液压千斤顶的回油结构.pdf

一种液压千斤顶的回油结构，属于增设在液压千斤顶上的具有调速功能的安全回油装置。所述液压千斤顶包括底座、分别固定在底座上的外套和油缸以及泵体、形成于外套与油缸之间的储油腔、设置于油缸的缸腔中的并且在底端部装有活塞组件的活塞杆、分别与外套和油缸顶部配接的并且用于扶持活塞杆的顶帽、设置于泵体中的泵芯，其特点是：在所述液压千斤顶的底座上还增设有一回油阀，该回油阀包括回油阀体、回油阀杆、第一弹簧、钢球、第二弹簧、垫圈、第三弹簧、和节流阀体。优点：油路结构简单；易于零部件的加工和装配，维修方便；能保证空载时快速下降，载荷时慢速下降。

1、  一种液压千斤顶的回油结构，所述液压千斤顶包括底座(20)、分别固定在底座(20)上的外套(3)和油缸(21)以及泵体(7)、形成于外套(3)与油缸(21)之间的储油腔(4)、设置于油缸(21)的缸腔(6)中的并且在底端部装有活塞组件(5)的活塞杆(1)、分别与外套(3)和油缸(21)顶部配接的并且用于扶持活塞杆(1)的顶帽(2)、设置于泵体(7)中的泵芯(8)，其特征在于在所述液压千斤顶的底座(20)上还增设有一回油阀，该回油阀包括回油阀体(12)、回油阀杆(9)、第一弹簧(10)、钢球(11)、第二弹簧(13)、垫圈(14)、第三弹簧(15)、和节流阀体(16)，所述的回油阀体(12)固定在底座(20)上的第三泵腔(30)中，在回油阀体(12)的中间依次开设有第一泵腔(25)、阶梯形孔(27)和第二泵腔(29)，其中阶梯形孔(27)位于第一泵腔(25)和第二泵腔(29)的中间且分别与第一泵腔(25)、第二泵腔(29)相通，所述的回油阀杆(9)的一端置于回油阀体(12)的第二泵腔(29)中，回油阀杆(9)的另一端伸展至回油阀体(12)外，所述的第一弹簧(10)位于回油阀体(12)的第二泵腔(29)中且套设在回油阀杆(9)上，所述的节流阀体(16)置于回油阀体(12)的第一泵腔(25)中，在节流阀体(16)的中间形成有阀腔(23)、节流孔(22)，节流孔(22)位于阀腔(23)的前端端部且与阀腔(23)相通，所述的钢球(11)、第二弹簧(13)、垫圈(14)和第三弹簧(15)分别置于阶梯形孔(27)中，其中第三弹簧(15)的一端与节流阀体(16)相接触、第三弹簧(15)的另一端与垫圈(14)相接触，第二弹簧(13)的一端与垫圈(14)相接触、第二弹簧(13)的另一端与钢球(11)相接触，钢球(11)与所述回油阀杆(9)的一端端部相对应；在所述的回油阀体(12)上还分别开设有第一油路(24)和第二油路(28)，其中：第一油路(24)的一端与第一泵腔(25)相通，第一油路(24)的另一端与底座(20)上的第三泵腔(30)相通，第三泵腔(30)通过开设在底座(20)上的第三油路(31)与缸腔(6)相通，第二油路(28)的一端与第二泵腔(29)相通，第二油路(28)的另一端与开设在底座(20)上的第四泵腔(33)相通，第四泵腔(33)通过开设在底座(20)上的第四油路(32)与储油腔(4)相通。

2、  根据权利要求1所述的液压千斤顶的回油结构，其特征在于在所述的第一泵腔(25)中设置有第一挡圈(17)，第一挡圈(17)位于节流阀体(16)的前端部，用于固定所述的节流阀体(16)。

3、  根据权利要求1或2所述的液压千斤顶的回油结构，其特征在于在所述的第一泵腔(25)中设置有用于过滤液压介质中杂质的滤油网(18)，滤油网(18)位于第一挡圈(17)的前端部。

4、  根据权利要求1或3所述的液压千斤顶的回油结构，其特征在于在所述的第一泵腔(25)中还设置有第二挡圈(19)，第二挡圈(19)位于滤油网(18)的前端部，用于固定所述的滤油网(18)。

5、  根据权利要求1所述的液压千斤顶的回油结构，其特征在于在所述的回油阀杆(9)上设置有密封圈(34)，通过密封圈(34)使回油阀杆(9)与所述的回油阀体(12)的第二泵腔(29)的腔壁之间构成为密封配合。

液压千斤顶的回油结构
技术领域
本发明涉及一种液压千斤顶的回油结构，安装在液压千斤顶的底座上，在载荷下降时通过控制液压介质的流量来实现慢速下降，属于增设在液压千斤顶上的具有调速功能的安全回油装置。
背景技术
现在市场上的液压千斤顶回油结构主要包括设在液压千斤顶底座上的泵腔中的卸压阀杆和钢球，当液压千斤顶卸压时，通过转动卸压阀杆松开钢球，使液压介质从油缸的缸腔经过底座上的油路进入泵腔中，再经底座上的另一油路回到外套的储油腔中。这种回油结构，在空载下降时能保持平稳的下降速度，但在载荷下降时，由于油缸缸腔的内压增大，导致液压介质的流速加大，使所顶负载物下降太快，对操作者和负载物造成安全隐患。中国实用新型专利授权公告号CN2721943Y，公开了“一种带有液压缓释装置的液压部件”，它是将放油阀杆设计成前端与放油孔密封，后端有较大间隙，通过密封端与后端依次作用，形成旁路进行泄油，保证放油阀杆在转动时千斤顶慢速下降，而再转动2圈以上达到快速下降的作用。该技术方案在空载与载荷状态作用下原理相同，在开始释放时都是慢速下降，其效率低下，且该技术方案仍存在结构复杂、加工困难，且操作使用时麻烦的缺陷，并且存在密封端密封件损坏而导致慢速下降失效的安全隐患。
发明内容
针对已有技术中存在的不足，本发明的目的是要提供一种油路结构简单、便于加工和装配的、且可以保证空载快速下降和载荷慢速下降的新型安全的液压千斤顶的回油结构。
本发明的目的是这样来达到的，一种液压千斤顶的回油结构，所述液压千斤顶包括底座、分别固定在底座上的外套和油缸以及泵体、形成于外套与油缸之间的储油腔、设置于油缸的缸腔中的并且在底端部装有活塞组件的活塞杆、分别与外套和油缸顶部配接的并且用于扶持活塞杆的顶帽、设置于泵体中的泵芯，其特点是：在所述液压千斤顶的底座上还增设有一回油阀，该回油阀包括回油阀体、回油阀杆、第一弹簧、钢球、第二弹簧、垫圈、第三弹簧、和节流阀体，所述的回油阀体固定在底座上的第三泵腔中，在回油阀体的中间依次开设有第一泵腔、阶梯形孔和第二泵腔，其中阶梯形孔位于第一泵腔和第二泵腔的中间且分别与第一泵腔、第二泵腔相通，所述的回油阀杆的一端置于回油阀体的第二泵腔中，回油阀杆的另一端伸展至回油阀体外，所述的第一弹簧位于回油阀体的第二泵腔中且套设在回油阀杆上，所述的节流阀体置于回油阀体的第一泵腔中，在节流阀体的中间形成有阀腔、节流孔，节流孔位于阀腔的前端端部且与阀腔相通，所述的钢球、第二弹簧、垫圈和第三弹簧分别置于阶梯形孔中，其中第三弹簧的一端与节流阀体相接触、第三弹簧的另一端与垫圈相接触，第二弹簧的一端与垫圈相接触、第二弹簧的另一端与钢球相接触，钢球与所述回油阀杆的一端端部相对应；在所述的回油阀体上还分别开设有第一油路和第二油路，其中：第一油路的一端与第一泵腔相通，第一油路的另一端与底座上的第三泵腔相通，第三泵腔通过开设在底座上的第三油路与缸腔相通，第二油路的一端与第二泵腔相通，第二油路的另一端与开设在底座上的第四泵腔相通，第四泵腔通过开设在底座上的第四油路与储油腔相通。
本发明在所述的第一泵腔中设置有第一挡圈，第一挡圈位于节流阀体的前端部，用于固定所述的节流阀体。
本发明在所述的第一泵腔中设置有用于过滤液压介质中杂质的滤油网，滤油网位于第一挡圈的前端部。
本发明在所述的第一泵腔中还设置有第二挡圈，第二挡圈位于滤油网的前端部，用于固定所述的滤油网。
本发明在所述的回油阀杆上设置有密封圈，通过密封圈使回油阀杆与所述的回油阀体的第二泵腔的腔壁之间构成为密封配合。
本发明由于采用上述结构后，具有的优点之一、油路结构简单；优点之二、易于零部件的加工和装配，维修方便；优点之三、能保证空载时快速下降，载荷时慢速下降，而载荷时慢速下降可以提高操作人员的安全性，降低对负载物的缓冲，卸载后快速下降可以减少千斤顶复位的时间，提高工作效率。
附图说明
图1为本发明应用于液压卧式千斤顶上的一实施例参考图。
图2为本发明所述的回油阀的立体结构的轴测图。
图3为本发明所述的回油阀的平面结构的剖视图。
图4为图1中A部放大图。
其中：1.活塞杆、2.顶帽、3.外套、4.储油腔、5.活塞组件、6.缸腔、7.泵体、8.泵芯、9.回油阀杆、10.第一弹簧、11.钢球、12.回油阀体、13.第二弹簧、14.垫圈、15.第三弹簧、16.节流阀体、17.第一挡圈、18.滤油网、19.第二挡圈、20.底座、21.油缸、22.节流孔、23.阀腔、24.第一油路、25.第一泵腔、26.台阶面、27.阶梯形孔、28.第二油路、29.第二泵腔、30.第三泵腔、31.第三油路、32.第四油路、33.第四泵腔、34.密封圈。
具体实施方式
通过申请人对实施例的描述，将更加有助于理解本发明，并且使本发明的积极效果更加体现，但实施例不应视为对本发明技术方案的有所限制。
请参阅图1并结合图2、图3和图4，在本实施例中，所揭示的液压卧式千斤顶结构属于公知的已有技术，因此在这里仅作简单的描述，它主要包括底座20、外套3、油缸21、顶帽2、活塞杆1、活塞组件5、泵体7以及泵体8，油缸21的底部与底座20螺接，油缸21的顶端与顶帽2螺接，外套3套设在油缸21外，外套3的底部与底座20螺接，外套3的顶部与顶帽2构成为密封连接，在外套3与油缸21之间形成有储油腔4，活塞杆1置于油缸21的缸腔6中，活塞杆1的底部固设有活塞组件5，活塞组件5与油缸21的缸腔6腔壁之间构为密封配合，活塞杆1的顶部在穿过顶帽2中间的中心孔后伸展至油缸21外，泵体7螺接在底座20上，在泵体7内设置有用于驱使活塞杆1进行活塞运动的泵芯8。现在原有液压卧式千斤顶的底座20上增设有一回油阀，该回油阀包括回油阀体12、回油阀杆9、第一弹簧10、钢球11、第二弹簧13、垫圈14、第三弹簧15、节流阀体16、第一挡圈17、滤油网18和第二挡圈19。所述的回油阀体12固定在底座20上的第三泵腔30中，在回油阀体12的中间自左向右依次开设有第一泵腔25、阶梯形孔27和第二泵腔29，其中阶梯形孔27位于第一泵腔25和第二泵腔29的中间且分别与第一泵腔25、第二泵腔29相通。所述的回油阀杆9的一端置于回油阀体12的第二泵腔29中，回油阀杆9的另一端伸展至回油阀体12外，同时为了保证回油阀杆9与第二泵腔29腔壁之间的密封配合，在所述回油阀杆9的外壁上开设有凹槽，在凹槽内嵌设密封圈34。所述的第一弹簧10位于回油阀体12的第二泵腔29中且套设在回油阀杆9上，用于回油阀杆9的自动回位。所述的节流阀体16置于回油阀体12的第一泵腔25中，在节流阀体16的中间形成有阀腔23、节流孔22，节流孔22位于阀腔23的前端端部且与阀腔23相通，其中节流孔22的孔径要远小于阀腔23的阀腔直径。所述的钢球11、第二弹簧13、垫圈14和第三弹簧15分别置于阶梯形孔27中，其中第三弹簧15的一端与节流阀体16相接触、第三弹簧15的另一端与垫圈14相接触，第二弹簧13的一端与垫圈14相接触、第二弹簧13的另一端与钢球11相接触，钢球11与所述回油阀杆9的一端端部相对应。所述的第一挡圈17、滤油网18和第二挡圈19分别设置在回油阀体12的第一泵腔25中，其中第一挡圈17位于节流阀体16的前端部，且与开设在第一泵腔25腔壁上的凹槽相嵌固，用于固定所述的节流阀体16；滤油网18位于第一挡圈17的前端部，用于过滤液压介质中的杂质，防止油路阻塞；而第二挡圈19位于滤油网18的前端部，且与开设在第一泵腔25腔壁上的凹槽相嵌固，用于固定所述的滤油网18。在所述的回油阀体12上还分别开设有第一油路24和第二油路28，其中：第一油路24的一端与第一泵腔25相通，第一油路24的另一端与底座20上的第三泵腔30相通，第三泵腔30通过开设在底座20上的第三油路31与缸腔6相通，第二油路28的一端与第二泵腔29相通，第二油路28的另一端与开设在底座20上的第四泵腔33相通，第四泵腔33通过开设在底座20上的第四油路32与储油腔4相通。
请继续参阅图1、图2、图3和图4，叙述本发明的工作原理：当千斤顶载荷回复时，推动回油阀杆9顶开钢球11，由于第三泵腔30与节流阀体16的阀腔23之间存在着压力差，第三泵腔30内的压力大于阀腔23内的压力，推动节流阀体16克服第三弹簧15的弹簧力与回油阀体12内的阶梯形孔27上的台阶面26之间形成密封配合，从而使缸腔6中的液压介质从底座20上的第三油路31依次经过第三泵腔30→节流阀体16上的节流孔22→阀腔23→阶梯形孔27→第二泵腔29→第二油路28→第四泵腔33→第四油路32后回到储油腔4中。在上述载荷回复过程中，由于负载压力只能从节流阀体16的节流孔22中流出，减少了液压介质在单位时间内的流量，降低千斤顶的回复速度，从而达到慢速下降的效果。当卸去载荷时，第三泵腔30与阀腔23之间的压力差无法克服第三弹簧15的弹簧力作用，使得节流阀体16无法与回油阀体12内的阶梯形孔27上的台阶面26之间形成密封配合，在这种情形下，液压介质不经过节流阀体16上的节流孔22，而是从底座20上的第三油路31依次经过第三泵腔30→回油阀体12上的第一油路24→第一泵腔25→阶梯形孔27→第二泵腔29→第二油路28→第四泵腔33→第四油路32后回到储油腔4中，实现空载快速下降。