一种多压力腔体可调间隙式挤压头 【技术领域】
本发明涉及一种锂电池制造设备挤压涂布机，尤其是一种多压力腔体可调间隙式挤压头。
背景技术
涂布是锂离子电池生产过程中必不可少的工序，也是直接影响电池安全性、容量、一致性等各项性能的关键工序。涂布就是将制作好的糊状粘稠浆料，均匀的、连续或间断的涂覆在基体(铝箔或铜箔)上，保证各个涂布位置的厚度一致性、并将涂布厚度控制在工艺要求的公差范围内。目前国内有两种涂布方式：转移式和挤压式。转移式是一种成熟的技术，但是其结构复杂，设备调试麻烦；由于转移式涂布机的浆料处于裸露状态，因此对浆料对性能会有一定的影响，时间稍长就会产生结块，无法涂覆。
通过实验，挤压式涂布机技术日益成熟，它的机械结构简单，设备小型化，节省空间，调试方便；其涂布挤压头部分是封闭式，浆料在涂覆之间都是与外界隔绝的，因此不会因为空气的原因使浆料变质。
挤压式涂布机的涂布精度要比转移式涂布机高出许多。目前的实验结果显示，转移式涂布厚度极限是50μm，而挤压式涂布可以达到20μm，对锂电池工艺的适应性更强。
一直以来，挤压式涂布机所采用的涂布头，都是单压力腔体式。单压力腔体不利于挤压头腔体内浆料压力的平衡；另外，由于压力腔离挤压口的距离(即平衡面)太长，导致浆料挤出所需的压力增大，增加了浆料压力的控制难度。在间隙挤压涂布时，由于平衡面太长所导致的挤出压力，阻碍了浆料供料速度，导致间隙涂布的间隙灵敏度降低，影响间隙头、尾的质量，导致小距离间隙难以实现。
另外，目前使用的挤压头，其挤压嘴的挤出间隙是通过加工在挤压头下唇上的台阶产生的，加工好的一副挤压头，其挤出间隙即随之加工成型，不能变更。不同颗粒度及粘度的浆料，对挤出间隙的要求是完全不一样的，如此则只能更换不同的挤压涂布头，导致挤压涂布头的产品适应性低下，增加了涂布机的成本，同时更换产品型号所耗费的时间也大大增加。
【发明内容】
本发明的研制目的在于攻克现有技术瓶颈，而提供一种多压力腔体可调间隙式挤压头，提高挤压涂布机的涂布质量和对锂离子电池制造工艺对广泛适应性。
本发明的一种多压力腔体可调间隙式挤压头，包括挤压头下唇、挤压头上唇、间隙垫片、密封盖、紧固螺栓，其特征在于：所述的多压力腔体式挤压涂布头采用多个(图示三个)压力腔。
所述的多压力腔体可调间隙式挤压头挤压嘴的挤出间隙采用间隙垫片实现，间隙大小可以通过调整间隙垫的厚度实现。
本发明的有益效果在于：采用多压力腔体可调间隙式挤压头，解决了挤压涂布机涂布压力控制难度大、间隙涂布时精度不高、不能实现小间隙涂布、挤压头产品适应性差的问题，提高挤压涂布机的涂布质量和对锂离子电池制造工艺对广泛适应性。
【附图说明】
图1是现有挤压涂布机的挤压头结构示意图；
图2是本发明多压力腔体可调间隙式挤压头的立体结构示意图；
图3是本发明多压力腔体可调间隙式挤压头的内部示意图；
图中：01：挤压头下唇；02：挤压头上唇；03：密封盖；04：紧固螺栓；05：间隙垫片；06：A压力腔；07：B压力腔；08：C压力腔；09：平衡面；10：进料口；11：挤压嘴。
【具体实施方式】
实施例：
如图2、3所示：本发明的一种多压力腔体可调间隙式挤压头，包括挤压头下唇01、挤压头上唇02、密封盖03、紧固螺栓04、间隙垫片05，其特征在于：所述挤压头下唇01的平衡面07上有三个压力腔06、07、08，涂布浆料经进料口09进入A压力腔06，再流经后两个压力腔07、08，再经平衡面09到达挤压嘴11。
涂布浆料经进料口08进入A压力腔06，当浆料充满A压力腔06后，会沿A压力腔06边缘较为均匀的流入B压力腔07，实验测试证明，此时B压力腔的浆料压力均匀性要比A压力腔高；当浆料充满B压力腔07后，会沿B压力腔07边缘均匀的流入C压力腔08，实验测试证明，此时C压力腔的浆料压力均匀性要比B压力腔高，而且C压力腔的浆料的均匀性已经非常一致，完全满足涂布要求。当浆料充满C压力腔08后，会沿C压力腔08边缘均匀的注入平衡面09，并到达挤压嘴11，由挤压嘴11均匀挤出涂覆在基体上。
所述地挤压头下唇01和挤压头上唇02之间有一个间隙垫片，间隙垫片可根据涂布工艺的变化更换。更换间隙垫片时，只需要取下挤压头上唇02，取出原来的间隙垫片，再将合适厚度的间隙垫片装入，重新装上挤压头上唇02即可。
本发明采用多压力腔体可调间隙式挤压头，解决了挤压涂布机涂布压力控制难度大、间隙涂布时精度不高、不能实现小间隙涂布、挤压头产品适应性差的问题，提高挤压涂布机的涂布质量和对锂离子电池制造工艺对广泛适应性。