型材压型液压机.pdf

针对现有集装箱平板挂车基架构体工艺的不足，本发明提供一种型材压型液压机，以解决纵梁上平面和穿贯横梁上平面之间不等高的问题。型材压型液压机，包括机架和工作面板，在工作面板上设有若干定位机构、若干夹紧机构和若干压弯机构；在夹紧机构和压弯机构中，分别设有固定胎模和活动胎模；所述固定胎模和活动胎模在装料时可嵌入到型材的内槽。本发明的技术效果是：经该型材压型液压机加工的穿贯横梁，一方面能维持其承载力，另一方面，其横贯纵梁后，能与纵梁的一面等高而无需垫加扁钢，大大节省了钢材以及生产时间，降低了基架构体的重量。

1、  型材压型液压机，包括机架和工作面板，在工作面板上设有若干定位机构、若干夹紧机构和若干压弯机构，其特征在于：在夹紧机构和压弯机构中，分别设有固定胎模和活动胎模；所述固定胎模和活动胎模在装料时可嵌入到型材的内槽。

2、  根据权利要求1所述的型材压型液压机，其特征在于：所述夹紧机构和压弯机构设置在工作面板的同侧；所述夹紧机构的数量比压弯机构的数量多1套，并逐一将压弯机构间隔开。

3、  根据权利要求1或2所述的型材压型液压机，其特征在于：所述工作面板垂直或水平地固定于机架上。

4、  根据权利要求1或2所述的型材压型液压机，其特征在于：所述夹紧机构由固定在工作面板上的固定胎模以及安装在固定胎模两侧的夹料装置构成；所述夹料装置由夹紧缸、夹料块和夹紧定向滑道构成；所述夹紧缸固定在工作面板上，所述夹紧定向滑道固定在工作面板上，所述夹料块安装在夹紧缸活塞杆上，并沿夹紧定向滑道平动。

5、  根据权利要求1或2所述的型材压型液压机，其特征在于：所述压弯机构由压弯装置、回位缸以及安装在回位缸杆上的活动胎模构成；所述压弯装置由压弯缸、压弯模和压弯定向滑道构成；所述压弯缸固定在机架上，所述压弯定向滑道、回位缸固定在工作面板上；所述压弯模铰接在压弯缸活塞杆上，并沿压弯定向滑道平动。

6、  根据权利要求4所述的型材压型液压机，其特征在于：其压弯机构由压弯装置、回位缸以及安装在回位缸杆上的活动胎模构成；所述压弯装置由压弯缸、压弯模和压弯定向滑道构成；所述压弯缸固定在机架上，所述压弯定向滑道、回位缸固定在工作面板上；所述压弯模铰接在压弯缸活塞杆上，并沿压弯定向滑道平动；在与压弯缸相向的那部分夹料块上，靠近活动胎模一侧的位置上，设有弧度过渡顶块。

7、  根据权利要求1所述的型材压型液压机，其特征在于：所述固定胎模由角度校正胎模和弧度过渡胎模构成。

8、  根据权利要求1所述的型材压型液压机，其特征在于：所述脱模装置为垂直地安装在工作面板背面的脱模缸，脱模缸杆穿过工作面板，指向被压弯的工件。

9、  根据权利要求8所述的型材压型液压机，其特征在于：所述脱模装置以液压方式或气压方式作为动力。

型材压型液压机
技术领域
本发明属于型材压弯加工领域，尤其涉及一种型材压型液压机。
技术背景
目前，很多集装箱平板挂车基架构体都是采用将纵梁和穿贯横梁机械连接在一起的方式构成的。如图1、图2所示，现有平板车车体是由2根“工”型纵梁1’以及若干根横穿纵梁的横梁2’通过焊接的方式构成的。为保证纵梁1’的抗弯强度，一般都需要保留图1所示方向中纵梁上部的壁体，该壁体将与车身面板进行机械连接。由于现有技术中所采用的横梁都是平直的横梁，在横梁2’横穿纵梁1’后，纵梁1’上部的壁体将高于横梁2’的上平面，于是不得不在各横梁2’上铺设扁钢3’，以使横梁2’的上平面与纵梁1’的上平面共面等高。这种基架构体的缺点是明显的：铺设扁钢无疑是增加了材料成本以及加工成本；扁钢的增加，使得车体变重，车体开动时，既浪费燃料又降低了车体的最大载重量。
发明内容
本发明的目的是针对现有集装箱平板挂车基架构体工艺的不足，型提供一种型材压型液压机，以解决纵梁上平面和穿贯横梁上平面之间不等高的问题。
为达到上述目的，本发明采取了以下的技术方案：
型材压型液压机，包括机架和工作面板，在工作面板上设有若干定位机构、若干夹紧机构和若干压弯机构；在夹紧机构和压弯机构中，分别设有固定胎模和活动胎模；所述固定胎模和活动胎模在装料时可嵌入到型材的内槽。
所述工作面板垂直或水平地固定于机架上；所述夹紧机构和压弯机构设置在工作面板的同侧；所述夹紧机构的数量比压弯机构的数量多1套，并逐一将压弯机构间隔开。
所述夹紧机构由固定在工作面板上的固定胎模以及安装在固定胎模两侧的夹料装置构成；所述夹料装置由夹紧缸、夹料块和夹紧定向滑道构成；所述夹紧缸固定在工作面板上，所述夹紧定向滑道固定在工作面板上，所述夹料块安装在夹紧缸活塞杆上，并沿夹紧定向滑道平动。
所述压弯机构由压弯装置、回位缸以及安装在回位缸杆上的活动胎模构成；所述压弯装置由压弯缸、压弯模和压弯定向滑道构成；所述压弯缸固定在机架上，所述压弯定向滑道、回位缸固定在工作面板上；所述压弯模铰接在压弯缸活塞杆上，并沿压弯定向滑道平动。
为防止型材产生畸变，夹紧机构的固定胎模可以由角度校正胎模和弧度过渡胎模构成；另外，可在与压弯缸相向的那部分夹料块上，靠近活动胎模一侧的位置上，设置弧度过渡顶块。
为便于将成型的工件取下，可在工作面板上增加脱模装置，所述脱模装置为垂直地安装在工作面板背面的脱模缸，脱模缸活塞杆穿过工作面板，推向被压弯的工件。
所述夹紧机构和压弯机构以液压方式作为动力。
所述定位机构和脱模装置可以以液压方式或气压方式作为动力。
以下对本发明的工作原理进行说明：
定位机构将带内槽的型材定位于固定胎模和活动胎模上，然后启动夹紧机构将型材夹紧在固定胎模上，再启动压弯机构将型材部分压弯，在压弯型材的过程中，活动胎模受到压弯机构的推动而挤压型材内槽的另一面，使得型材在压弯成型后内槽两边的弯曲角度能基本保持一致，维持了梁体的承载力。
本发明的技术效果是：经该型材压型液压机加工的穿贯横梁，一方面能维持其承载力，另一方面，其横贯纵梁后，能与纵梁的一面等高而无需垫加扁钢，大大节省了钢材以及生产时间，降低了基架构体的重量。本发明可用于型材弯曲压型等工艺，适用于汽车、船舶、电力、机车车辆、农用车、集装箱等行业，尤其适用于集装箱平板挂车车体穿贯横梁的弯曲压型工艺。
附图说明
图1是现有技术中集装箱平板挂车基架构体的结构示意图；
图2是图1的A-A向截面图；
图3是本发明实施例的压弯原理示意图；
图4是本发明实施例的定位原理示意图；
图5是本发明实施例的推料原理示意图；
图6是本发明实施例的正视图；
图7是本发明实施例的右视图；
图8是本发明实施例的成品应用的示意图。
附图标记说明：1-型钢；2-机架；3-工作面板；4-定位缸；5-定位臂；6-夹紧缸；7-夹料块；8-夹紧定向滑道；9-校正胎模；10-弧度过渡胎模；11-弧度过渡顶块；12-回位缸；13-活动胎模；14-压弯缸；15-压弯模；16-压弯定向滑道；17-脱模缸；1’-纵梁；2’-横梁；3’-扁钢。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明内容作进一步说明。
本实施例以压制具有2个弯曲的型材压型液压机的结构为例，其压制型材为槽型型钢1。如图3所示，型材压型液压机包括机架2、工作面板3、定位机构、夹紧机构、压弯机构和脱模装置。
其中，定位机构的作用主要是将槽型型钢1定位在工作面板3上。定位后，槽型型钢1的开口朝向工作面板3，其槽型型钢1的内槽刚好卡在固定胎模和活动胎模上。如图4所示，本实施例中的定位机构，主要由铰接在工作面板3背面的定位缸4以及铰接在工作面板3正面的定位臂5构成，定位缸4可绕工作面板3转动，定位缸4上的定位缸杆铰接到定位臂5上。这样，当定位缸4的定位缸杆缩回时，槽型型钢1将被垂直于工作面板3的力压紧定位，以防止在压弯过程中，型钢1产生该方向的变形；相反，定位缸4的定位缸杆伸长时，将释放槽型型钢1。
夹紧机构包括固定胎模和夹紧装置，其作用主要是在压弯的过程中，将槽型型钢1沿平行于工作面板3的方向紧紧地压在其各自的固定胎模上，以防止在该方向上产生的变形。如图5所示，夹紧装置由夹紧缸6、夹料块7和夹紧定向滑道8构成，夹紧缸6铰接在工作面板3上，而夹紧定向滑道8固定在工作面板3上，夹料块7安装在夹紧缸活塞杆上，并可在夹紧定向滑道8内平动。在固定胎模的两边分别设置1套夹紧装置，这样能充分地防止型钢变形。另外，由于在压弯过程中型钢会被拉伸，而在卸压后，型钢会有回弹，而且这种现象会较多地出现在位于两端的夹紧机构处，于是本发明位于最外侧的固定胎模分为校正胎模9和弧度过渡胎模10。弧度过渡胎模10可以使成型后的型钢具有过渡圆弧，防止型钢在压弯的过程被剪断以及保持型钢的强度；校正胎模9在水平面方向上具有小角度向外、向下倾斜，压弯时该位置的型钢会被稍为压弯，但卸压后会刚好回弹至型钢的主线方向。当然，固定胎模也可以是一个具有弧度过渡胎模和校正胎模两者特征的一体式胎模。将弧度过渡顶块11固定在与压弯缸14相向的夹料块7上，其起到的作用与弧度过渡胎模近似，区别在于弧度过渡顶块11的作用对象为型钢1的另一壁体。
压弯机构包括压弯装置、回位缸12以及安装在回位缸杆上的活动胎模13，压弯装置的作用主要是将型钢1沿平行于工作面板3的方向将型钢1压弯；活动胎模13的作用主要是在压弯的过程中，始终处于型钢1的内槽中，持续地防止型钢1壁体变形，而该变形为最大、最容易被引起的变形。回位缸12则是在压弯工序完成后，型钢也从工作面板3上取下后，抬升活动胎模13至原位之用。压弯装置包括压弯缸14、压弯模15和压弯定向滑道16，压弯缸14、压弯定向滑道16固定在工作面板3上，压弯模15铰接在压弯缸杆上，并可沿压弯定向滑道16平动。根据型钢的弯曲弧度及深度的要求，压弯模15的形状将有所不同。
脱模装置为垂直安装在工作面板上的脱模缸17，工件被压弯后，容易被卡紧在固定胎模和活动胎模上，通过脱模装置，则可将工件从工作面板3上取下。
该实施例中，工作面板3垂直地固定在机架2上，而夹紧机构和压弯机构固定在工作面板3上。3套夹紧机构将2套压弯机构间隔开，并且各夹紧机构上的固定胎模以及各压弯机构上的处于复位位置的活动胎模均处于同一直线。定位机构安装在工作面板3上，夹紧机构的两边，从两边去对工件进行定位。而脱模装置设置在与工件相对的工作面板3的背后。
本实施例中，压弯缸和夹紧缸为液压缸，回程缸和脱模缸为气动缸，显然，这是可以根据实际情况而选用不同的动力类型的。
本发明的工序过程如下：回位缸12分别带动活动胎模13上升，使活动胎模13上升至与各固定胎模同一直线的位置，即活动胎模13的复位位置。将槽型型钢1扣在固定胎模和活动胎模上，启动定位缸4，将型钢1定位在工作面板3上。然后采用步进的方式启动各夹紧缸6，使其将型钢1夹紧在固定胎模上。此后压弯缸14启动，将型钢1朝下压弯，同时活动胎模13随动地向下运动以防止型钢1变形。压弯缸14下降到位后回程，然后夹紧缸6、定位缸4也回程释放型钢1，最后脱模缸17的活塞杆伸出推料后回程。至此完成一个工作循环。
本实施例除适用于槽型型钢外，同样可用于矩形方管(其压制时采用外胎模固定，无内胎模)。另外，也可考虑将工作面板水平固定在机架上，而形成卧式机床。