自动供锡电烙铁 【技术领域】
发明涉及一种电烙铁。
背景技术
现有电烙铁在焊接元器件时，焊料与电烙铁是分离的，操作时，需要一只手持电烙铁、另一只手拿焊料，在焊接过程中，需要双手密切配合才能够完成焊接工作。这种工作方式的工作效率较低。公开号为CN2062266的专利提供了一种自动供锡式电烙铁，该专利把烙铁与送锡装置结合到一起，虽然解决了焊接操作上的不便，但，该种电烙铁结构复杂并且成本高，不易维护。公开号为CN2176207的专利提供了一种内熔式自动供锡电烙铁，该实用新型与前者相比结构较为简单、制造成本较低，但对焊锡流量的控制比较困能，且操作不便，不仅焊接效率低、且仍不能达到理想的焊接效果。
【发明内容】
发明提供一种自动供锡的电烙铁，它解决了现有自动供锡的电烙铁存在的结构复杂、焊锡流量不易控制、操作不便的问题。
发明所述的自动供锡电烙铁包括加热装置、手柄和烙铁头，还包括熔锡腔和送丝装置，熔锡腔位于手柄和烙铁头之间，所述加热装置位于熔锡腔内部或者外部，所述加热装置用于给熔锡腔加热，进而将该腔体内焊锡熔化；送丝装置用于将焊锡丝送入熔锡腔内，所述熔锡腔的出口与烙铁头的入口连通。
所述电烙铁还可以包括隔热装置，所述隔热装置位于手柄和熔锡腔之间。
所述送丝装置可以由送丝轮、弹性装置和送丝导轨组成，送丝轮的轮轴与弹性装置的一端固定连接，所述弹性装置使送丝轮的边缘压在送丝导轨上，所述送丝轮和送丝导轨之间有送丝通道，所述送丝通道能够与焊锡丝过盈配合，所述送丝轮的部分边缘露在手柄外，所述送丝导轨的一端位于手柄边缘处，使导轨与外部连通，所述送丝导轨另一端位于熔锡腔的入口处。
所述送丝轮的边缘可以设计成带有若干凹坑或突起，送丝导轨与所述送丝轮相对的表面为光滑面。
所述烙铁头的结构可以是：上部为漏斗状存锡腔，下部为出锡管，所述存锡腔和出锡管固定连接，并且所述存锡腔与出锡管的一端连通。
所述出锡管的末端可以是斜面。
所述出锡管的末端还可以设置定位豁口。
所述烙铁头的结构还可以是由漏斗状存锡腔和毛刷组成，所述存锡腔的直径大的一端与熔锡腔固定连接，并且所述存锡腔的与熔锡腔相连通，所述毛刷的一端固定在存锡腔的锥形腔体部分的内壁上，所述毛刷的另一端从存锡腔的底部穿出。
发明的自动供锡电烙铁还可以包括弹性压缩装置，并且烙铁头由存锡腔和出锡管组成，所述弹性压缩装置位于手柄和熔锡腔之间，所述弹性压缩装置由弹簧和推板组成，所述推板位于熔锡腔的顶部，所述弹簧位于该推板和手柄之间；所述存锡腔为漏斗形，所述出锡管为圆桶形，所述出锡管的侧壁上开有一个或多个通孔；所述存锡腔与熔锡腔相连通，出锡管位于存锡腔内，所述出锡管的桶底一端与推板固定连接，所述出锡管的另一端从存锡腔底部穿出，所述存锡腔下部的圆筒结构覆盖出锡管侧壁上的通孔，并且所述存锡腔下部的圆筒与出锡管间隙配合。
发明所述的自动供锡电烙铁可以是为外热式结构或者内热式结构。
发明的优点在于：一、结构较简单，成本较低，而且便于批量化生产，易于普及。二、采用一只手即可完成自动上锡和焊接的工作，操作方便、快捷。
使用发明的电烙铁操作时不仅焊点质量好，而且可以有效地提高电子装配行业生产效率、降低加工成本。
【附图说明】
图1是具体实施方式七所述的外热式电烙铁的结构示意图，图2是图1的A-A剖视图。图3和图4是图2的E-E剖面放大图，分别表示两种送丝轨道的结构。图5是具体实施方式八所述的内热式的电烙铁的结构示意图，图6是图5的B-B剖视图。图7是具体实施方式九所述的外热式电烙铁的结构示意图，图8是图7的C-C剖视图。图9和图10是图7的I部放大图，其中，图9是出锡管2和锥形腔3不连通的状态示意图，图10是出锡管2和锥形腔3通过通孔2-1连通时的状态示意图。图11至图14是具体实施方式四所述的四种出锡管2的末端形状的示意图，其中，图11是出锡管2的末端为斜面、并且最末端是直线型结构时的结构示意图；图12是出锡管2的末端为斜面、并且最末为圆弧形结构时的结构示意图；图13是图11所示结构的出锡管2带有定位豁口2-1时的结构示意图；图14是图12所示结构的出锡管2带有定位豁口2-1时的结构示意图。图15是具体实施方式十所述的内热式的电烙铁的结构示意图，图16是图15的D-D剖视图。
实施方式
具体实施方式一：本实施方式所述的自动供锡电烙铁，包括送丝装置、加热装置、手柄8和烙铁头，还包括熔锡腔4，熔锡腔4位于手柄8和烙铁头之间，所述加热装置位于熔锡腔4内部或者外部，所述加热装置用于给熔锡腔4加热，进而将该腔体内焊锡熔化；送丝装置用于将焊锡丝送入熔锡腔4内，所述熔锡腔4的出口与烙铁头的入口连通；所述熔化的焊锡通过烙铁头的入口进入、并从出口流出。
本实施方式所述的自动供锡电烙铁在实际制作时，在手柄8和熔锡腔4之间应固定有隔热装置7，以防止加热装置产生的热量传导到手柄8上，使手柄8发热，不方便实用。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一所述的自动供锡电烙铁的区别在于，所述送丝装置位于手柄8内。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式二所述的自动供锡电烙铁的区别在于，所述送丝装置由送丝轮11、弹性装置和送丝导轨组成，送丝轮11的轮轴与弹性装置的一端固定连接，所述弹性装置使送丝轮11的边缘压在送丝导轨上，所述送丝轮11和送丝导轨之间有送丝通道，所述送丝通道能够与焊锡丝过盈配合，所述送丝轮11的部分边缘露在手柄8外，所述送丝导轨的一端位于手柄边缘处，硬导轨与外部连通，所述送丝导轨另一端位于熔锡腔4的入口处。
参见图2，是本实施方式所述的送丝装置的一个具体实施例，所述弹性装置采用一个弹簧片12实现，所述弹簧片12的一端固定在手柄8内，另一端与送丝轮11的轮轴的支架固定连接，送丝轮11在弹簧片12的作用下压在送丝导轨10上，送丝导轨10固定在手柄8内，所述送丝轮11的侧壁上开有环形凹槽，送丝轮11的边缘压在送丝导轨10上，所述送丝轮11边缘的凹槽和送丝导轨10之间形成送丝通道112，参见图3所示。
上述实施例中，还可以将送丝导轨10设计成带有凹槽的结构，然后送丝轮11的边缘嵌入所述送丝导轨10的凹槽内，使送丝轮11和送丝导轨10之间形成送丝通道112，参见图4所示。
本实施方式的送丝轮11的边缘还可以设计成带有若干凹坑或突起，送丝导轨10与所述送丝轮11相对的表面设计成光滑面。送丝轮11的边缘由于带有若干凹坑或突起，增加了摩擦力，便于手指驱动所述送丝轮旋转、也便于送丝轮11带动焊锡丝运动，送丝导轨10的表面光滑，便于焊锡丝在送丝导轨10的表面滑动。
本实施方式所述的送丝导轨10可以分为开放段和封闭段，在与送丝轮11相接处及其以上的一段为开放段的平板状或凹槽状；其余段为封闭式段，即为筒状结构，形成封闭通道。这种结构，使经过送丝通道112输送过来的焊锡丝能够在封闭的通道内滑行，进而准确的进入熔锡腔内，避免了由于焊锡丝的弯曲而是焊锡丝不能够准确的进入熔锡腔内的情况的发生。
本实施方式的电烙铁在使用时，只需使用握住烙铁手柄的手上的一只手指即可以驱动旋转所述送丝轮11转动，进而带动位于送丝通道中的焊锡丝向加热装置的熔锡腔4内运动，实现焊锡丝的输送。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一、二或三所述的自动供锡电烙铁的区别在于，所述烙铁头的上部为漏斗状存锡腔3，下部为出锡管2，所述存锡腔3和出锡管2固定连接，并且所述存锡腔3与出锡管2的一端连通。
本实施方式的出锡管2和存锡腔3可以采用螺纹连接，还可以采用卡扣连接，还可以做成一体结构。
所述出锡管2的末端可以采用不同的形状，以适用于不同的场合。例如：当其末端是斜面时，参见图11、图12所示，出锡量大，比较适用于焊点比较大、用锡量大的场合。当其末端是平齐形状时，出锡量小，比较适用于焊点比较小、用锡量比较小的场合。
当所述出锡管2的末端是斜面时，还可以在斜面的末端设置定位豁口2-1，参见图13和图14所示，该定位豁口2-1在焊接时，可以起到定位的作用，即：当焊接插接件时，使插接件的管脚位于该定位豁口2-1内，然后再开始焊接，使得焊接位置准确，熔化的焊锡能够顺着元件的管脚流到管脚与电路板相接的根部，焊接更可靠。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一、二或三所述的自动供锡电烙铁的区别在于，所述烙铁头由漏斗状存锡腔3和毛刷1组成，所述存锡腔3的直径大的一端与熔锡腔4固定连接，并且所述存锡腔3的与熔锡腔4相连通，所述毛刷1的一端固定在存锡腔3的锥形腔体部分的内壁上，所述毛刷1的另一端从存锡腔3的底部穿出。
本实施方式中的毛刷采用细铜丝等能够浸润焊锡的材料制成。或者采用细钢丝等不浸润焊锡的材料制成。
本实施方式中的毛刷末端外轮廓为圆柱形，该圆柱形的外径小于存锡腔3底部圆筒的内径，使得熔化的焊锡能够顺着毛刷中的间隙流出存锡腔3。
本实施方式所述的电烙铁在使用过程中，熔锡腔内的熔化的焊锡流入到存锡腔3内，并顺着毛刷流出存锡腔至焊接面，完成焊接。
本实施方式中的烙铁头可以设计成可拆卸结构，烙铁头上部通过螺纹与熔锡腔连接。烙铁头上部还可以通过卡扣结构与熔锡腔连接。
本实施方式中的烙铁头还可以与熔锡腔设计成一体结构。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至四任一实施方式所述的自动供锡电烙铁的区别在于，所述电烙铁还包括弹性压缩装置，并且烙铁头由存锡腔3和出锡管2组成，所述弹性压缩装置位于手柄8和熔锡腔4之间，所述弹性压缩装置由弹簧20和推板21组成，所述推板21位于熔锡腔4的顶部，所述弹簧20位于该推板21和手柄8之间；所述存锡腔3为漏斗形，所述出锡管2为圆桶形，所述出锡管2的侧壁上开有一个或多个通孔2-2；所述存锡腔3与熔锡腔4相连通，出锡管2位于存锡腔3内，所述出锡管2的桶底一端与推板21固定连接，所述出锡管2的另一端从存锡腔3底部穿出，所述存锡腔3下部的圆筒结构覆盖出锡管2侧壁上的通孔2-2，并且所述存锡腔3下部的圆筒与出锡管2间隙配合。
本实施方式所述的电烙铁增加了弹性压缩装置，正常状态下，在弹性压缩装置的推板21的作用下，出锡管2侧壁上的通孔2-2位于存锡腔3下部的圆筒3-1的覆盖下，使得出锡管2和存锡腔3之间不连通，即：存锡腔3内的熔化的焊锡不能够流入到出锡管2内。
使用本实施方式所述的电烙铁进行焊接的过程为：手握手柄8将出锡管2的末端放到待焊接处，并向下推手柄8，弹性压缩装置受到压力，弹簧20压缩，手柄8以及与手柄8固定连接的熔锡腔4、存锡腔3都向下运动，而出锡管2和与其固定连接的推板固定不动，此时，存锡腔3和出锡管2产生相对应动，当出锡管2侧壁上的通孔2-2移动至存锡腔3的锥形腔3-2内时，存锡腔3与出锡管2通过该通孔2-2连通，参见图10所示，存锡腔3内熔化的焊锡通过通孔2-2流入到出锡管2内部，并顺着出锡管2下流，此时停止对手柄的推动，并抬起电烙铁，弹性压缩装置的弹簧20恢复原状态，使得推板21在弹簧20的作用下恢复到原始位置，进而推动出锡管2恢复到原来位置，即：恢复到出锡管2与存锡腔3不连通的状态，参见图9所示，一个焊点形成。重复上述动作，逐一对待焊点进行焊接。
本实施方式中，可以通过调整出锡管2超出存锡腔3的长度L1和出锡管2上的通孔2-2中心与存锡腔3的锥形腔3-2底部之间的距离L2之间的关系，调整每次焊接的出锡量的多少。
例如：当L1≥L2+R时，每次焊接时，出锡管2侧壁上的通孔2-2完全位于存锡腔3的锥形腔体内，进锡速度及进锡量都最大，适用于焊点比较大的情况。
当L2＜L1＜L2+R时，每次焊接时，出锡管2侧壁上的通孔2-2部分位于存锡腔3的锥形腔体内，进锡速度及进锡量都变小，适用于焊点比较小的情况。
所述R表示出锡管2侧壁上的通孔2-2的半径。
本实施例所述弹簧可以采用50CrVA钢材制成，簧丝直径为1.5mm，自由高度大于装配后针套顶端平面与内套底端平面间距，外径小于外套内壁直径，内径大于内套直径，支撑圈数为2，有效圈数及节距由针套顶端平面与内套底端平面间距及针套工作时行程决定。
上述六种实施方式所述的电烙铁，即可以是内热式结构，还可以是外热式结构。下面分别举例说明内热式结构和外热式结构的电烙铁的具体结构。
具体实施方式七：参加图1和图2说明本实施方式，本实施方式所述的一种采用外热式结构的具体实施方式五所述的带有毛刷1的电烙铁的结构。
本实施方式所述的电烙铁中的加热装置由带有电源转换电路的电路板9和加热部件5组成，所述电路板9固定安装在手柄8内，所述加热部件5缠绕在熔锡腔4外，在所述加热部件5外还有一个保温壳体6，所述保温壳体6与手柄8固定连接。
本实施方式所述保温壳体6一方面能够防止热量散失，另一方面，还能够防止烙铁外表面过热而对操作者造成危险。
本实施方式中的加热部件5可以采用电阻丝实现，将电阻丝缠绕在熔锡腔外。
具体实施方式八：参加图5和图6说明本实施方式，本实施方式所述的一种采用内热式结构的具体实施方式五所述的带有毛刷1的电烙铁的结构。
本实施方式所述的电烙铁中的加热装置由带有电源转换电路的电路板9和加热部件5组成，所述电路板9固定安装在手柄8内，所述加热部件5位于熔锡腔4内，所述加热部件5的外部有密封导热套。
所述加热部件5可以采用陶瓷加热棒实现。
本实施方式还可以在熔锡腔外增加保温壳体，一方面能够防止热量散失，另一方面，还能够防止烙铁外表面过热而对操作者造成危险。
具体实施方式九：参加图7和图8说明本实施方式，本实施方式所述的一种采用外热式结构的具体实施方式六所述的电烙铁的结构。
本实施方式所述的电烙铁中的加热装置由带有电源转换电路的电路板9和加热部件5组成，所述电路板9固定安装在手柄8内，所述加热线圈5缠绕在熔锡腔4外，在所述加热线圈5外还有一个保温壳体6，所述保温壳体6与手柄8固定连接，所述熔锡腔4为圆桶结构，熔锡腔4底部的桶底与烙铁头的桶底固定连接，所述熔锡腔4顶部与弹性压缩装置的推板21固定连接，所述熔锡腔4底部侧壁上开有一个或多个通孔4-1，烙铁头的存锡腔3的上部与保温壳体6固定连接，所述熔锡腔4和烙铁头的存锡腔3通过所述通孔4-1连通。
本实施方式所述保温壳体6一方面能够防止热量散失，另一方面，还能够防止烙铁外表面过热而对操作者造成危险。
本实施方式中的加热部件5可以采用电阻丝实现，将电阻丝缠绕在熔锡腔外。
具体实施方式十：参加图15和图16说明本实施方式，本实施方式所述的一种采用内热式结构的具体实施方式六所述的电烙铁的结构。
本实施方式所述的电烙铁中的加热装置由带有电源转换电路的电路板9和加热部件5组成，所述电路板9固定安装在手柄8内，所述加热部件5位于熔锡腔4内，所述加热部件5的外部有密封导热套。
所述加热部件5可以采用陶瓷加热棒实现。
所述加热部件5最好贯穿整个熔锡腔，以增加加热面积，提高加热效率。
发明所述的自动供锡电烙铁不局限于上述实施例所描述的结构，还可以是上述实施例所阐述的各种技术特征的合理组合。