高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺.pdf

本发明公开了一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，熔炼的铁水为含有C、Si、Mn、PS、Ti、V、Cr多种元素的钒钛铁水，通过加入处理剂进行多次提纯后调整至各种生铁所要求的成分含量，最后浇铸成型或进入铸造环节，本发明通过总量不变分次少加，反应强度容易控制；可随时用增碳剂增碳；无转炉氧气冲击，粉尘少；通过合理温度增加反应时间、提高提取剂加入量使铁水成分可以容易的控制到目标量，解决了国内厂家无法用一套设备生产多种特种用途生铁的工艺。

1、  一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
(1)熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
(2)在中频电炉中加入脱硅钛剂后冲入铁水进行脱硅，脱硅钛剂加入量参照“A”加入，打出的渣以下称“钒渣”，打渣后铁水升温至1400～1450℃，检测出铁水成分；
(3)铁水包处理：根据铁水检测成分，在铁水包内加入脱钒钛铬磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，打渣后倒回电炉升温至1400～1450℃，检测成分，根据铁水检测成分，如符合I或II或III产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再将铁水包内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，以此类推，直至成分含量符合生产需要的I或II或III产品基础含量要求；
(4)处理后的铁水入中频电炉，升温至1450～1520℃的温度，将渣打干净后升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，经打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，加入合金调成产品II、III所需相应成分，生产产品I需兑入适量原铁水再经加入合金调成产品I所需相应成分；
(5)铁水出电炉铸快或进入铸造环节。

2、  一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
(1)熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
(2)在中频电炉加入脱硅钛剂后冲入铁水脱硅，加入量参照“A”加入，为生产I、II、III产品做预处理，打出的渣以下称“钒渣”，打渣后铁水升温至1400～1450℃，检测出铁水成分；
(3)摇包或转鼓炉处理：摇包或转鼓炉内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，根据铁水检测成分，摇包摇动或转鼓炉转动，打渣后检测铁水成分，如符合I或II或III产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再根据铁水检测成分将摇包或转鼓炉内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，继续开动摇包摇动或转鼓炉转动，打渣检测铁水成分，以此类推，直至符合生产需要的I或II或III产品基础质含要求；
(4)处理后的铁水入中频电炉，升温至1450～1520℃温度将渣打干净后，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，再次打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品II、III所需相应成分，生产产品I需兑入适量原铁水再经合金加入调成产品I所需相应成分；
(5)铁水出电炉铸快或进入铸造环节。

3、  一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
(1)熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
(2)在中频电炉中加入“钒渣”，“钒渣”氧含量经化验取得数值，加入“钒渣”，加入量参照“E”加入，冲入铁水脱硅钛增钒，为生产IV、V产品做预处理，打渣后升温至1300～1350℃，检测铁水成分；
(3)铁水包处理：根据铁水检测成分，铁水包内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，打渣后倒回电炉升温至1300～1350℃后再检测成分，如符合IV或V产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再将铁水包内加入脱磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，根据铁水检测成分，以此类推，直至符合生产需要的IV或V产品基础含量要求；
(4)处理后的铁水入中频电炉，升温在1450～1520℃温度区间内将渣打干净，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，加入合金调成产品IV、V所需相应成分；
(5)铁水出电炉铸块或进入铸造环节。

4、  一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
(1)熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
(2)在中频电炉加入“钒渣”，“钒渣”氧含量经化验取得数值，加入“钒渣”，加入量参照“E”加入，冲入铁水脱硅钛增钒，为生产IV、V产品做预处理，打渣后升温至1300～1350℃，检测铁水成分；
(3)摇包或转鼓炉处理：根据铁水检测成分，摇包或转鼓炉内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，摇包摇动或转鼓炉转动，打渣后检测铁水成分，如符合IV或V产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再根据铁水检测成分将摇包或转鼓炉内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，继续开动摇包摇动或转鼓炉转动打渣检测铁水成分，以此类推，直至符合生产需要的IV或V产品基础含量要求；
(4)处理后的铁水入中频电炉，升温在1450～1520℃温度区间内将渣打干净，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，加入合金调成产品IV、V所需相应成分；
(5)铁水出电炉铸快或进入铸造环节。

高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺
技术领域：
本发明涉及一种使用钒钛铁水经处理得到特种用途生铁的生产工艺，特别是涉及一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，能够生产出满足铸造生产中特殊要求的生铁原料。
背景技术：
目前国外高质量铸件的市场需求是中国铸造业开始从低端铸件向高端逐渐迈进的契机，同时国内汽车发动机缸体缸盖铸件、风电轮毂铸件、玻璃模具、泵类耐磨件、轧辊铸件的巨大的高品质需求也给中国铸造业带来商机。国内目前从熔炼设备、砂处理设备、造型设备、浇注设备及铸造工艺等都已具备生产高端铸件的生产条件，但是符合生产这些类铸件要求的生铁原料的供给成为制约这一发展的瓶颈。我国的生铁普遍存在杂质性元素超标的问题，这样使得国内铸造企业无法保证高品质铸件的质量。
特种生铁分类标准：
1)主要包括以下用途及典型特征成分(百分比数)的生铁
I、玻璃模具D型石墨灰铁铸件用生铁：
C≥3.4      Si≤0.7       Mn≤0.2       P≤0.05     S 0.02～0.04  V
0.1～0.18   Cr≤0.05      Ti≤0.15
II、普通A型石墨灰铁铸件用生铁：
C≥3.4     Si≤0.2        Mn≤0.2       P≤0.05     S≤0.05      Ti≤0.01
V≤0.05    Cr≤0.05
III、风力发电低温使用“超纯生铁”Q/CBT04-2007

IV、高镍铬轧辊用高钒超低磷钛硫生铁：
C≥3.4     Si≤0.2      Mn≤0.2    P≤0.05(或按客户要求磷更低)   S
≤0.025     Ti≤0.01   V≥0.3(或按客户要求磷更低)    Cr≤0.5
V、渣浆泵类耐磨件用高钒高钛低磷硫生铁：
C≥3.4    Si≤0.2     Mn≥0.1    P≤0.07(或按客户要求磷更低)   S
≤0.025   Ti≤0.4V≥0.4    Cr≥0.4(或按客户要求铬降低)
发明内容：
本发明针对现有技术的不足，提供一种高炉电炉双联弱氧化法生产特种用途生铁的生产工艺，提供了完整的、系列化的、针对性强的生产工艺，具有节能、环保、比转炉法工艺出品率高、废弃物综合利用的特点，本发明所要解决的技术问题是利用电炉可以升温、保温、电磁搅拌、底吹氩气搅拌净化的特点，使用高炉低硅铁水入电炉一次处理，经不同处理方法使生铁提纯、净化达到符合特殊使用要求的产品，本发明所采取的技术方案如下(处理过程温度损失50℃)：
技术方案一、
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉中加入脱硅钛剂后冲入铁水进行脱硅，脱硅钛剂加入量参照“A”加入，打出的渣以下称“钒渣”，打渣后铁水升温至1400～1450℃，检测出铁水成分；
3、铁水包处理：根据铁水检测成分，在铁水包内加入脱钒钛铬磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，打渣后倒回电炉升温至1400～1450℃，检测成分，根据铁水检测成分，如符合I(或II或III)产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再将铁水包内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，以此类推，直至成分含量符合生产需要的I(或II或III)产品基础含量要求；
4、处理后的铁水入中频电炉，升温至1450～1520℃的温度，将渣打干净后升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，经打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，加入合金调成产品II、III所需相应成分，生产产品I需兑入适量原铁水再经加入合金调成产品I所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。
技术方案二：
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％   P0.03～0.1％   S 0.02～0.04％   Ti 0.2～0.3％   V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉加入脱硅钛剂后冲入铁水脱硅，加入量参照“A”加入，为生产I、II、III产品做预处理，打出的渣以下称“钒渣”，打渣后铁水升温至1400～1450℃，检测出铁水成分；
3、摇包或转鼓炉处理：摇包或转鼓炉内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，根据铁水检测成分，摇包摇动或转鼓炉转动，打渣后检测铁水成分，如符合I(或II或III)产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再根据铁水检测成分将摇包或转鼓炉内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，继续开动摇包摇动或转鼓炉转动，打渣检测铁水成分，以此类推，直至符合生产需要的I(或II或III)产品基础质含要求；
4、处理后的铁水入中频电炉，升温至1450～1520℃温度将渣打干净后，升温至1520℃时叉(插)入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，再次打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品II、III所需相应成分，生产产品I需兑入适量原铁水再经合金加入调成产品I所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。
技术方案三：
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉中加入“钒渣”，“钒渣”氧含量经化验取得数值，加入“钒渣”，加入量参照“E”加入，冲入铁水脱硅钛增钒，为生产IV、V产品做预处理，打渣后升温至1300～1350℃，检测铁水成分；
3、铁水包处理：根据铁水检测成分，铁水包内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，打渣后倒回电炉升温至1300～1350℃后再检测成分，如符合IV或V产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再将铁水包内加入脱磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，根据铁水检测成分，以此类推，直至符合生产需要的IV或V产品基础含量要求；
4、处理后的铁水入中频电炉，升温在1450～1520℃温度区间内将渣打干净，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，加入合金调成产品IV、V所需相应成分；
5、铁水出电炉铸块或进入铸造环节。
技术方案四：
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉加入“钒渣”，“钒渣”氧含量经化验取得数值，加入“钒渣”，加入量参照“E”加入，冲入铁水脱硅钛增钒，为生产IV、V产品做预处理，打渣后升温至1300～1350℃，检测铁水成分；
3、摇包或转鼓炉处理：根据铁水检测成分，摇包或转鼓炉内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，摇包摇动或转鼓炉转动，打渣后检测铁水成分，如符合IV或V产品基础含量要求，则继续下一步，如不符合，再根据铁水检测成分将摇包或转鼓炉内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，继续开动摇包摇动或转鼓炉转动打渣检测铁水成分，以此类推，直至符合生产需要的IV或V产品基础含量要求
4、处理后的铁水入中频电炉，升温在1450～1520℃温度区间内将渣打干净，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品IV、V所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。
本发明涉及的处理剂：
(1)脱硅钛剂：
脱硅钛剂使用轧钢皮(假设轧钢皮中的铁完全由Fe₂O₃和FeO组成)，其主要成分为FeO，为便于生产过程中配料计算将其余Fe₂O₃也按1摩尔Fe₂O₃视为3摩尔FeO，从而得到：
吨轧钢皮折合氧化亚铁公斤含量(用英文“I”表示)＝10*{氧化亚铁化验含量+(铁的化验含量-氧化亚铁化验含量*56÷72)*(160÷112)*(216÷160)}＝10*氧化亚铁化验含量+10*(铁的化验含量-0.78*氧化亚铁化验含量)*1.929＝10*氧化亚铁化验含量+19.29*铁的化验含量-15*氧化亚铁化验含量＝19.29*铁的化验含量-5*氧化亚铁化验含量。
注：公式中含量指百分数中的分子值。
脱硅钛过程由于具有反应的随机性，其它元素也不同程度存在氧化成渣，所以我们计算轧钢皮加入量时将其它元素也都考虑进去了。
吨铁水脱硅钛剂纯氧化亚铁加入公斤量(用英文“J”表示)＝(1+20％过氧度)*{(144÷28)*硅含量*10+(144÷48)*钛含量*10+(180÷51)*钒含量*10+(72÷55)*锰含量*10+1.5*72÷52*铬含量*10}＝12*{5.14*硅含量+2.48*钛含量+3.53*钒含量+1.31*锰含量+2.08*铬含量}
吨铁脱硅钛剂轧钢皮加入公斤量(用英文“A”表示)＝吨铁水脱硅钛剂纯氧化亚铁加入公斤量÷吨轧钢皮折合氧化亚铁公斤含量 A＝J÷I‰
注：公式中含量指百分数中的分子值。
(2)脱钒钛铬磷硫剂：
设定脱磷碱度3.0。
吨铁水纯碱加入公斤量(用英文“B”表示)＝3.0*10*铁水硅含量*60÷28*106÷62÷纯碱中碳酸钠含量＝109.91*铁水硅含量÷纯碱中碳酸钠含量。
设定过氧度100％。
处理吨铁水轧钢皮加入公斤量(用英文“C”表示)＝20*(5.14*硅含量+2.48*钛含量+3.53*钒含量+1.31*锰含量+2.08*铬含量+5.81*磷含量)÷I‰
注：公式中含量指百分数中的分子值。
吨铁水脱钒钛铬磷硫剂加入公斤量(用英文“D”表示)＝吨铁水氧化亚铁加入公斤量+吨铁水纯碱加入公斤量  D＝B+C
注：公式中含量指百分数中的分子值。
(3)钒渣：
吨铁水钒渣加入量(用英文“E”表示)＝A*16÷72÷钒渣氧含量
注：公式中含量指百分数中的分子值。
(4)脱磷硫剂：
设定脱磷碱度3.0。
吨铁水纯碱加入公斤量(用英文“F”表示)＝3.0*10*铁水硅含量*60÷28*106÷62÷纯碱中碳酸钠含量＝109.91*铁水硅含量÷纯碱中碳酸钠含量。注：若铁水中硅<0.12％ 按0.12％计算。
设定过氧度100％。
吨铁水轧钢皮加入公斤量(用英文“G”表示)＝20*(5.14*硅含量+2.48*钛含量)÷I％ 注：若铁水中硅、钛<0.1％ 均按0.1％计算。
注：公式中含量指百分数中的分子值。
吨铁水脱磷硫剂加入公斤量(用英文“H”表示)＝吨铁水氧化亚铁加入公斤量+吨铁水纯碱加入公斤量  H＝F+G
注：公式中含量指百分数中的分子值。
与现有技术相比，本发明解决了国内厂家无法用一套设备生产多种特种用途生铁的工艺，本发明利用电炉可以升温、保温、电磁搅拌、底吹氩气搅拌净化的特点，可以使用高炉低硅铁水入电炉一次处理，再经不同处理方法使生铁提纯、净化达到符合特殊使用要求的产品成分。本发明提供了完整的、系列化的、针对性强的生产工艺，具有节能、环保、比转炉法工艺出品率高、废弃物综合利用的特点，完全符合国家产业发展精神，与转炉法相比：
1、通过总量不变分次少加，反应强度容易控制；2、不存在流动性不足问题、随时可以用增碳剂增碳；3、无转炉氧气冲击，粉尘少，环境影响小；4、通过合理温度增加反应时间、提高提取剂加入量使铁水成分可以容易的控制到目标量。
具体实施方式：
本发明通过生铁原料采购质量标准的控制，采购低磷低硫焦炭P<0.12％S<0.6％，高钒高铬低磷铁粉Tfe≥63％  V₂0₅0.9～1.0％  Cr₂O2.0～4.0％₃P<0.15％，使用这些原料生产出典型钒钛铁水，其成分按重量配比为C≥3.4％Si0.2～0.3％  Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％V 0.3～0.5％  Cr 0.3～0.5％，经电炉一次处理及相关其他处理均可得到特种用途生铁再进行铸块或直接铸造铸件，所用电炉为多孔塞氩气底吹电炉，给氩量为40L/Min。
一、针对玻璃模具D型石墨灰铁铸件用生铁、普通A型石墨灰铁铸件用生铁和风力发电低温使用的“超纯生铁”成分要求，采用如下技术方案：
技术方案一、
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，具体为：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉中加入脱硅钛剂后冲入铁水进行脱硅，脱硅钛剂加入量参照“A”加入，打出的渣以下称“钒渣”，打渣后铁水升温至1400～1450℃，检测出铁水成分；
3、铁水包处理：根据铁水检测成分，在铁水包内加入脱钒钛铬磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，打渣后倒回电炉升温至1400～1450℃，检测成分，如不符合要求，根据铁水检测成分，再将铁水包内加入脱钒钛铬磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，以此类推，直至符合生产需要的I(或II或III)产品基础质量要求；
4、处理后的铁水入中频电炉，升温至1450～1520℃的温度，将渣打干净后升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，经打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品II、III所需相应成分，生产产品I需兑入适量原铁水再经合金加入调成产品I所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。
技术方案二：
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉加入脱硅钛剂后冲入铁水脱硅，加入量参照“A”加入，为生产I、II、III产品做预处理，打出的渣以下称“钒渣”，打渣后铁水升温至1400～1450℃，检测出铁水成分；
3、摇包或转鼓炉处理：摇包或转鼓炉内加入脱钒钛铬磷硫剂，脱钒钛铬磷硫剂加入量参照“D”加入，将电炉铁水冲入，根据铁水检测成分，摇包摇动或转鼓炉转动，打渣后检测铁水成分，如不符合要求，再根据铁水检测成分将摇包或转鼓炉内加入脱钒钛铬磷硫剂，加入量参照“D”加入，继续开动摇包摇动或转鼓炉转动，打渣检测铁水成分，以此类推，直至符合生产需要的I(或II或III)产品基础质量要求；
4、处理后的铁水入中频电炉，升温至1450～1520℃温度将渣打干净后，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，再次打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品II、III所需相应成分，生产产品I需兑入适量原铁水再经合金加入调成产品I所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。
二、针对高镍铬轧辊用高钒超低磷钛硫生铁和渣浆泵类耐磨件用高钒高钛低磷硫生铁成分要求，采用如下技术方案：
技术方案一：
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉中加入“钒渣”，“钒渣”氧含量经化验取得数值，加入“钒渣”后冲入铁水脱硅钛增钒，加入量参照“E”加入，为生产IV、V产品做预处理，打渣后升温至1300～1350℃，检测铁水成分；
3、铁水包处理：根据铁水检测成分，铁水包内加入脱磷硫剂，脱磷硫剂加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，打渣后倒回电炉升温至1300～1350℃后再检测成分，再将铁水包内加入脱磷硫剂，将电炉铁水冲入，根据铁水检测成分，脱钒钛铬磷硫剂加入量参照“H”加入，以此类推，直至符合生产需要的IV或V产品质量要求；
4、处理后的铁水入中频电炉，升温在1450～1520℃温度区间内将渣打干净，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品IV、V所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。
技术方案二：
本发明包括熔炼铁水、提纯、调整成分、浇铸成型，其特征在于：
1、熔炼高炉铁水：按重量配比的钒钛铁水成分C≥3.4％  Si0.2～0.3％Mn0.1～0.2％  P0.03～0.1％  S 0.02～0.04％  Ti 0.2～0.3％  V 0.3～0.5％Cr 0.3～0.5％；
2、在中频电炉加入“钒渣”，“钒渣”氧含量经化验取得数值，加入“钒渣”后冲入铁水脱硅钛增钒，为生产IV、V产品做预处理，加入量参照“E”加入，后打渣后升温至1300～1350℃，检测铁水成分；
3、摇包或转鼓炉处理：根据铁水检测成分，摇包或转鼓炉内加入脱磷硫剂，脱磷硫剂加入量参照“H”加入，将电炉铁水冲入，摇包摇动或转鼓炉转动，打渣后检测铁水成分，再根据铁水检测成分将摇包或转鼓炉内加入脱磷硫剂，加入量参照“H”加入，继续开动摇包摇动或转鼓炉转动打渣检测铁水成分，以此类推，直至符合生产需要的IV或V产品质量要求
4、处理后的铁水入中频电炉，升温在1450～1520℃温度区间内将渣打干净，升温至1520℃时插入Mg7Re1包芯线0.5公斤/吨铁水进行脱氧，打渣后通入十分钟氩气，氩气流量为40L/Min，合金加入调成产品IV、V所需相应成分；
5、铁水出电炉铸快或进入铸造环节。