11上方的所定位置上，由受光部13b接受发光部13a射出的光，监视着受光的光强度。从管嘴41滴下的熔融玻璃滴43一旦穿过发光部13a和受光部13b之间的光路，则原来应该到达受光部13b的光被遮挡而受光的光强度降低。由此能够测到滴下的熔融玻璃滴43穿过了所定位置。对所使用的光波长没有特殊限定，可以是可见光也可以是红外线。
一旦由光学式传感13测到熔融玻璃滴43的穿过、其信息被送到控制器14，控制器14中备有的计时器16便开始计时。以后的工序中，以计时器16的测量时间为基准控制成型模具15的动作。下面说明的所定时间T1、T2、T3都表示以光学式传感13测到熔融玻璃滴43穿过的时间为0秒时起计时器16测量的累积时间。
作为检测滴下的熔融玻璃滴43穿过下模11上方所定位置的检测单元，并不局限于光学式传感13，可以采用周知的各种传感。可以举出例如利用电波、音、温度等的传感。光学式传感具有应答速度快不易受外界因素影响之优点，可以尤其优选采用。另外，为了防止由于熔融玻璃滴滴下位置的经时性变动而发生检测出错，优选备有调整检测单元位置的机构。
本实施方式中是检测熔融玻璃滴43穿过下模11上方的所定位置，但是熔融玻璃滴43是通过与下模11接触而被急剧冷却的，所以，本来最理想的是应该以熔融玻璃滴43冲突到下模11上之时刻为0秒来测量之后的经过时间。但是，可以认为熔融玻璃滴43从穿过所定位置到实际冲突下模11的时间几乎一定，存在的偏差在可以忽视的程度。因此，如本实施方式所述，以熔融玻璃滴43穿过所定位置的时刻为0秒来测量以后的经过时间之方法，也能够高精度保持从熔融玻璃滴与下模接触，到开始加压成型为止的时间为一定。
如上所述，本发明的检测工序是检测滴下的熔融玻璃滴43到达了所定位置。这里的所定位置只要是下述位置即可，即能够作为基准位置以保持从熔融玻璃滴43与下模接触、到开始加压成型为止的时间为一定。例如实际上可以检测熔融玻璃滴43冲突到下模11上、也可以检测滴下的熔融玻璃滴43穿过了下模11上方的所定位置。另外，也可以检测熔融玻璃滴43从管嘴41先端分离、开始滴下。
熔融玻璃滴43到达下模11(工序S105)之后，计时器16的测量时间到达所定时间T1时，使下模11移动到成型位置P2(工序S106)。本发明中，有关用来使下模11移动到成型位置的所定时间T1不必特别严密管理，所以不需要以计时器16的测量时间为基准。
当计时器16的测量时间到达所定时间T2时，使上模12移到下方开始加压(工序)S107。如上所述，本发明的制造方法中，是在被加热到所定温度的下模11上供给比下模11高温的熔融玻璃滴43，所以被供给的熔融玻璃滴43是通过从与下模11接触部分的放热而被急剧冷却。因此，从供给熔融玻璃滴43到加压成型，如果时间有偏差的话，加压成型时熔融玻璃滴43的温度偏差大，得到的玻璃成形体的各种产品质量受到影响。例如影响心厚(中心轴上的厚度)、转印面的精度、转印面的表面粗糙度、折射率等。
其中尤其对心厚的影响大。如果到开始加压成型的时间短，则加压成型时熔融玻璃滴43的温度高、粘度低、容易变形，得到的玻璃成形体的心厚变薄。相反，如果到开始加压成型的时间长，则加压成型时熔融玻璃滴43的温度低、粘度高、不易变形，得到的玻璃成形体的心厚变厚。
因此，为了抑制加压成型时熔融玻璃滴的温度偏差为最小限度、制造产品质量安定的玻璃成形体，有必要尽可能保持从熔融玻璃滴43被供给到下模11，到开始加压成型为止的时间为一定。本实施方式中，从光学式传感13测到熔融玻璃滴43穿过起，经过所定时间T2时，开始加压成型，所以，即使滴下的间隔有偏差时，也能够抑制加压成型时熔融玻璃滴43的温度偏差为最小限度，其结果能够效率良好地制造产品质量安定的玻璃成形体。
由于下模11、上模12或管嘴41等的温度、玻璃的种类、玻璃成形体的大小、心厚等各种条件，所定时间T2的合适时间有所不同，优选实验性决定。一般来说在大约1秒至数十秒的范围适当设定所定时间T2，便能够制造产品质量安定的玻璃成形体。
加压成型期间，熔融玻璃滴43从与下模11和上模12的接触面被夺去热量而冷却进一步进展。当计时器16的测量时间达到所定时间T3时，解除加压，使上模12移到上方(工序S108)。所定时间T3只要是下述时间即可，即熔融玻璃滴43被冷却到了即使解除成型模具15的加压、玻璃成形体上形成的转印面的形状也不变形的温度。与上述所定时间T2相比，对玻璃成形体的产品质量的影响不是很大，所以并不一定要以计时器16的测量时间为基准，但是为了效率良好地制造产品质量更安定的玻璃成形体，优选以计时器16的测量时间为基准。即使解除加压转印面的形状也不变形之温度，根据玻璃种类和玻璃成形体的大小和形状、必要的精度等不同，但通常只要冷却到玻璃Tg附近的温度即可。
用来加压熔融玻璃滴43的加载载重可以保持一定也可以随时间变化。为了提高转印精度，优选一直到熔融玻璃滴43被冷却到能够解除上述加压之温度为止，加载所定值以上的载重，使能够保持熔融玻璃滴43与成型模具15紧贴的状态。加载的载重大小可以根据制造的玻璃成形体的尺寸等适宜设定。对使上模12上下移动的驱动单元没有特殊限制，可以适当选用采用空气汽缸、油压汽缸、伺服马达的电动汽缸等周知的驱动单元。
使上模12移到上方之后，取出形成的玻璃成形体(工序S109)，玻璃成形体的制造完成。玻璃成形体的取出可以通过例如利用真空吸引的周知的脱模装置等进行。之后接着制造玻璃成形体时，再次使下模11移到落下位置P1(工序S102)反复之后的工序即可。
本发明的玻璃成形体的制造方法除了这里说明的之外也可以含有其他工序。例如，也可以在工序S109取出玻璃成形体之后，设清洁成型模具15之工序等。
根据本发明制造方法制造的玻璃成形体，可以用作数码相机等的摄像透镜、DVD等的光拾取装置透镜、光通信用的耦合透镜等各种光学元件。另外，通过进一步加热、软化、用成型模具加压玻璃成形体，能够制造各种光学元件。
实施方式2
接下去参照图4，对本发明的第2实施方式的玻璃成形体的制造方法作说明。图4是第2实施方式中采用的玻璃成形体制造装置20的模式示意图，表示使熔融玻璃滴43从管嘴41滴下供给到下模11之供给工序的状态。
玻璃成形体制造装置20与前面已说明过的第1实施方式中的玻璃成形体制造装置10的不同之处在于、用来检测滴下的熔融玻璃滴43到达了所定位置的检测单元。图4所示的玻璃成形体制造装置20在下模11的下部备有载重传感21。一旦载重传感21测到从管嘴41滴下的熔融玻璃滴43冲突下模11时产生的冲击力、该信息被送到控制器14，控制器14中备有的计时器16便开始计时。
载重传感21可以适当选用周知的传感。可以举出例如采用压电元件的传感，还有采用变形量器的传感等。采用压电元件的传感灵敏度高应答速度迅速，所以尤其可以优选采用。载重传感21设在下模11的下部，可以与下模11直接接触，也可以在与下模11之间夹有其他部件。例如，为了不使下模11的热量直接传递到载重传感21上，优选在下模11和载重传感21之间设绝热部件。
本实施方式中玻璃成形体的制造工序除了检测单元之外其他都与图3中所示的第1实施方式中的工序相同，通过依次进行前面已说明过的工序S101～工序S109，能够效率良好地制造产品质量安定的玻璃成形体。
实施方式3
接下去参照图5、图6，对本发明的第3实施方式的玻璃成形体的制造方法作说明。图5是第3实施方式中采用的玻璃成形体制造装置30的模式示意图，表示使熔融玻璃滴滴下供给到下模之供给工序的状态。图6是本实施方式中玻璃成形体的制造方法流程示意。
玻璃成形体制造装置30与前面已说明过的第1实施方式中的玻璃成形体制造装置10的不同点在于、为了对下模供给微小的熔融玻璃滴33而备有设置了贯通细孔34的部件36。另外，成型模具35备有成型面小的下模31和上模32。其他结构与玻璃成形体制造装置10相同。
与实施方式1的情况相同，先把成型模具35加热到所定温度(工序S301)，使下模31移动到落下位置P1(工序S302)，使熔融玻璃滴43从管嘴41滴下(工序S303)。一旦由光学式传感13测到熔融玻璃滴43穿过、该信息被送到控制器14，控制器14中备有的计时器16便开始计时(工序S304)。
熔融玻璃滴43冲突到设有贯通细孔34的部件36上，一部分作为微小熔融玻璃滴33穿过贯通细孔34(工序S305)，到达下模31(工序S306)。
这里举例说明了用光学式传感13来检测从管嘴41滴下的熔融玻璃滴43穿过所定位置的情况，但检测熔融玻璃滴的方法并不局限于此。例如也可以用光学式传感13来检测从贯通细孔34挤出的熔融玻璃滴33穿过了所定位置，也可以用设在下模31下部的载重传感来检测熔融玻璃滴33冲突到下模上时产生的冲击力。另外，也可以检测熔融玻璃滴43冲突设有贯通细孔34的部件36时产生的冲击力和声音等。
设有贯通细孔34的部件36的形状也没有特殊限定。可以采用例如如专利文献2中记载的设有锥形面的部件和备有导向孔的部件等。
熔融玻璃滴33到达下模31之后，通过与实施方式1相同的工序制造玻璃成形体。当计时器16的测量时间到达所定时间T1时，使下模31移动到成型位置P2(工序S307)，当计时器16的测量时间到达所定时间T2时，使上模32移动到下方开始加压(工序S308)。熔融玻璃滴33的体积越小冷却越急剧进展，所以，如本实施方式所述采用设有贯通细孔34的部件36加压成型微小熔融玻璃滴33的情况时，采用本发明方法尤其有效。
当计时器16的测量时间到达所定时间T3时，解除加压使上模32移动到上方(工序S309)，取出玻璃成形体(工序S310)，玻璃成形体的制造完成。
实施例
下面对为了确认本发明的效果而进行的实施例作说明，但本发明并不局限于此。
实施例1
采用玻璃成形体制造装置10，按照图3中所示的实施方式1的流程，进行了玻璃成形体的制造。
下模11和上模12的材料都采用以碳化钨为主要成分的超硬材料。以所制造的玻璃成形体的外径为直径7mm、中心部厚度的目标值为3.5mm。玻璃材料是采用Tg为480℃的磷酸类玻璃。以工序S101中成型模具15的加热温度是下模11为500℃、上模12为450℃。
以管嘴41先端附近的温度为1000℃，设定使约190mg的熔融玻璃滴43以大约10秒的间隔滴下。该状态下测定使100滴熔融玻璃滴43滴下时滴下间隔的偏差，结果，最长的情况与最短的情况差0.2秒。
以用来使下模11移动到成型位置P2的所定时间T1为3秒、用来开始加压成型的所定时间T2为12秒、用来结束加压成型的所定时间T3为27秒，制造了100个玻璃成形体。加压成型的载重为1800N。熔融玻璃滴以约10秒的间隔从管嘴41滴下，但是用于玻璃成形体制造的是每5次滴下为1个，以约50秒1个的步调制造玻璃成形体。
对制造的100个玻璃成形体的中心部厚度进行了测定，结果最大与最小之差为0.002mm，确认到了非常安定之事实。
比较例1
不采用光学式传感13，取而代之通过将50秒1次发生的虚拟信号送到控制器14由该虚拟信号使计时器16开始计时之方法制造玻璃成形体。其他条件与实施例1相同。对制造的100个玻璃成形体的中心部厚度进行了测定，结果最大与最小之差为0.02mm，确认到了与实施例1相比有非常大的偏差发生。
实施例2
采用玻璃成形体制造装置30，按照图6所示实施方式3的流程进行了玻璃成形体的制造。
下模31和上模32的材料都采用氮化硅。以所制造的玻璃成形体的外径为直径3.8mm、中心部厚度的目标值为2.6mm。玻璃材料是采用Tg为640℃的镧系玻璃。以工序S301中成型模具35的加热温度是下模31、上模32都为580℃。
以管嘴41先端附近的温度为1100℃，设定使约200mg的熔融玻璃滴43以大约10秒的间隔滴下。该状态下测定使100滴熔融玻璃滴43滴下时滴下间隔的偏差，结果，最长的情况与最短的情况差0.2秒。另外，贯通细孔34的直径为φ2.3mm，穿过贯通细孔34的熔融玻璃滴33的质量约为60mg。
以用来使下模31移动到成型位置P2的所定时间T1为2秒、用来开始加压成型的所定时间T2为6秒、用来结束加压成型的所定时间T3为15秒，制造了100个玻璃成形体。加压成型的载重为800N。熔融玻璃滴以约10秒的间隔从管嘴41滴下，但是用于玻璃成形体制造的是每3次滴下为1个，以约30秒1个的步调制造玻璃成形体。
对制造的100个玻璃成形体的中心部厚度进行了测定，结果最大与最小之差不到0.001mm，确认到了非常安定之事实。
比较例2
不采用光学式传感13，取而代之通过将30秒1次发生的虚拟信号送到控制器14由该虚拟信号使计时器16开始计时之方法制造玻璃成形体。其他条件与实施例2相同。对制造的100个玻璃成形体的中心部厚度进行了测定，结果最大与最小之差为0.04mm，确认到了与实施例2相比有非常大的偏差发生。