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1、10申请公布号CN101934624A43申请公布日20110105CN101934624ACN101934624A21申请号201010220615722申请日20100629200310120090629NLB41C1/18200601B41N1/20200601B41N10/0020060171申请人米勒马蒂尼印刷机器有限责任公司地址德国毛尔堡72发明人M范德米伦74专利代理机构中国专利代理香港有限公司72001代理人李永波汲长志54发明名称印刷滚筒或印刷滚筒衬套及其制造方法57摘要一种用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，包括如下步骤提供多个滚筒盘101，这些滚筒盘分别具有中央的。
2、开孔和基本上圆柱形的外表面；为了形成至少一个接触面114、122、130而对至少一个滚筒盘进行切削，其中对该至少一个接触面进行精确地切削，使得该至少一个接触面在围绕核心部分406装设相关滚筒盘101时平行地接触印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的最近的部件的形状互补的表面114、122、407；围绕核心部分406装设滚筒盘101、201、301；使得滚筒盘101、201、301相互连接；为了形成印刷滚筒表面414而对基本上圆柱形的外表面进行加工。30优先权数据51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书7页附图9页CN101934624A1/2页21一种用于制造。
3、印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，包括提供多个滚筒盘1，这些滚筒盘分别具有中央的开孔2和基本上圆柱形的外表面10；围绕核心部分406装设滚筒盘101、201、301；使得滚筒盘101、201、301相互连接；和为了形成印刷滚筒表面414而对基本上圆柱形的外表面10进行加工；其特征在于，在围绕核心部分406装设滚筒盘1之前，进行如下步骤为了形成至少一个接触面114、122、130而对至少一个滚筒盘1进行切削，其中对该至少一个接触面进行精确地切削，使得该至少一个接触面在围绕核心部分406装设相关滚筒盘101时平行地接触印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的最近的部件的形状互补的表面114、122、407。
4、。2如权利要求1所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，为了形成至少一个接触面而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对在至少一个滚筒盘的第一轴向端部上的第一粘接面进行切削。3如权利要求2所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，为了形成至少一个接触面而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对在后续滚筒盘的轴向端部上的后续粘接面进行切削，其中在使得滚筒盘相互连接期间，在第一粘接面和/或后续粘接面上敷设胶粘剂，且第一粘接面和后续的粘接面平行地相互接触并彼此相向。4如权利要求2或3所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，为了形成至少一个接触面。
5、而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对在同一至少一个滚筒盘的第二轴向端部上的第二粘接面进行切削。5如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，为了形成至少一个接触面而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对多个滚筒盘中的至少一个滚筒盘进行切削，以便仅在该至少一个滚筒盘的轴向端部上形成粘接面，该至少一个滚筒盘设置在印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的轴向端部上。6如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，至少一个滚筒盘包括止挡边缘，该止挡边缘设置在中央开孔中，在形成至少一个接触面之前对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对在止挡。
6、边缘的径向内侧面上的中央面进行切削，在围绕核心部分装设滚筒盘的步骤期间，中央面无间隙地与核心部分接触。7如权利要求6所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，至少一个滚筒盘包括核心粘接面，其设置在中央开孔中，并与第一轴向端部例如通过止挡边缘邻接，其中核心粘接面相对于中演面径向向外地布置。8如权利要求7所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，核心粘接面在背离第一轴向端部的第二轴向端部上设置有胶粘剂延展面，该胶粘剂延展面径向向外延伸，且轴向地由核心粘接面向外延伸，其中在核心部分上敷设装填的胶粘剂，权利要求书CN101934624A2/2页3并使得至少一个滚。
7、筒盘沿着敷设到核心部分上的装填的胶粘剂移动，以便吸收装填的胶粘剂，并将胶粘剂容纳在由核心粘接面、止挡边缘和核心部分限定成的空间中。9如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，在形成至少一个接触面之前对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对中央开孔中的核心粘接面进行切削，其中核心粘接面在围绕核心部分装设滚筒盘时平行于核心部分的径向外表面。10如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，切削步骤包括如下处理中的至少一种处理车削、铣削、钻孔和/或切割。11如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方。
8、法，其特征在于，该方法包括提供多个滚筒盘，将可流动的材料特别是熔化的材料如熔化的铝浇注到浇注模具中，使得可流动的材料凝固，将凝固的材料从浇注模具中取出。12如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，提供多个滚筒盘包括提供多个由标准金属管构成的盘。13如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方法，其特征在于，为了形成印刷滚筒表面而对基本上圆柱形的外表面进行的加工包括在围绕核心部分装设滚筒盘之后对基本上圆柱形的外表面进行整体车削，且包括使得这些滚筒盘相互连接。14如前述权利要求中任一项所述的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套400的方。
9、法，其特征在于，为了形成印刷滚筒表面而对基本上圆柱形的外表面进行的加工包括沿着轴向在印刷滚筒表面上设置间隙，其中该间隙被指定用于容纳印版或橡皮印版的边缘。15一种印刷滚筒或印刷滚筒衬套400，其采用根据前述权利要求中任一项的方法来制造。权利要求书CN101934624A1/7页4印刷滚筒或印刷滚筒衬套及其制造方法技术领域0001本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的用于制造印刷滚筒或印刷滚筒衬套的方法。背景技术0002EP127953公开了一种用于制造印刷滚筒衬套的方法，该印刷滚筒衬套在印刷机中设置在芯棒上，以便形成印刷滚筒。圆形铝盘通过一系列处理而成型为壳层。在盘上开设有中央的开孔，由该中。
10、央开孔进行径向切割。盘的位于径向切割部分之间的边缘部分沿着轴向弯曲成舌形部分。盘的外边缘通过径向作用的力而变形成圆柱形面。这样就产生了开孔的壳层。将多个这种壳层相继地布置在中空的圆筒形核心部分上，其中舌形部分突出于中空的圆筒形核心部分。这些壳层在此相向移动，并部分搭接，且用环氧树脂粘接。0003这种已知的方法的缺点是，由此得到的印刷滚筒颈在某些情况下不能产生足够精确的印刷产品。随之产生一个或多个后果。在制造期间很难使得舌形部分足够精确地弯曲，因而壳层偏心地布置在中空的圆筒形核心部分上。舌形部分在使用中还会使得印刷滚筒衬套相对于芯棒弹性变形FEDERUNG，这种弹性变形无法充分地确定，其中为了更。
11、好地进行确定还要考虑中空的圆筒形核心部分本身的弹性变形。不精确的另一根源是，在相互间的压力比较大的情况下壳层很难变形，例如在胶印印刷和凹版印刷时由于壳层壁厚较薄而很难变形。发明内容0004本发明的目的在于，提出一种方法，借此能解决至少一个上述问题，或者至少提供一种替代的方案。本发明的目的特别是在于，提供一种方法，其能实现精确地加工印刷滚筒或印刷滚筒衬套。0005本发明通过根据权利要求1的方法来实现所述目的。0006围绕核心部分装设滚筒盘，预先切削至少一个滚筒盘，以便形成至少一个接触面，这样就能精确地切削该至少一个接触面，使得该至少一个接触面在围绕核心部分装设相关滚筒盘时平行地接触印刷滚筒或印刷。
12、滚筒衬套的最近的部件的形状互补的表面。由此可以实现使用相比于EP1127953的材料或压制盘比较厚的材料。鉴于切削，也可以选择形状不同于EP1127953的滚筒盘和/或采用不同于压制的方式制得的滚筒盘。这些效果中可以分别单独地或者相互组合地使得制得的印刷滚筒或印刷滚筒衬套具有较大的精度。0007从属权利要求所述内容均为有利的实施方式。0008该方法的一种实施方式的特征在于，为了形成至少一个接触面而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对在至少一个滚筒盘的第一轴向端部上的第一粘接面进行切削。第一轴向端部上的粘接面可以使得至少一个滚筒盘精确地与后续的滚筒盘粘接。0009为了形成至少一个接触面而对至少一。
13、个滚筒盘进行的切削步骤特别是包括对在后续滚筒盘的轴向端部上的后续粘接面进行切削。另外，在使得滚筒盘相互连接期间，在第说明书CN101934624A2/7页5一粘接面和/或后续的粘接面上敷设胶粘剂，且第一粘接面和后续的粘接面平行地相互接触并彼此相向。通过对两个粘接面的切削，可以简单地使得这两个粘接面的形状精确地相互一致，从而产生良好的粘接。0010为了形成至少一个接触面而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤还优选包括对在同一至少一个滚筒盘的第二轴向端部上的第二粘接面进行切削。由此形成在两端都能与后续滚筒盘连接的滚筒盘。0011根据一种实施方式，为了形成至少一个接触面而对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括。
14、对多个滚筒盘中的至少一个滚筒盘进行切削，以便仅在该至少一个滚筒盘的轴向端部上形成粘接面，其中该至少一个滚筒盘设置在印刷滚筒或印刷滚筒衬套的轴向端部上。这样就能由一个模具形成用于最终的印刷滚筒或印刷滚筒衬套的滚筒盘或位于其间的滚筒盘，以及在最终的印刷滚筒或印刷滚筒衬套的轴向端部上形成一个或两个终端盘。相比于公知的方法，这可以实现节省时间和成本，其中制得的终端盘的基本形状不同于位于其间的盘。0012根据一种有利的方式，该方法的特征在于，至少一个滚筒盘包括止挡边缘，该止挡边缘设置在中央开孔中，其中在形成至少一个接触面之前对至少一个滚筒盘进行的切削步骤包括对在止挡边缘的径向内侧面上的中央面进行切削，在。
15、围绕核心部分装设滚筒盘的步骤期间，中央面无间隙地与核心部分接触。带有被精确地切削的中央面的止挡边缘用于使得至少一个滚筒盘精确地相对于核心部分对中。由此避免滚筒盘在粘接期间和/或在使用期间相对于核心部分偏心地接触。例如，可以给核心部分本身设有造型足够精确的径向的外表面，或者在切削步骤期间设有与中央面精确地一致的径向的外表面。0013至少一个滚筒盘特别是包括核心粘接面，其设置在中央开孔中，并与第一轴向端部优选通过止挡边缘邻接，其中核心粘接面相对于中演面径向向外地布置。这样就能使用装填的胶粘剂。止挡边缘与中央面和核心粘接面相组合，用于使得胶粘剂沿着核心粘接面均匀地分布。0014核心粘接面优选在背离第。
16、一轴向端部的第二轴向端部上设置有胶粘剂延展面，该胶粘剂延展面径向向外延伸，且轴向地由圆柱形核心粘接面向外延伸，其中在核心部分上敷设装填的胶粘剂，并使得至少一个滚筒盘沿着敷设到核心部分上的胶粘剂移动，以便吸收装填的胶粘剂，并将其容纳在由核心粘接面、止挡边缘和核心部分限定成的空间中。由此实现使得装填的胶粘剂充分地沿着核心粘接面分布，即使核心粘接面比较大。0015基本上圆柱形的外表面可以相对于中央轴线偏心、非圆形和/或呈钩状。由于为了形成印刷滚筒表面而对基本上圆柱形的外表面进行加工的步骤，形成了圆柱形的外表面，其足够精确地呈圆柱形，以便用作印刷滚筒表面。例如，该加工步骤包括在围绕核心部分装设滚筒盘之。
17、后对基本上圆柱形的外表面进行整体车削，且包括使得这些滚筒盘相互连接。替代于或附加于这种车削，可以给基本上圆柱形的外表面设有圆柱形覆层。0016根据一种实施方式，为了形成印刷滚筒表面而对基本上圆柱形的外表面进行的加工包括沿着轴向在印刷滚筒表面上设置间隙，其中该间隙被考虑用于容纳印版或橡皮印版的边缘。鉴于本发明的方法，相比于公知的方法中使用压制的盘，可以使用厚壁材料来构造滚筒盘。由此可以简单地在印刷滚筒表面上开设间隙，例如在其上铣削出间隙，而不会使得印刷滚筒或印刷滚筒衬套的内部空间与外界贯通地连接。说明书CN101934624A3/7页60017本发明还涉及一种印刷滚筒或印刷滚筒衬套，其采用本发明。
18、的方法制得，如在独立权利要求之一中限定。附图说明0018现在对照附图详细介绍本发明，其中0019图1为滚筒盘ZYLINDERSCHEIBE的立体图；0020图2为根据图1的滚筒盘的轴向视图；0021图3为沿着图2中的线IIIIII剖切的剖视图；0022图4为中间盘的立体图；0023图5为根据图4的中间盘的轴向视图；0024图6为沿着图5中的线VIVI剖切的剖视图；0025图7为图6的VII部分的详视图；0026图8为起始盘的立体图；0027图9为根据图8的起始盘的轴向视图；0028图10为沿着图9中的线XX剖切的剖视图；0029图11为图10的XI部分的详视图；0030图12为终端盘的立体图；。
19、0031图13为根据图12的终端盘的轴向视图；0032图14为沿着图13中的线XIVXIV剖切的剖视图；0033图15为图14的XV部分的详视图；0034图16示出印刷滚筒衬套；0035图17为根据图16的印刷滚筒壳体的操纵侧的轴向视图；0036图18为根据图16的印刷滚筒衬套的侧视图；0037图19为根据图16的印刷滚筒衬套的驱动侧的轴向视图；0038图20为印刷滚筒衬套的横剖视图，其具有替代形状的盘；0039图21为具有粘接底角的滚筒盘的横剖视图；和0040图22示出用于安装滚筒盘的辅助工具。具体实施方式0041图1示出根据本发明的滚筒盘，其整体标有附图标记1。在本实施方式中，滚筒盘1在形。
20、状一致的浇注模具中用铝浇注而成。滚筒盘1包括中央的孔2，该孔在当前情况下为与中央轴同心的圆孔，该中央轴在此为滚筒盘的对称线。滚筒盘1还包括与环形壁部分6连续地连接的圆筒形底角4，该壁部分又与圆筒形外壁8连接。圆筒形外壁8包括基本上为圆筒形的外表面10。在此，“基本上为圆筒形”意为，该外表面围绕对称轴或者围绕滚筒盘1的中央轴无需为纯粹的圆筒形。在本实施例中，基本为圆筒形的外表面10略微呈锥形。这种形状便于从浇注模具中取出。环形壁部分6设有气孔12。0042可以在不同的位置切削滚筒盘1，以便形成中间盘、起始盘或终端盘。图4至7示出了中间盘101，其产生于滚筒盘，在本实施例中产生于滚筒盘1。中间盘1。
21、01包括中央开孔102、圆筒形底角104、环形壁部分106和外壁108。环形壁部分106设有气孔112。中间说明书CN101934624A4/7页7盘101通过切削产生于圆筒盘1，在当前情况下通过对三个接触面的车削而产生。第一接触面是第一粘接面114，其设置在中间盘101的第一轴向端部116上。第一粘接面114包括锥形的面部分118和环形的面部分120。第二接触面是第二粘接面122，其设置在中间盘101的第二轴向端部124上。第二粘接面122包括锥形的壁部分126和环形的壁部分128。粘接面114和122形状互补。0043第三接触面由核心粘接面130构成。核心粘接面130圆筒形地围绕中间盘10。
22、1的中央轴131，并位于中央开孔102中。核心粘接面130同时形成圆筒形底角104的底边。另外，滚筒盘1的基本上为圆筒形的外表面10通过切削而形成为圆筒形的外表面110。图6示意性地示出通过切削去掉的铝部分，其中用虚线134示出未切削的滚筒盘1的轮廓。0044起始盘201图8至11包括中央开孔202、圆筒形底角204、环形壁部分206和外壁208。外壁208包括圆筒形的外表面210，该外表面通过切削而形成，在当前情况下通过车削形成。环形壁部分206设有气孔212。0045起始盘201通过切削而产生于滚筒盘1，在当前情况下通过对两个接触面的车削而产生。起始盘201并未设有第一粘接面，而是在其第二。
23、轴向端部224上设有第二粘接面220。第二粘接面222包括锥形壁部分226和环形壁部分228。第二粘接面222与中间盘110的第一粘接面114形状互补。0046圆筒形底角204设有核心粘接面230。在其第一轴向端部206上，无论圆筒形外壁208，还是圆筒形底角204，都被车削成平面，在当前情况下被车削成垂直于中央轴234的同一面，以便形成终端面。在本实施例中，第二粘接面222和核心粘接面230是两个接触面。图10示意性地示出被车削的材料，以便借助滚筒盘1的最初的轮廓线234特别是形成这些接触面。0047终端盘301通过切削，在当前情况下通过车削，产生于滚筒盘1。在这种情况下形成两个接触面。终端。
24、盘301包括中央开孔302、圆筒形底角304、环形壁部分306和圆筒形外壁308。圆筒形外壁8包括圆筒形的外表面310，该外表面通过车削而产生于滚筒盘1的圆筒形外壁。环形壁部分306设有气孔312。终端盘301在其第一轴向端部316上设有形式为第一粘接面4的第一接触面。第一粘接面314包括锥形部分318和环形部分320。第一粘接面314与中间层101的第二粘接面122形状互补。终端盘301在其第二轴向端部324上并未设有第二粘接面。圆筒形底角304设有形式为圆筒形核心粘接面330的第二接触面。0048圆筒形外壁308的第二轴向端部324上被车削成平面，以便形成垂直于中央轴332的终端面。图14。
25、借助滚筒盘1的轮廓线334示出滚筒盘1被车削的程度，以便形成该终端盘301。0049如图16至19所示，印刷滚筒衬套400包括多个中间盘101，在当前情况下包括18个中间盘，在第一轴向端部402上是起始盘201，在第二轴向端部404上是终端盘301。印刷滚筒衬套400还包括核心部分，在当前情况下，该核心部分的形式为圆筒形的内管406，其具有圆柱形外表面407、位于其第一轴向端部402上的拉环408和位于其第二轴向端部404上的套准环410。拉环408和套准环410优选由强度大于所述盘的材料制成，在本实施例中由不锈钢制成。拉环408设有径向向外突伸的环，以便能将印刷滚筒衬套400轻易地从印刷机中。
26、拉出。套准环410设有凹槽，以便作用在印刷机中的套准销上。在本实施方式说明书CN101934624A5/7页8中，内管406由玻璃纤维增强的塑料中间层和可压缩的塑料外层构成。在本实施例中，塑料外层由聚氨酯制成。0050在车削中间盘101、起始盘201和终端盘301之后，接下来继续加工印刷滚筒衬套400。首先围绕未示出的临时的芯棒移动套准环410。接下来围绕同一临时的芯棒移动内管406，直至该内管的轴向端部在图16中所示的位置靠触在套准环410上。0051在套准环410的径向外侧面的一部分上，且在内管406的圆柱形外表面407的一部分上，靠近该内管的轴向端部，设有一定量的胶粘剂。接下来沿着内管4。
27、06的圆柱形外表面407移动终端盘301，使得该终端盘的底脚304顶靠到套准环410上。沿着内管406的移动运动用于使得设在套准环410和内环406上的胶粘剂分布在这些表面与终端盘301的核心粘接面330之间。在该位置，核心粘接面330平行地贴靠在内管406的圆柱形外表面407上，这样就能使得胶粘剂的厚度恒定，并使得终端盘301与印刷滚筒衬套的中央轴线412同心地对准。0052接下来，与终端盘301相隔一定距离地在内管406的圆柱形外表面407上敷设随后的胶粘剂带。同时，在终端盘301的第一粘接面314上敷设胶粘剂带。然后，沿着内管406移动第一中间环101，使得该中间环的第二粘接面122与终。
28、端盘301的第一粘接面314接触。中间环101最好采用此后对照图22所述的方式固定。在其最终状态，中间环101同心地围绕内管406，由此使得核心粘接面130平行于内管406的圆柱形外表面407，且核心粘接面120与内管406的圆柱形外表面407彼此相向。中间层101的第二粘接面122平行于终端盘301的第一粘接面314。中间盘101的第二粘接面122面向终端盘301的第一粘接面314。鉴于这种平行的位置，在作为一方面的核心粘接面330和内管406，与作为另一方面的第一和第二粘接面122、314之间，粘接层具有均匀的厚度。0053接下来，在当前情况下，重新在中间盘101的内管406和第一粘接面1。
29、14上敷设胶粘剂带，采用上述方式围绕内管406敷设另一中间盘101。针对所有中间盘101重复该过程。在敷设和粘接期间，气孔112、212、312用于使得在起始盘、中间盘和终端盘101、201和301之间不会有高压产生。由此应能使得尚未硬化的粘接物相对移动。在使用期间，气孔112、212和312还用于使得在起始盘、中间盘和终端盘101、201和301之间的空间内不会有压力差产生。0054作为在组装印刷滚筒衬套401时的倒数第二个步骤，在敷设胶粘剂带之后，将起始盘201移动到内管406上。作为最后的装配步骤，将拉环408粘接在起始盘201中。在胶粘剂硬化之后，对圆柱形外表面110、210和310进。
30、行再加工，在当前情况下通过随后进行的精细的再车削进行再加工，从而沿着整个印刷滚筒衬套400产生均等的直径。这样就产生印刷滚筒表面414。作为再车削的补充或替代，可以给印刷滚筒衬套400设有外壳未示出，其中例如围绕圆柱形外表面110、210和310敷设塑料层。其优点是，能相对简单地维修印刷滚筒表面的受损处，其方式为，将相关外壳整体替换掉。也可以借助于塑料外壳来实现直径变化较小，进而实现印痕长度变化较小，其方式为，使得其厚度或小或大。作为另一后加工步骤，可以在外壁108、201和308上沿着轴向穿过外表面110、210和310铣削出缝槽。缝槽用于容纳印版和/或橡皮印版的版边缘。0055图20示出一。
31、种替代的印刷滚筒衬套500的分别被截取的横剖视图的细节。印刷滚筒衬套500包括多个中间盘502。在该简单的实例中示出了两个中间盘502。实际上，这说明书CN101934624A6/7页9里通常要有20个以上的中间盘。印刷滚筒衬套500还包括起始盘504、终端盘506、套准环508和内管510形式的核心部分。这些中间盘502分别包括第一粘接面512和第二粘接面514。终端盘506包括第一粘接面516，该第一粘接面与中间盘502的第一粘接面512一致。起始盘504包括第二粘接层518，该第二粘接层与中间盘502的第二粘接面514一致。第一粘接面512、516和第二粘接面514、518彼此互补。在装。
32、配状态下，第一粘接面512、516和第二粘接面514、518相互平行，从而使得它们之间的胶粘剂层厚度一致。这些中间盘502还包括核心粘接面520和止挡边缘522，该止挡边缘的径向内侧面设有中央面524。下面借助图21和22的实施例来详细介绍止挡边缘522的功能。0056起始盘504包括核心粘接面526以及带有中央面530的止挡边缘528。终端盘506包括核心粘接面532以及带有中央面536的止挡边缘534。中间盘502包括圆柱形底脚538和圆柱形外壁540。圆柱形外壁540具有圆柱形外表面542。0057中间盘502以及起始盘504和终端盘506通过切削，在本实施例中通过车削，由厚壁的管区段制。
33、成。这形成了相对有利的起始材料，因为这样就无需浇注一次中间盘。该实施方式的局限之处在于标准管的最大可涂敷的壁厚。因而，有关要实现的印刷滚筒衬套的直径和印刷滚筒的壁厚的变型设计方案少于当前的实施例。第一和第二粘接面512、514与核心粘接面520的形状和功能与第一实施例的第一中间盘101一致。外壁的功能，包括在外壁上铣削出缝槽的方案，以及底脚的功能，也都可与第一实施例相仿。第二实施例由于其厚度较小而省去了单独的环形壁部分。0058图21示出印刷滚筒衬套600的圆筒形中间盘、起始盘或终端盘的部分结构。相关的盘还可以用前述实施例中的盘101、201、301、502、504、506来代替，尽管这些部件。
34、与其有所不同。所示的部件包括圆柱形底脚602，该底脚围绕内管604形式的核心部分布置。在本实施例中，内管604由中间层和外层组成，中间层由玻璃纤维增强的塑料构成，外层由可压缩的塑料例如聚氨酯构成。0059圆柱形底脚602包括核心粘接面606和止挡边缘608，它们设有中央面610。核心粘接面606位于沿着径向相比于止挡边缘608的中央面610向外伸展01MM处。内管604、止挡边缘608和核心粘接面606限定成用于容纳胶粘剂带的空间612。圆柱形底脚602还设有胶粘剂延展面616，其从核心粘接面606向外延伸。在本实施例中，胶粘剂延展面为倒圆形状。0060在组装印刷滚筒衬套600期间，止挡边缘6。
35、08的中央面610用于使得相关的滚筒盘同心地围绕内管604布置。为此，中央面610无间隙地与内管604的外表面接合。鉴于塑料延展面616，胶粘剂带614被容纳在胶粘剂容纳空间612中，如果使得圆柱形底脚602轴向地沿着胶粘剂带614在图21中观察系向右移动。胶粘剂延展面616用于能容纳相对大量的胶粘剂和使其均匀地分布。这样就能供应具有相对大的轴向尺寸因而具有相对大的核心粘接面606的圆柱形底脚602。如其它实施方式中所示，圆柱形底脚的功能在于，使得力从滚筒盘传递到内管上。因此，最好能提供具有相对大的粘接表面的圆柱形底脚。0061图22示出用于围绕内管510装设滚筒盘在所示实施例中为起始盘504。
36、见图20的工具700。工具700也被考虑用于且适合用于装设其它类型的滚筒盘，包括上述的起始盘、终端盘和中间盘。工具700包括导向机构702、沿着该导向机构可移动的移动小车704和与移动小车704连接的滑动盘706。内管510设置在未示出的辅助芯棒上。辅助芯棒和说明书CN101934624A7/7页10工具700在使用时牢固地相互连接。借助于工具700使得起始盘504纯直线地沿着内管510移动，由此使得胶粘剂带708均匀地分布到核心粘接面526上。0062除了所示和所述实施例外，还可以采用各种不同的变型方案。因而，滚筒盘可以由其它相对轻的材料构成。也可以围绕另一种类型的或另一种材料的核心部分设置。
37、滚筒盘。因此可以代替印刷滚筒衬套而构造印刷滚筒，以便输送实心的核心部分。本发明的各个方面可以有利地相互组合，但也可以有利地彼此独立。因而，所示具有胶粘剂延展面的滚筒底脚也有利于印刷滚筒的其它类型的滚筒盘。根据本发明，印刷滚筒的滚筒盘或印刷滚筒衬套也可以仅设有多个粘接面、仅设有一个粘接面，或者仅设有中央面。0063优选这些滚筒盘通过连接步骤而相互连接，其中并不给滚筒盘供应热能。这样就避免了滚筒盘因为热作用而变形。滚筒盘特别是通过胶粘剂相互连接。针对一次或多次粘接，可以供应未装填的接触胶粘剂来代替装填的胶粘剂。备选地，为了使得滚筒盘相互粘接，可以通过机械连接例如螺钉连接来实现相互连接。上述内容经过。
38、必要的修正MUTATISMUTANDIS，适合于滚筒盘与核心部分之间的连接。0064此外可以制造不精确的基本滚筒盘，其方式为，由厚壁材料压制出所述基本滚筒盘BASISZYLINDERSCHEIBE。鉴于切削，无需在压制时产生精确的粘接面，这例如在壁厚较大时会很麻烦。此外，切削可以除去某些部位的材料，在这些部位，出于强度的观察角度不需要所述材料，而出于重量观察角度不希望设置环形的壁部分。替代地，为了能通过压制直接提供壁厚较薄的环形壁部分，圆柱形外壁也必须较薄，因而就不能再铣削出缝槽。0065代替每个滚筒盘一个气孔，也可以开设多个气孔，这本身也是有利的。围绕滚筒盘中央轴线对称地开设多个气孔，这样可。
39、改善平衡状况。也可以在作为环形壁部分的另一部分上开设至少一个气孔。这就使得滚筒盘的轴向一侧与同一滚筒盘的另一轴向侧之间贯通地气体连接。套准环的功能可能集成在终端盘中。因而终端包括开孔，以便作用在印刷机中的套准销上，且印刷滚筒或印刷滚筒衬套未设有单独的套准环。0066鉴于本发明，将实现各种不同的优点。切削步骤可以实现滚筒盘的重要的面例如接触面以及粘接面和核心粘接面的较大的形状精确性。这种较大的精确性基于圆筒形的基本盘而实现，基本盘本身可以具有较大的形状精确性。因而可以使用基本盘，其用熔化的金属一次性地浇注而成，或者由标准管的中间区段构成，如上所述。基本盘可以相对不精确，这样可使得其提供成本相对较。
40、低。鉴于切削步骤，还可以在需要处，例如在印刷滚筒外壁上，提供厚度较大的壁，同时具有所希望的硬度和开设缝槽，可以使用较小的壁厚，例如所示的环形壁部分。根据本发明，壁厚较大的盘相比于压制的盘的附加的优点在于，其易于通过热处理而硬化。0067此外，本发明的优点在于，无论起始盘和终端盘还是中间盘，都可以通过切削加工产生于同一基本滚筒盘。除了车削之外还可以，和/或代替车削也可以，使得这种切削加工还包括例如对环形壁部分进行铣削，以便减小其厚度，可以进行切割，以便例如产生非圆形的中央开孔，或者在核心粘接面和/或中央面上钻出中央开孔。说明书CN101934624A1/9页11说明书附图CN101934624A2/9页12图3说明书附图CN101934624A3/9页13说明书附图CN101934624A4/9页14说明书附图CN101934624A5/9页15说明书附图CN101934624A6/9页16图16图17说明书附图CN101934624A7/9页17图18图19说明书附图CN101934624A8/9页18图20说明书附图CN101934624A9/9页19图21图22说明书附图。