T型钢.pdf

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1、10申请公布号CN102066014A43申请公布日20110518CN102066014ACN102066014A21申请号200980122823922申请日20090617200815894220080618JP200913297420090602JPB21B1/092200601B21B27/1020060171申请人杰富意钢铁株式会社地址日本东京都72发明人竹正峰康堀田知夫高嶋由纪雄高桥英树山口阳一郎74专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人王轶李伟54发明名称T型钢57摘要本发明提供一种T型钢，其腹板高度为150MM以上且不具有焊接部，在腹板和翼缘部的结合部形成的。

2、焊脚部的型钢宽度方向的截面形状为与腹板和翼缘相切的圆弧状，并且该圆弧的半径为210MM，通过使焊脚部的形状和大小最优化，在应用于船体构造用的T纵材的情况下，能够大幅度提高将端部彼此焊接接合时的作业效率。30优先权数据85PCT申请进入国家阶段日2010121686PCT申请的申请数据PCT/JP2009/0614372009061787PCT申请的公布数据WO2009/154299JA2009122351INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书11页附图6页CN102066024A1/1页21一种T型钢，其腹板高度为150MM以上且不具有焊接部，其特征在于。

3、在腹板和翼缘的结合部形成的焊脚部的型钢宽度方向的截面形状为与腹板和翼缘相切的圆弧状，并且该圆弧的半径R1为210MM。2根据权利要求1所述的T型钢，其特征在于所述腹板的高度是所述翼缘的宽度的2倍以上。3根据权利要求1或2所述的T型钢，其特征在于通过热轧而加工成T型钢。4根据权利要求1或2所述的T型钢，其特征在于腹板的两面侧的所述焊脚部的圆弧的半径R1分别在型钢的整个长度方向恒定不变。5根据权利要求1或2所述的T型钢，其特征在于翼缘前端的角部的型钢宽度方向的截面形状是圆弧状，并且该圆弧的半径为2MM以上。6根据权利要求1或2所述的T型钢，其特征在于所述T型钢是船体构造用T型钢。权利要求书CN10。

4、2066014ACN102066024A1/11页3T型钢技术领域0001本发明涉及在造船、桥梁、建筑等领域中使用的T型钢TBAR。本发明的T型钢尤其适用于船体构造用SHIPBUILDING材料，其中适用于T纵材LONGITUDINAL。背景技术0002作为船体构造的加强用型钢，以往使用球扁钢BULBPLATE，但由于船体的大型化而以截面性能的提高和钢材的重量减轻为目的，多使用具有图9所示的截面形状的不等边不等厚山型钢NABUNEQUALLEGANDTHICKNESSANGLE。但是，不等边不等厚山型钢由于为左右非对称的截面形状，所以在加强船体时在截面性能方面具有方向性，当受到来自船体外部的水。

5、压等力时产生扭转应力TORSIONALSTRESS。因此，存在如下情况为了满足构造上所要求的性能，必须使用具有可耐受上述扭转应力的截面性能的型钢，使用截面积更大尺寸的部件，从而导致船体重量增加的缺点。0003进而，在近年来建造的原油油轮中，依据近年来被修正的防止海洋污染条约，有必须承担采用如下结构的原油油轮任一个的义务A双层船壳DOUBLEHULL构造DOUBLEHULLTYPE将船底和船舷的构造作成双层以使得即便船体因触礁、碰撞等而破损，原油也难以流出、B中间甲板构造MIDDECKTYPE将原油罐分为上下两层而仅将船舷作成双层构造，并且将划分上下罐的中间甲板配置在比吃水线更靠下方的位置，从而。

6、下侧罐的原油的压力总是被保持为比周围的水压低，即便因触礁等而在船底开孔，下侧罐的原油也会被浸入的海水的压力向上顶起而密闭在罐内。尤其是在双层船壳内，作为没有载货时可注入海水而使船舶稳定航行的压载水舱BALLASTWATERTANK加以使用。因此，配置在船底或船壁的纵向材料，由于直接被海水浸渍，所以要求实施用于具备充分的耐蚀性的防锈涂装，确保该涂膜的密合性。0004近年来，在图10所示的T型的截面形状在型钢宽度方向的截面形状中，逐渐将具有以腹板为中心呈线对称的横截面形状的T纵材作为船体加强用部件加以使用。作为该T纵材，切断厚板、并焊接组装的T纵材被广泛使用，这样的T纵材以下，有时称作“焊接T纵材。

7、”WELDEDTBAR在腹板WEB与翼缘FLANGE的接合部具有焊接部。但是，在该焊接部上进行涂装的情况下，由于焊缝是具有凹凸的形状，所以涂膜厚度变得不均匀，焊接后状态ASWELDED的表面凹凸部分或边缘部分被选择性地腐蚀，产生船体构造部件的腐蚀恶化这样的重大问题。为了防止这样的不完整IMPERFECTION的涂膜的形成，对于焊接T纵材，进行使用了磨床等的修补以使焊缝部表面变得光滑，之后进行涂装。这样的涂装前的焊缝部的修补，遍及型钢的长度方向的全长对需要修补的部位进行检查，并且花费人力使用磨床等进行修理，因此修补花费时间，并且因人工费的增加而导致成本提高。0005另一方面，对于这样的焊接T纵材。

8、，将通过热轧而得到的型钢利用于T纵材，在该T纵材的情况下，由于没有焊接T纵材这样的焊接组装，所以不会产生由上述那样的焊接部的涂装所引起的问题。在专利文献1中公开了在通过热轧而形成H型钢后，将腹板部半截对半裁开而制造成的T型钢以下，有时称作“切割T型钢”CUTTBAR作为T纵材说明书CN102066014ACN102066024A2/11页4加以使用。此外，在专利文献2、3中公开了将通过热轧而直接得到的T型钢以下，有时称作“轧制T型钢”ROLLEDTBAR作为T纵材加以使用。0006专利文献1日本特开2002301501号公报0007专利文献2日本特开平11342401号公报0008专利文献3日。

9、本特开2007331027号公报0009但是，在基于上述现有技术的切割T型钢或轧制T型钢的T纵材中存在以下问题。0010T纵材多作为沿着船体的长度方向的长尺部件LONGITUDINAL加以使用。在该情况下，将多个长度为1020M左右的T纵材T型钢在长度方向焊接接合，来作为长尺的船体构造件加强件。这样的T纵材彼此的焊接接合部，在船体构造件的性质上，全部要求具有适当的强度。但是，在使用现有技术的切割T型钢或轧制T型钢的情况下，在T纵材彼此的焊接接合部产生、进展龟裂，有可能产生导致接合部的强度降低这样的问题。为了防止这样的问题产生，以往必须进行使焊接施工的作业效率大幅度降低这样的预备作业。0011但。

10、是，本发明者们进行了研讨，结果清楚地认识到只要优化轧制T型钢的形状就能够大幅度改善上述的预备作业的负担。发明内容0012因而，本发明的目的在于解决上述现有技术的课题，提供一种T型钢，该T型钢能够在造船、桥梁、建筑等领域中应用于构造件等，尤其是在应用于船体构造用的T纵材的情况下，T纵材彼此的焊接接合的施工性优异。0013本发明者们，在将现有技术的切割T型钢和轧制T型钢应用于T纵材的情况下，对在T纵材彼此的焊接接合中产生的问题及其对策进行了研讨，得到以下的见解。0014在焊接接合T纵材的端部彼此的情况下，在对对接部进行坡口加工的基础上进行焊接。此时，以避免由翼缘和腹板的焊接线交叉引起的材质恶化以及。

11、焊接缺陷产生为目的，实施将与翼缘相接触的腹板的一部分切割成扇形状的弧形缺口SCALLOP加工。0015在图11中表示T纵材T型钢的接合部的坡口加工例。在该图中左侧为T纵材的端部的侧视图，右侧为T纵材的端部的主视图，由虚线包围的部分是弧形缺口加工部。另外，如图所示，对翼缘和腹板的对接部分别实施坡口加工。在此，在切割T型钢和轧制T型钢中，在腹板和翼缘的结合部具有截面圆弧状的焊脚部FILLET图11和后述的图1中用FI表示的圆弧部，在上述弧形缺口加工中，需要除去焊脚部以使翼缘内表面变得平坦。在成为除去了该焊脚部的加工面的精加工不充分且存在凹凸的粗加工面的情况下，有可能产生上述那样的问题、即因应力集中。

12、或应变集中等而导致在焊接接合部产生、进展龟裂，并产生接合部的强度降低的问题。0016T纵材所使用的现有的切割T型钢或轧制T型钢，由于以下所述的理由，具有截面呈圆弧状且其该圆弧的半径一般称作焊脚R为13MM左右以上的焊脚部。0017首先，对于切割T型钢而言，由于将通过热轧而得到的H型钢轧制H型钢的腹板部半截对半裁开而制造成，所以具有与轧制H型钢相当的焊脚部。轧制H型钢的焊脚部的焊脚R的尺寸由日本工业标准JIS标准化，H型钢的尺寸越大则焊脚R也越大。一般情况下，船体构造用的T纵材多是腹板高度为150MM以上且腹板高度为翼缘宽度的2倍以上的尺寸。在日本工业标准JIS中腹板高度300MM的轧制H型钢的。

13、焊脚R为13MM，因说明书CN102066014ACN102066024A3/11页5此由轧制H型钢得到的腹板高度150MM以上的T纵材用的切割T型钢的焊脚R为13MM以上。0018另一方面，对于轧制T型钢的焊脚R的尺寸，虽然没有像轧制H型钢那样被标准化，但是在现有的轧制H型钢的制造方法中，与轧制H型钢同样，不得不成为相当大的尺寸。例如在专利文献3的制造轧制T型钢的方法中，使用万能粗轧机UNIVERSALMILL和万能精轧机，进行T型钢的热轧。在该热轧中，要成为T型钢的焊脚部的部分，被万能粗轧机的水平轧辊HORIZONTALROLL的轧辊角部翼缘侧轧辊角部轧制，进而被万能精轧机的水平轧辊的轧辊。

14、角部翼缘侧轧辊角部成型而制作成截面圆弧状。多将这些万能粗轧机和万能精轧机的水平轧辊R半径设为大致相同的大小，但由于以下的理由而不能将该轧辊角R设置得太小。0019A当缩小轧辊角R时，轧辊角部与翼缘内表面的接触条件变得严峻，在两者之间产生烧伤SCORING。因此，在翼缘内表面产生烧伤痕，无法制造适当品质的产品型钢。0020B在轧辊角部的轧辊磨损增大，随着继续轧制而轧辊角R变大，并且圆弧形状崩溃而无法形成光滑的单一直径的圆弧。因此，产生频繁进行轧辊交换的必要性，生产性降低，并且制造成本增加。即，难以以低成本大量生产产品。0021C由于轧辊角R越小，轧辊角部的温度越容易上升，所以因热而导致材质恶化、。

15、损伤。在轧辊角部产生龟裂、缺落等的情况下，强行进行轧辊的交换，生产性降低。0022以上的问题在轧制次数多且压下率高的万能粗轧机中特别显著。因此，水平轧辊的轧辊角R由不会产生上述AC的问题那样的充分大的尺寸构成，结果，所制造出的轧制T型钢的焊脚R的尺寸也变得与此相当的大小。0023此外，在制造专利文献2的轧制T型钢的方法中，使用具备上下轧辊的孔型轧机TWOROLLTYPEMILL，进行T型钢的热轧。在该热轧中，要成为T型钢的焊脚部的部分，被构成孔型的上下轧辊的特定部位轧制，但如果缩小该特定的轧辊部位的圆弧半径，则在翼缘内表面成为接近垂直的角度的上轧辊中，在该轧辊部位的圆弧前端和翼缘内表面产生烧伤。

16、。因此，在翼缘内表面产生烧伤痕，无法制造适当品质的产品型钢。因此，应轧制焊脚部的轧辊部位的圆弧半径，由不会产生上述问题那样的充分大的尺寸构成，结果，所制造出的轧制T型钢的焊脚R的尺寸也变得与此相当的大小。另外，专利文献2的型钢是T形截面，但为翼缘的厚度越靠近前端则赋予薄的锥形的截面形状，在专利文献2所记载的型钢的制造方法中，无法制造翼缘厚度在整个宽度方向都均匀的T型钢。0024此外，在上述弧形缺口加工中，焊脚R在图11中用R1表示焊脚R越大则焊脚部的体积和宽度越大，应通过弧形缺口加工除去的体积和应精加工为平坦的部分的宽度增大。即，在具有现有的切割T型钢、轧制T型钢那样大的焊脚R的型钢中，由于弧。

17、形缺口加工的精加工面积大，所以产生精加工精度不充分的部分，认为这是成为产生上述那样的焊接作业功率降低问题的原因。0025具体而言，在通过例如气割进行弧形缺口加工中的腹板以及焊脚部的除去的情况下，一般以基于手工作业的磨床精加工来进行气割面的精加工。因而，精加工面积越大则精加工精度也越容易出现偏差，用于充分除去气体切口的作业花费较长的时间，焊接作业的效率大幅度降低。此外，在通过磨床进行加工的情况下，由于精加工的面积大，所以磨屑的损耗变多，变换频率增加，从而导致加工效率降低。但是，如果存在精加工精度不充分的部说明书CN102066014ACN102066024A4/11页6分，则在焊接接合后因应力集。

18、中、应变集中产生、进展龟裂而导致焊接接合部的强度降低，因此即使焊接作业的效率恶化也必须对加工面进行高精度地精加工。0026基于以上见解，对作为T纵材使用的T型钢的焊脚部的最佳形状、大小进行了研讨，结果得到以下结论通过将截面圆弧状的焊脚部的焊脚R设为10MM以下、优选设为8MM以下，不会因弧形缺口加工的精加工不良而导致焊接接合部的强度降低，大幅度提高弧形缺口加工的作业效率。进而，T纵材虽然也需要实施弯曲加工以沿着船壳，但是如果焊脚R较小，则通过减小焊脚部的截面，能够提高弯曲加工性，因此也能够提高对T纵材进行弯曲加工时的作业效率。0027本发明是基于这样的见解而研发的，以以下的内容作为主旨。002。

19、81一种T型钢，其腹板高度为150MM以上且不具有焊接部，其特征在于在腹板和翼缘部的结合部形成的焊脚部的型钢宽度方向的截面形状为与腹板和翼缘相切的圆弧状，并且该圆弧的半径R1为210MM。00292一种T型钢，其特征在于，在上述1的T型钢中，上述腹板的高度是上述翼缘的宽度的2倍以上。00303一种T型钢，其特征在于，在上述1或2的T型钢中，通过热轧而加工成T型钢。0031特别是，优选使用万能轧机对素材钢片实施热轧而加工成T型钢。00324一种T型钢，其特征在于，在上述13的T型钢中，腹板的两面侧的上述焊脚部的圆弧的半径R1分别在型钢的整个长度方向恒定不变。00335一种T型钢，其特征在于，在上。

20、述14的T型钢中，翼缘前端的角部的型钢宽度方向的截面形状是圆弧状，并且该圆弧的半径为2MM以上。00346一种T型钢，其特征在于，在上述15的T型钢中，上述T型钢是船体构造用T型钢。0035本发明的T型钢，使在腹板和翼缘的结合部形成的焊脚部的形状和大小最优化，与以往的T型钢相比焊脚R更小。根据本发明，具有如下效果不会因作为T纵材将端部彼此焊接接合时进行的弧形缺口加工的精加工不良而导致焊接接合部的强度降低，弧形缺口加工的作业效率大幅度提高。因此，作为船体构造用T型钢，尤其是作为T纵材特别适合。附图说明0036图1是表示本发明的T型钢的截面形状的一例的说明图。0037图2是将表2所示的本发明的T型。

21、钢的焊接板截面系数MODULUSOFSECTIONWITHWELDEDPLATE和产品单重之间的关系与以往的不等边不等厚山型钢进行比较并表示的图表。0038图3是表示用于制造本发明的T型钢的轧制设备的一例的说明图。0039图4是模式地表示图3的轧制设备中的第一万能粗轧机的轧辊结构的主视图。0040图5是模式地表示图3的轧制设备中的轧边机EDGERMILL的轧辊结构的主视图。0041图6是模式地表示图3的轧制设备中的第二万能粗轧机的轧辊结构的主视图。0042图7是模式地表示图3的轧制设备中的万能精轧机的轧辊结构的主视图。说明书CN102066014ACN102066024A5/11页70043图。

22、8A是表示在图4所示的万能粗轧机的水平轧辊角部附近设置有润滑油供给装置X的状态的水平轧辊的侧视图。0044图8B是表示在图4所示的万能粗轧机的水平轧辊角部附近设置有润滑油供给装置X的状态的水平轧辊的主视图。0045图9是表示不等边不等厚山型钢的截面形状的一例的说明图。0046图10是表示T型钢的概略的截面形状的一例的说明图。0047图11是用T纵材端部的侧视图左侧和主视图右侧表示对T纵材的端部彼此进行焊接接合时的坡口加工的一例的图。0048符号说明0049F翼缘；W腹板；FI焊脚部；R1焊脚部的圆弧半径；R2翼缘前端内面侧的角部的圆弧半径；R3翼缘前端外面侧的角部的圆弧半径；T1腹板厚度；T2。

23、翼缘厚度；A腹板高度；B翼缘宽度；1粗造型轧机；2第一万能粗轧机；3轧边机；4第二万能粗轧机；5万能精轧机；6中间轧制工序；21A、21B水平轧辊；22A、22B立式轧辊；W1水平轧辊的压下面的宽度；L腹板的内部尺寸；31A、31B水平轧辊；32小径轧辊部；33大径轧辊部；41A、41B水平轧辊；42A、42B立式轧辊；W2水平轧辊的压下面的宽度；51A、51B水平轧辊；52A、52B立式轧辊；X润滑油供给装置；X1热轧用润滑油。具体实施方式0050图1是表示本发明的T型钢的型钢宽度方向截面形状的一例的图，F是翼缘、W是腹板、FI是腹板W和翼缘F的结合部、即是形成于由腹板W和翼缘F构成的角部的。

24、焊脚部。此外，作为尺寸表示的A是腹板高度、B是翼缘宽度、T1是腹板厚度、T2是翼缘厚度。进而，R1是焊脚部FI的圆弧半径型钢宽度方向截面的圆弧半径、R2是翼缘前端内面侧的角部的圆弧半径型钢宽度方向截面的圆弧半径、R3是翼缘前端外面侧的角部的圆弧半径型钢宽度方向截面的圆弧半径。0051本发明的T型钢是腹板高度A为150MM以上的不具有焊接部的T型钢，焊脚部FI的型钢宽度方向上的截面形状为与腹板W和翼缘F相切的圆弧状，且将其圆弧半径R1以下，有时称作“焊脚R”设为210MM。0052所谓没有焊接部不是通过对厚板进行焊接组装而得到的所谓的焊接T型钢，但可以是将通过热轧得到的H型钢的腹板半截对半裁开得。

25、到的所谓的切割T型钢。但是，从生产性和因追加对腹板进行半截的工序而引起的成本增加的观点出发，优选是通过热轧对T型钢进行加工而得到的所谓的轧制T型钢。此外，从焊接施工性的观点出发，优选翼缘厚度在除了焊脚部、翼缘前端附近的整个宽度方向都均匀的T型钢。0053本发明的效果由焊脚R的规定得到，因此T型钢的腹板高度A和翼缘宽度B是任意的。但是，在作为船体构造用部件加以使用的情况下，优选腹板高度A是翼缘宽度B的2倍以上。腹板高度A和翼缘宽度B的组合例如能够在250MM100MM、300MM100MM、300MM125MM、350MM125MM、400MM125MM、500MM150MM、600MM150M。

26、M、700MM150MM、800MM150MM等的任意组合中进行选择。腹板厚度T1和翼缘厚度T2的组合也是任意的。例如，能够以切割T型钢的板厚被标准化的H型钢的腹板厚度和翼缘厚说明书CN102066014ACN102066024A6/11页8度为基准进行选择，但在作为船体构造用部件加以使用的情况下，优选翼缘厚度T2比腹板厚度T1大。另外，一般腹板高度A是翼缘宽度B的10倍以下。0054在本发明的T型钢中，焊脚部FI的焊脚R圆弧半径R1，不论腹板高度A和翼缘宽度B，都设为210MM，优选设为28MM。如上所述，在对T纵材的端部彼此进行焊接接合的情况下，在对对接部进行坡口加工的基础上进行焊接，但以。

27、避免由翼缘和腹板的焊接线交叉引起的材质恶化以及焊接缺陷产生为目的，实施将与翼缘接触的腹板的一部分切割成弧形缺口状的弧形缺口加工参照图11。如果焊脚R超过10MM，则由于焊脚部的体积和宽度增大，所以在该弧形缺口加工中，为了不产生导致焊接接合部的强度降低那样的精加工不良，而导致包含精加工工序的弧形缺口加工的作业效率降低，还导致将T纵材弯曲加工成沿着船壳时的弯曲加工性降低。0055在表1中表示焊脚R为13MM2MM的T型钢的焊脚部截面积和焊脚宽度。在此，焊脚截面积是指图11中右侧的主视图或图1中单侧的焊脚部FI除去腹板部和翼缘部之外的部分的截面积，在焊脚R为零而腹板和翼缘形成为直角的情况下，焊脚部截。

28、面积为零。此外，焊脚宽度是指，从该图中单侧的焊脚部FI开始经由腹板到相反侧的焊脚部FI结束的长度。0056根据表1，与焊脚R为13MM的情况现有的切割T型钢的最小焊脚R相比，如果将焊脚R缩小至10MM，则可知焊脚部截面积减少41、焊脚宽度减少17。如果应在弧形缺口加工中除去的焊脚部的截面积和宽度缩小到这样的程度，则在包含精加工工序的弧形缺口加工中的作业效率化方面具有较大的效果。此外，如果将焊脚R缩小至8MM，则与焊脚R为13MM的情况将比，焊脚部截面积减少62、焊脚宽度减少28，如果进一步将焊脚R缩小至5MM，则同样地焊脚部截面积减少85、焊脚宽度减少44，能够得到更大的效果。0057表100。

29、580059腹板厚度为10MM的情况0060另一方面，本发明的T型钢，通过采用如后文所述的与现有技术不同的制造方法制造而成，能够使焊脚R为10MM以下，但利用这样的方法也难以使焊脚R不足2MM。0061通常，为了通过热轧来制造本发明的T型钢，使用万能粗轧机和万能精轧机，当使说明书CN102066014ACN102066024A7/11页9用这些万能轧机进行轧制时，焊脚部被水平轧辊的轧辊角部轧制而成型。因而，如果减小该轧辊角部的轧辊角R，则能够减小焊脚R，但如先前对专利文献3叙述的那样，仅单纯地减小轧辊角R，由于会产生如下等的问题A轧辊角部与翼缘内表面的接触条件变得严峻，在两者之间产生烧伤，从而。

30、在翼缘内表面产生烧伤痕，无法制造适当品质的产品型钢，B在轧辊角部的轧辊磨损增大，随着继续轧制而轧辊角R变大，并且圆弧形状崩溃而无法形成光滑的单一直径的圆弧，所以在现有技术中无法减小轧辊角R，结果，也无法将焊脚R作成本发明这样小的尺寸。0062对此，本发明者们认为当利用万能粗轧机和万能精轧机进行轧制时向特定的轧辊部位喷射轧制润滑油LUBRICANT等关于该制造方法将在后面详细叙述，由此，即使通过减小水平轧辊的轧辊角R来充分地减小焊脚R的尺寸，也能够进行轧制而不产生上述问题。但是，即使采用这样的制造方法，在水平轧辊的轧辊角R不足2MM时，无法防止翼缘内表面的烧伤痕的产生，而且轧辊的磨损、损伤增大，。

31、实质上无法通过热轧对T型钢进行量产。因此，在本发明的T型钢中，将焊脚R的下限设为2MM。0063基于以上的理由，对于本发明的T型钢，将焊脚R的大小设为210MM。0064焊脚部在型钢宽度方向的截面形状图11右侧的截面形状中为与腹板和翼缘相切的圆弧状。在此，圆弧状并不需要严格意义上正确的圆弧状，但在焊接T型钢、通过角粗糙的水平轧辊而得到的轧制T型钢、切割T型钢上显著地呈现偏离圆弧的情况除外。优选将从半径R1的圆弧的偏离收纳在R1的20的范围内的圆弧状定义为半径R1的圆弧状。0065本发明的T型钢，优选图1中左右的焊脚部FI腹板两面侧的焊脚部的焊脚R分别在型钢的整个长度方向恒定不变。当通过热轧来制。

32、造本发明的T型钢时，由于左右的焊脚部FI被万能轧机的水平轧辊的轧辊角部轧制而成型，所以能够遍及全长而得到相同半径的焊脚部FI。即，具有如下优点不是像焊接T型钢那样的接合部在长度方向不均匀的形状，而能够得到均匀的焊脚部FI，部件的品质管理变得容易。在此，只要焊脚R的变动在20的范围内，就能够将焊脚R在型钢的整个长度方向看做恒定不变。0066此外，本发明的T型钢，为了确保涂装的完整性PERFECTION，优选翼缘前端的角部翼缘前端内面侧的角部和翼缘前端外面侧的角部的合计4处的角部的型钢宽度方向的截面形状为圆弧状，且该圆弧半径R2、R3参照图1为2MM以上。R2、R3的上限并没有特别限定，例如即使达。

33、到翼缘厚度T2的一半也没有问题。该圆弧也容许稍微变形。0067接着，对适于得到本发明的T型钢轧制T型钢的制造方法进行说明。0068在该制造方法中，使用万能粗轧机和万能精轧机等，通过热轧来制造T型钢。具体而言，例如通过第一万能粗轧机、轧边机、第二万能粗轧机、万能精轧机依次轧制由粗造型轧机BRAKEDOWNMILL等得到的T型钢片，来制造T型钢。在使用这样的万能粗轧机和万能精轧机的制造方法中，利用万能轧机的水平轧辊的轧辊角部来轧制焊脚部FI而使其成型。0069因此，将万能粗轧机和万能精轧机的水平轧辊的轧辊角R半径设为能够形成想要制造的本发明的T型钢的焊脚R210MM的尺寸，并且在万能粗轧机和万能精。

34、轧机的轧制过程中从润滑油供给装置向水平轧辊的轧辊角部喷射轧制润滑油热轧用润滑油，来润滑水平轧辊角部。此时，如果也向翼缘内表面喷射轧制润滑油，则防止烧伤效果进一步说明书CN102066014ACN102066024A8/11页10提高，能够更有效地防止轧辊角部和翼缘内表面的烧伤。0070此外，轧辊角R越小，轧辊角部的温度越容易上升，容易产生辊的损伤，作为针对该问题的对策，至少在万能粗轧机的轧制出侧配置水平轧辊角部专用的冷却水喷射喷嘴，从该冷却水喷射喷嘴向水平轧辊角部喷射冷却水来强化轧辊角部的冷却，由此能够防止轧辊的温度过度上升，并能够防止轧辊的损伤。0071根据以上的制造方法，能够制造焊脚R小的。

35、本发明的T型钢。另外，本发明的T型钢的制造方法当然并不限定于上述制造方法。0072如上所述，本发明的T型钢，作为船体构造用、其中作为T纵材是最佳的，但也能够在桥梁、建筑等领域中作为构造件等加以使用。0073实施例10074在表2、表3中表示本发明的T型钢船体构造用T型钢的截面尺寸的一例。作为基准的外形尺寸参照图1，腹板高度A为300MM、翼缘宽度B为125MM。此外，腹板厚度T1为912MM、翼缘厚度T2为1625MM。0075表2所示的是，从腹板高度A减去翼缘厚度T2而得到的长度从腹板前端到翼缘内表面的长度、和从翼缘宽度B减去腹板厚度T1而得到的长度是一定的即内部尺寸INSIDEDIMENS。

36、ION一定的产品，随着腹板厚度T1和翼缘厚度T2的变化而在腹板高度A和翼缘高度B上存在几毫米的不同。这样的内部尺寸一定的产品系列，在后述的图6所示的第二万能粗轧机4中，能够通过使腹板前端侧的立式轧辊VERTICALROLL42B与水平轧辊41A、41B的间隔一定来进行轧制而制造成。此外，表3所示的是，腹板高度A和翼缘宽度B一定的即外部尺寸OUTSIDEDIMENSION一定的产品，即使腹板厚度T1和翼缘厚度T2发生变化，腹板高度A和翼缘宽度B也是一定的。这样的外部尺寸一定的产品系列，在后述的图6所示的第二万能粗轧机4中，能够通过将腹板前端侧的立式轧辊42B与水平轧辊41A、41B的间隔调整为被。

37、轧制件的腹板高度一定来进行轧制而制造成。0076另外，在表2、表3中，关于各部分的R尺寸，焊脚部的圆弧半径R1焊脚R为8MM、翼缘前端内表面侧的角部的圆弧半径R2为5MM、翼缘前端外面侧的角部的圆弧半径R3为3MM。0077将表2所示的本发明的T型钢的截面特性与现有的不等边不等厚山型钢NAB进行比较并示于图2。在船体构造中，型钢主要是为了加强厚板而使用的，当进行船体设计时，对于与型钢同样的应力起作用的厚板部分，考虑作为型钢的一部分。因而，在考虑到型钢的截面性能的基础上，接合某一宽度的板的截面系数变得重要，因此在此将610MM15MM厚的焊接板截面系数作为指标加以使用。焊接板截面系数是在T型钢的。

38、翼缘外面接合有预定面积的板时的截面中，算出与图心轴相关的截面二次力矩，并将该值与从该图心轴到截面的最远的点的距离相除而得到的值。0078如图2所示可知，腹板高度A为300MM、翼缘宽度B为125MM的T型钢的焊接板截面系数，能够得到接近不等边不等厚山型钢的300MM90MM、350MM100MM、400MM100MM的性能，在T型钢300MM125MM的1系列中，能够覆盖不等边不等厚山型钢的300MM90MM、350MM100MM、400MM100MM的3系列。0079表20080说明书CN102066014ACN102066024A9/11页1100810082表30083说明书CN1020。

39、66014ACN102066024A10/11页120084以下表示本发明的T型钢轧制T型钢的通过热轧进行制造的制造例。设备结构、轧机的构造、轧辊形状、各尺寸等是一例，并不限定于此。0085使用图3所示的轧制设备，从具有厚度250MM、宽度310MM的长方形截面的钢坯，轧制成以腹板高度300MM、翼缘宽度100MM、腹板厚度9MM、翼缘厚度16MM为目标尺寸的T型钢。在该T型钢中，将焊脚部的圆弧半径R1焊脚R设为8MM。在图3中，1是粗造型轧机、2是第一万能粗轧机、3是轧边机、4是第二万能粗轧机、5是万能精轧机、6是中间轧制工序。0086粗造型轧机1通常是装备有具有孔型的轧辊的双重式轧机。00。

40、87图4是模式地表示第一万能粗轧机2的轧辊结构的图。该万能粗轧机2具备对置的一对水平轧辊21A、21B，和对置的一对立式轧辊22A、22B，水平轧辊21A、21B的压下面的宽度W1比腹板W的内部尺寸L从翼缘内表面到相反侧的腹板前端部的距离大。在水平轧辊21A、21B的侧面设有倾斜角。0088图5是模式地表示轧边机3的轧辊结构的图。该轧边机3具备对置的一对水平轧辊31A、31B，各水平轧辊31A、31B分别具有大径轧辊部33和小径轧辊部32。0089图6是模式地表示第二万能粗轧机4的轧辊结构的图。该第二万能粗轧机4具备对置的一对水平轧辊41A、41B，和对置的一对立式轧辊42A、42B，将水平轧。

41、辊41A、41B的轧辊面的宽度W2设为腹板W的内部尺寸L以下优选不足腹板W的内部尺寸L。在水平轧辊41A、41B的与翼缘F接触的侧面设有倾斜角。0090图7是模式地表示万能精轧机5的轧辊结构的图。该万能精轧机5具备对置的一对水平轧辊51A、51B，和对置的一对立式轧辊52A、52B。水平轧辊51A、51B的侧面成为垂直面。0091首先，通过粗造型轧机1将从加热炉未图示中搬出的原料钢片未图示轧制成截面大致T形状的T型钢片。对于该T型钢片，腹板厚度为40MM、翼缘厚度为75MM、腹板高度为375MM、翼缘宽度为130MM。0092接着，通过第一万能粗轧机2、轧边机3、第二万能粗轧机4接近配置的轧制。

42、设备列对该T型钢片进行5次的往复轧制，压下T型钢片的腹板和翼缘中间轧制工序6。0093在该中间轧制工序中，首先，在第一万能粗轧机2中，如图4所示，利用水平轧辊21A、21B将腹板W的全长沿其板厚方向压下，利用立式轧辊22A、水平轧辊21A、21B的侧面将翼缘F沿其板厚方向压下。接着，在轧边机3中，如图5所示，将腹板W引导至水平轧辊31A、31B的大径轧辊部33之间，利用小径轧辊部32将翼缘F的端面沿翼缘宽度方向压下。接着，在第二万能粗轧机4中，如图6所示，利用水平轧辊41A、41B将腹板W的大部分沿其板厚方向压下，并且利用立式轧辊42A、水平轧辊41A、41B的侧面将翼缘F沿其板厚方向压下，进。

43、而，利用立式轧辊42B将腹板的前端部沿腹板高度方向压下，进行腹板高度的调整。0094利用万能精轧机5将像这样在中间轧制工序中得到的T型钢精轧制成产品尺寸。在该万能精轧机5中，如图7所示，利用水平轧辊51A、51B将腹板W的全长沿其板厚方向轻压下，利用立式轧辊52A、水平轧辊51A、51B的侧面将翼缘F的倾斜整形为垂直。0095在以上那样的一系列轧制工序所使用的万能粗轧机2、4以及万能精轧机5中，水平轧辊角部的轧辊角R半径对于两台万能粗轧机2、4而言为9MM，对万能精轧机5而言为8MM。然后，在水平轧辊角部的附近设置图8A、图8B所示的润滑油供给装置X，从该润滑油供给装置X向水平轧辊角部供给轧制。

44、润滑油热轧用润滑油X1。图8A、图8B是表示在说明书CN102066014ACN102066024A11/11页13第一万能粗轧机2设置有润滑油供给装置X的状态的图，图8B是主视图，图8A是水平轧辊的侧视图。在两台万能粗轧机2、4中往复进行轧制，因此，在轧机的前面上游侧和后面下游侧分别设置润滑油供给装置X，从成为轧制入侧的一方的润滑油供给装置X喷射轧制润滑油，在使轧制润滑油附着在水平轧辊角部的状态下进行轧制。此外，在万能精轧机5中，由于仅进行1次的轧制，所以润滑油供给装置X仅设置在轧机的前面上游侧，与万能粗轧机同样地在轧制入侧一边喷射润滑油一边进行轧制。这样一边供给润滑油一边进行轧制的结果，不。

45、会产生轧辊和翼缘内表面的烧伤，能够轧制出在翼缘内表面没有烧伤痕的具有良好表面的产品。此外，在轧制1000TON以上的产品后，也不会出现显著的轧辊角部的磨损，能够到最后都轧制大致相同焊脚R的产品。作为热轧用润滑油，钢材的热轧等通常使用的润滑油也能够毫无问题地加以使用。在本例中使用大同化学工业制SH105，但能够毫无问题地轧制产品。0096另一方面，当不供给轧制润滑油而进行轧制时，在翼缘内表面产生烧伤痕，无法制造充分品质的产品。0097接着，使用图3所示的轧制设备，制造出与上述的制造例同样尺寸的T型钢，亦即焊脚部的圆弧半径R1焊脚R为5MM的产品。0098对于水平轧辊角部的轧辊角R半径，在两台万能。

46、粗轧机中设为6MM、在万能精轧机中设为5MM。与上述制造例同样，当一边从润滑油供给装置X向各万能轧机2、4、5的水平轧辊部喷射轧制润滑油一边进行轧制时，虽然能够防止水平轧辊和翼缘内表面的烧伤，但在轧制150TON左右的产品后会在两台万能粗轧机2、4的水平轧辊角部产生裂纹，因此中断轧制。由于认为该裂纹是轧辊角部的温度过度上升的原因，所以作为对策在与万能粗轧机2、4的润滑油供给装置X邻接的位置设置用于喷射冷却水的冷却水喷射喷嘴，通过从该冷却水喷射喷嘴向轧制出侧的水平轧辊角部喷射冷却水，在水平轧辊角部与被轧制件接触后立即对其进行水冷。即，对于水平轧辊角部，分别在轧制入侧喷射轧制润滑油并进行轧制，在轧。

47、制出侧喷射冷却水并进行轧制。结果，即使将焊脚部的圆弧半径R1为5MM的产品轧制了1000TON，也能够确认在水平轧辊角部没有产生裂纹。0099产业上的利用可能性0100本发明的T型钢，与现有的T型钢相比，焊脚部为圆弧状且焊脚R被适当地小径化，因此不会因作为T纵材将端部彼此焊接接合时进行的弧形缺口加工的精加工不良而导致焊接接合部的强度降低，弧形缺口加工的作业效率大幅度提高。此外，如果使用本发明的T型钢，则将T纵材弯曲加工成沿着船壳时弯曲加工性也提高。说明书CN102066014ACN102066024A1/6页14图1图2说明书附图CN102066014ACN102066024A2/6页15图3图4说明书附图CN102066014ACN102066024A3/6页16图5图6说明书附图CN102066014ACN102066024A4/6页17图7说明书附图CN102066014ACN102066024A5/6页18图8A图8B说明书附图CN102066014ACN102066024A6/6页19图9图10图11说明书附图CN102066014A。