免烘烤浇注料、以及使用其制作出铁口的方法 【技术领域】
本发明涉及耐火材料领域，尤其涉及一种免烘烤浇注料、以及使用其制作出铁口的方法。
背景技术
目前中小型高炉一般只设置一个出铁口，出铁间隔时间短，目前普遍使用树脂或水结合的捣打料，但是捣打料存在组织疏松，抗氧化性及强度低等特点，导致铁沟的通铁量、维修劳动强度大。
而致密性高、通铁时间长、吨铁成本低的水泥结合的浇注料在浇注完成后一般需要8小时以上才能出铁而只能应用多出铁口高炉中。而目前市场上开发的普通树脂结合的免烘烤浇注料存在硬化时间控制困难、防火性能差、促硬剂与原料中的铁等杂质反应产生鼓包等现象。
【发明内容】
本发明实施例提供了一种免烘烤浇注料，使用其制备出铁口能够使得出铁口具有优良的抗铁水、熔渣的侵蚀、渗透的性能。
本发明实施例还提供了一种使用上述的免烘烤浇注料制作出铁口的方法，制备的出铁口具有优良的抗铁水、熔渣的侵蚀、渗透的性能。
本发明实施例提供的一种免烘烤浇注料，由骨料、粉料以及结合剂制成，
所述骨料由：白刚玉、亚白刚玉、棕刚玉、特级矾土、碳化硅、高温球沥青中的一种或任意几种混合搭配组成；
所述粉料由：碳化硅、煅烧a-氧化铝微粉、微硅粉、金属硅、高铝粉、碳化硅中的一种或任意几种混合搭配组成；
所述骨料的粒度不大于10毫米，不小于0mm，所述粉料粒度不小于0目，而不大于180目。
可选地，所述骨料、粉料、结合剂的重量配比如下：骨料：74％，粉料：20％，结合剂：6％。
可选地，其配比如下：
棕刚玉：18％，白刚玉：14％，亚白刚玉：18％，特级矾土：10％，骨料碳化硅：10％，高铝粉：2％，煅烧a-氧化铝微粉：7％，微硅粉：3％，金属硅：3％，高温球沥青：4％，粉料碳化硅：5％，结合剂：6％。
可选地，所述棕刚玉的粒度为：10～5毫米、白刚玉的粒度为：5～3毫米，亚白刚玉的粒度为：3～1毫米，特级矾土的粒度为：1～0毫米，骨料碳化硅的粒度为：1～0毫米，高铝粉的粒度为：180目～0毫米，高温球沥青的粒度为：1～0毫米，煅烧a-氧化铝微粉的粒度为：5um～0毫米，金属硅的粒度为：180目～0毫米，粉料碳化硅的粒度为：180目～0毫米。
本发明实施例提供的一种出铁口的制备方法，包括：
冷却、清洁高炉的出铁沟；
搅拌上述的任一所述的浇注料；
将搅拌均匀的浇注料浇注在出铁沟中，养护0.5-1小时，硬化1--2小时，即得。
可选地，在搅拌上述的任一所述的浇注料之前，还包括：
所述骨料、以及粉料与酸性、碱性材料相隔离存放，备用。
由上可见，利用一般中小高炉的8～10小时的计划修风时间进行整体或局部套浇本发明实施例提供的浇注料，能够减少或不使用捣打料，从而能够大大降低中小高炉出铁沟的吨铁成本。
同时，本发明实施例采用在本发明实施例中提供粉料为基质与由高铝原料和/或碳化硅构成的骨料浇注构成，由于采用骨料、粉料相结合的方式能够使得得到的出铁口的结构更加致密，使出铁口具有更优良的抗铁水、熔渣的侵蚀、渗透、冲刷的性能，从而使得出铁口的通铁时间较长，吨铁成本低。并且，在浇注时，在骨料、粉料中添加结合剂能够使得骨料、粉料之间的具有粘性，结合的更加致密。
实验证明，采用现有技术的树脂结合的捣打料，其捣打料用量约为1公斤/吨铁左右，而使用本发明实施例提供的浇注料后一般综合用料量在0.7公斤/吨铁左右，扣除模具等主要费用。
可见，应用本发明实施例的技术方案能较大程度地降低吨铁成本，提高企业的利润。
【附图说明】
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中：
图1为本发明实施例1提供的一种浇注方法的流程示意图。
【具体实施方式】
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施例1：
本事事例提供地及一种中小型高炉用免烘烤出铁料的耐火材料，采用骨料、粉料以及结合剂制成。其中，
骨料的粒度为0--10毫米。该骨料由：白刚玉、亚白刚玉、棕刚玉、特级矾土、碳化硅、高温球沥青中的一种或任意几种混合搭配组成。
粉料粒度为0--180目。粉料由：碳化硅、煅烧a-氧化铝微粉、微硅粉、金属硅、高铝粉、碳化硅中的一种或任意几种混合搭配组成。
其中的各种原料的重量配比可以选取：骨料：74％，粉料：20％，结合剂：6％。
在利用上述的浇注料制作出铁口时，其制备工艺如下：
步骤101：冷却、清洁高炉的出铁沟。
本实施例考虑一般中小高炉的计划修风时间约为8～10小时，为了合理利用该时间，本实施例冷却、清洁高炉的出铁沟的时间约为：1.5～2小时。
步骤102：在出铁钩中安装浇注模型。
在本实施例中，安装模型的时间约为0.5～1小时。
在本实施例中可以根据实际需要，设定具体的模型，既可以在出铁沟内全部浇注本实施例的浇注料，也可以在出铁沟的全部浇注本实施例的浇注料，在实际中可以根据实际设计浇注模型。
步骤103：在出铁沟中安装的浇注模型内浇注预先搅拌均匀的浇注料。
在搅拌浇注料之前，为了使得骨料、粉料与结合剂之间的结合型更加好，各种骨料、粉料在存放的过程中应尽可能避免与酸性、碱性材料相接触，以免影响结合剂作用的发挥。
该浇注料由上述的骨料、粉料、混合结合剂组成。将搅拌均匀的浇注料浇注进安装好的浇注模型中。本实施例可以将浇注时间设定为2小时。
步骤104：养护、硬化。
本步骤的工艺与现有技术的养护、硬化与现有技术基本相同。
实验证明，使用本实施例的浇注料，其养护时间0.5～1小时，硬化1～2小时能够足够使得到的出铁口能够满足使用需要。
应用本实施例的工艺，其时间基本与一般中小高炉8～10小时的计划修风时间相同，实际应用方便。
由上可见，利用一般中小高炉的8～10小时的计划修风时间进行整体或局部套浇本发明实施例提供的浇注料，能够减少或不使用捣打料，从而能够大大降低中小高炉出铁沟的吨铁成本。
同时，本发明实施例采用在本发明实施例中提供粉料为基质与由高铝原料和/或碳化硅构成的骨料浇注构成，由于采用骨料、粉料相结合的方式能够使得得到的出铁口的结构更加致密，使出铁口具有更优良的抗铁水、熔渣的侵蚀、渗透、冲刷的性能，从而使得出铁口的通铁时间较长，吨铁成本低。并且，在浇注时，在骨料、粉料中添加结合剂能够使得骨料、粉料之间的具有粘性，结合的更加致密。
实验证明，采用现有技术的树脂结合的捣打料，其捣打料用量约为1公斤/吨铁左右，而使用本发明实施例提供的浇注料后一般综合用料量在0.7公斤/吨铁左右，扣除模具等主要费用。
可见，应用本发明实施例的技术方案能较大程度地降低吨铁成本，提高企业的利润。
本实施例还提供了一种典型的免烘烤浇注料，其配比如表一所示：
表一：一种典型的免烘烤浇注料的配比表格
其中为了使得结合剂能够最好的发挥作用，其存放温度为于5～40度。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。